静设备安装施工技术方案修改版.docx
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静设备安装施工技术方案修改版
1．工程概述
中国石化集团西北石油局塔里木石油化工分公司塔河劣质稠油处理技术改造项目包括五套装置，其中四套装置由我公司承建，即延迟焦化、硫磺回收、汽柴油加氢、制氢。
我公司承建的工程项目静设备安装施工内容包括：
反应器7台、炉类设备4台（不包括现场组焊的加热炉类）、塔31台、冷换类99台、空冷器51片、储罐类5台、容器类103台、其它类123台，总计约423台件设备。
设备采用吊车吊装，并尽可能采用整体吊装，以缩短工期，减轻现场平面拥挤，重点控制现场组焊的焦碳塔、焦化分馏塔的吊装施工，加氢精制反应器的吊装，塔器的内件安装质量等。
本方案不包括分片或分段到货设备的现场组焊。
各装置工艺静设备汇总工程量如下：
各装置工艺静设备汇总工程量如下：
延迟焦化工艺设备汇总表
设备类型
金属重（吨）
台数（片）
总重
其中
Cr-Mo钢
不锈钢（包括复合钢板，堆焊层）
塔类
10
1207.5
468
625
冷换设备
47
468.9
13
65.4
空冷器
30
515.162
储罐类
5
299
容器类
35
417
其它类
74
合计
171台/30片
2907.562
481
690.4
硫磺回收工艺设备汇总表
设备类型
金属重（吨）
台数（片）
总重
其中
Cr-Mo钢
不锈钢（包括复合钢板，堆焊层）
反应器类
1
28.1
13
锅炉类
4
123．98
塔类
10
211.5
34.2
冷换设备
浮头式
24
128.4
12.84
10.4
固定管板式
1
40
10
其他
空冷器
5
53.77
容器类
39
221.4
其它类
24
合计
108
683.1
22.84
57.6
汽柴油加氢精制工艺设备汇总表
设备类型
金属重（吨）
台数（片）
总重
其中
Cr-Mo钢
不锈钢（包括复合钢板，堆焊层）
反应器类
1
176
136
40
塔类
2
97
10
冷换设备
螺纹锁紧环式
5
151.6
93
47
浮头式
13
126.3
U型管式
套管式
空冷器
16
234.113
容器类
17
212.2
其它类
15
6
随机供货设备
2
合计
71
1003.213
229
97
制氢工艺设备汇总表
设备类型
金属重（吨）
台数（片）
总重
其中
Cr-Mo钢
不锈钢（包括复合钢板，堆焊层）
反应器类
5
48.5
48.5
塔类
9
123.5
3.5
冷换设备
浮头式
4
12.6
5
U型管式
4
23.1
19.1
7
固定管板式
1
14
7.9
2
容器类
12
82.3
5.7
其它类
8
1.5
合计
43
305.5
80.5
18.2
2．编制依据
洛阳石油化工工程公司提供的设备专业施工图纸
中国石化洛阳石化工程公司院标《一般容器内件技术条件》70B109-2003
《压力容器安全技术监察规程》
《钢制压力容器》GB150-1998
《管壳式换热器》GB151-1999
《空冷式换热器》GB/T15386-94
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
《钢制塔式容器》JB4710-92
《塔盘技术条件》JB/T1205-2001
《压力容器无损检测》JB4730-94
《化工工程建设起重施工规范》HGJ201-83
《高压化工设备施工及验收规范》HGJ208-83
《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-83
《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85
《石油化工装置设备基础工程施工及验收规范》SH3510-2000
《石油化工换热器设备施工及验收规范》SH3532-95
《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH/T3524-1999
《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-1999
《大型设备吊装施工工艺标准》SHJ515-90
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3．主要施工工序见图1。
4．设备的安装
4．1．施工准备
⑴所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等。
⑵对设备安装所需手段用料、辅助材料、工机具、车辆等进行预先准备。
⑶每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。
4．2．设备出库检验
⑴设备到货后，由供应部门组织工程管理部门、质量部门及施工班组，会同总承包单位、监理工程师、业主对设备进行开箱检验：
依据装箱单核对箱数、箱号，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸，管口规格、方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。
发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由总承包单位及时协调解决。
⑵．对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要放置于货架之上，妥善保管，以防丢失。
⑶．大型设备到货后，应根据吊装方案的要求一次卸车摆放到位。
⑷．设备检验完毕，填写设备移交清点记录。
4．3．基础验收及处理
⑴基础验收及工序交接
安装施工前建筑施工单位负责施工的设备基础完工后向安装单位移交，并办理移交手续，基础施工单位应提交质量合格证、测量记录及其他施工技术资料，基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线，设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。
⑵基础处理
——设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点。
——垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。
——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净。
——设备安装前被油污的混凝土层应铲除。
⑶基础尺寸及位置允许偏差见附表2。
基础尺寸及允许偏差表2
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置
±20
2
基础各不同平面的标高
0-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
预埋地脚螺栓顶端标高
+200
6
基础上的平面水平度（每米）
5
7
基础上的平面水平度（全长）
10
4．4．设备垫铁制做
设备垫铁采用普通碳素钢钢板切割制做，垫铁的规格尺寸根据表3选用，并按施工图和下列近似计算公式进行计算：
A≥C×100（G1+G2）/nRmm2
A—一组垫铁面积mm2
C—系数取2.3
n—垫铁组数
R—基础混凝土抗压强度（R在此装置中取200kgf/cm2）kgf/cm2
G1—设备物料及附件等的质量kgf
G2—全部地脚螺栓拧紧后,作用在垫铁上的总压力kgf
G2=d02[]n′/4
d0--地脚螺栓根径cm
--地脚螺栓材料的许用应力（取1130kgf/cm2）kgf/cm2
n′--地脚螺栓数量
设备安装垫铁规格表3
项次
平垫铁
斜垫铁
L（mm）
b（mm）
L（mm）
b（mm）
c（mm）
a（mm）
1
100
50
110
45
≥3
4
2
100
60
110
50
≥3
4
3
120
50
130
45
≥3
6
4
120
65
130
55
≥3
6
5
140
65
150
55
≥4
8
6
160
65
170
55
≥4
8
7
180
65
200
55
≥4
8
8
180
75
200
65
≥5
10
9
200
75
220
65
≥5
10
10
250
75
270
65
≥6
12
11
300
100
320
80
≥6
12
12
340
100
360
80
≥6
14
13
400
100
420
80
≥8
14
垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。
4．5．设备垫铁设置
⑴．吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好管口方位。
就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。
⑵．垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。
每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。
⑶．尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。
垫铁组高度：
中小型设备一般为30～60mm，大型设备一般为50～100mm。
⑷．斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°（如图4所示）。
斜垫铁下应有平垫铁。
⑸．设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡（如图5所示）。
⑹．设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。
经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。
⑺．安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。
⑻．当设备地脚螺栓为预留孔地脚螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以下要求：
——地脚螺栓的垂直度偏差不大于5‰螺栓长度；
——地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm,与孔底距离不小于80mm；
——灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂；
——螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹部分露出2个螺距。
⑼．卧式设备滑动端的滑动面应清理干净，并涂上润滑剂。
4．6．设备吊装就位
主要大型设备吊装有关参数见表6。
主要设备吊装参数表6
序号
位号
名称
规格/mm
单位
数量
单重/吨
选用主吊车型号
焦化装置
1
T1101A-D
焦碳塔
Φ7600×31420
台
4
186
M-250S2
2
T1102
焦化分馏塔
Φ4800/Φ6000×55155
台
1
248.5
M-250S2
3
T1104
接触冷却塔
Φ4000×21955
台
1
45
M-250S2
4
T1201
吸收塔
Φ1800×45488
台
1
43
M-250S2
5
T1202
解吸塔
Φ1800×43988
套
1
42
M-250S2
6
T1204
稳定塔
Φ2400×41257
台
1
62
M-250S2
硫磺回收装置
7
E5502A/B/C
冷凝冷却器
Φ2000×9860（卧）
台
1
40
M-250S2
加氢精制装置
8
R2101
加氢精制反应器
Φ3000×15350
台
1
176
M-250S2
9
T2101
产品分馏塔
Φ3000×23800
台
1
79
M-250S2
10
V2101
原料油缓冲罐
Φ4000×19262
台
1
46
M-250S2
11
V2102
高压分离器
Φ2600×14500
台
1
62
M-250S2
12
V2103
低压分离器
Φ3200×9240（卧）
台
1
46
M-250S2
13
E2101A/B
反应流出物/混合进料换热器
Φ1100×8800（卧）
台
1
78
M-250S2
重量40吨或高度30米以上的设备整体吊装单独做吊装方案。
4．7．设备的找平找正
⑴．设备找平找正的基准（如图7所示）设置如下：
——设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准；
——设备中心位置以基础中心划线为基准；
——立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准；
——卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。
图7
⑵．设备找正、找平应符合下列规定：
:
——找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；
——设备的找平找正应根据要求用斜垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
——基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。
采用CGM灌浆料进行灌浆情况下，灌浆料初凝后至少24小时方可找正找平。
⑶．设备安装允许偏差见表8。
设备安装允许偏差表8
项目
允许偏差（mm）
一般设备
与机械设备衔接的设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线
位置
D≤2000,±5
D＞2000,±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高±3
水平度
—
轴向L/1000
径向2D/1000
—
轴向0.6L/1000
径向D/1000
垂直度
h/1000,但不超过20
—
h/1000
—
方位
沿底座环圆周测量
D≤2000,10
D＞2000,15
—
沿底座环圆周测量5
—
注：
L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。
⑷．设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时坡向设备的排净方向。
高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。
⑸．在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。
滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。
4．8．设备二次灌浆、垫铁隐蔽
⑴．设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：
——设备安装精度经检查合格；
——各层垫铁间焊接牢固；
——隐蔽工程记录完备；
——共检合格，签字手续齐全。
⑵．设备基础二次灌浆工作由安装单位和建筑单位配合完成，具体要求如下：
——灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆；
——一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌；
——灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，或者CGM灌浆料（应经监理单位认可）；
——进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。
5．附属构件安装
5.1平台、梯子、栏杆的现场制作安装，应按技术文件及《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ50205-95）的规定进行。
5.2吊柱安装应同设备吊装同步进行。
5.3其他附件安装应按施工图纸的要求相应安装到位。
5.4有热处理要求的设备，设备上的垫板需在热处理之前焊好，热处理后的设备严禁在设备上直接施焊或引弧，并且设备安装就位后及时做好“整体热处理设备，严禁施焊”的醒目警告标识。
6．设备试压
本装置静设备是否需要进行现场压力试验须依设备到货情况，由总包、业主和监理单位确定，一般情况下，除现场组焊的静设备并有制造厂完备的试压证明文件时，可不再进行现场压力试验。
⑴．试压前的准备工作
——审查设备有关资料，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验方法和试压措施，并绘制试压流程图；
——设置试压临时措施：
按试压流程图的要求，配接临时管线和试压泵，用盲板封堵设备管口，在最高处和最低处分别设排气口和泄放口。
——在试压系统最低处和最高处安装两块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精度不低于1.5级；
⑵．设备压力试验过程，设备充满水，待设备壁温与试验水温大致相同后，缓慢升压到规定试验压力，稳压30分钟，然后将压力降到设计压力至少保持30分钟，同时检查有无损坏、宏观变形、泄漏及微量渗透。
⑶．设备试压中应注意的问题
——设备试压过程中，不得对受压元件进行任何修理；
——图样注明有压差限制者，试验过程中两侧受压要均衡且两侧压差不得超过设计压差；
——压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全；
——压力试验时，如有异常响声、压力下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压装置出现故障等不正常现象时，应立即停止试压，查找原因，正确处理；
——碳素钢设备试验水温不得低于5℃；
——水压试验时，设备外壁应保持干燥；水压试验后，及时将水排放干净，排水时打开设备最高处的放空阀门，水排净后，应立即用压缩空气将容器内壁吹干；
——奥氏体不锈钢设备，水压试验时所用水中的氯离子含量不超过
25ppm；
⑷．设备压力试验包括耐压试验及严密性试验，对于设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后还应做气密性试验。
设备气密性试验应符合下列规定：
——设备气密性试验时，设备上安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部内件已装配齐全，并经检查合格。
——气密性试验应用干燥洁净的空气、氮气或其它隋性气体，气体温度不低于5℃，气密性试验时，缓慢升压至设计压力，至少保持30分钟，同时以喷涂发泡剂等方法检查有无微量气体泄漏。
7．设备内件的安装
7．1设备内件安装的一般要求
——设备内件、设备填料、催化剂的安装，应依据施工图样的具体要求进行。
——设备内件安装前，应仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和检查，为避免制造误差可能引起的安装困难，首先要对内件进行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接处作上标记。
——内件安装作业，还应符合下列规定：
——支撑件的安装应平整、牢固，填充物应干净，不允许有泥沙和杂物；
——填料装填要均匀；
——装填工作应在试压完成后进行。
7．2塔内件安装
7．2．1开箱及检验
7．2．1．1设备内件开箱检验应由供应部门组织有关人员参与下进行，对照清单及图样按下列项目及顺序检查与清点，并填写《设备开箱检验记录》。
⑴箱号、件数及包装情况；
⑵配件外形尺寸；
⑶配件的规格、尺寸及数量；
⑷表面损坏、变形及锈蚀情况,用肉眼进行检查,确认无异常（如变形等）。
7．2．1．2设备开箱后，塔盘应放在道木上，不得直接放在地面上，并
严禁成堆放置。
7．2．1．3交付安装的设备及附件应符合设计要求，并附有出厂合格证
明书。
7．2．2浮阀安装及塔盘的预组装
7．2．2．1浮阀安装时其质量应符合JB118-81F1型的规定，应检查其重量，测量浮阀的高度、弯曲度、伤痕、表面毛刺等情况。
7．2．2．2浮阀安装后，检查浮阀腿在塔盘孔内的卡涩情况，浮阀腿煨弯长度及角度（或铆固）情况（使用专用工具），手从下边托起浮阀时，浮阀应能上下活动，开度一致，无卡涩现象。
7．2．2．3塔盘安装前，进行预组装。
预组装时，在塔外按组装图，把零部件组装一层，调整并检查塔盘是否符合图样要求。
7．2．2．4清除塔盘表面油污、焊渣、铁锈及毛刺等杂物，并且将塔盘编号，以便于安装。
7．2．3塔盘构件的安装
塔盘构件安装在塔体的垂直度、支持圈水平度调整合格后进行。
其顺序为：
支承点的测量、降液板的安装、横梁安装、受液盘安装、塔盘板安装、通道板拆装及清理杂物。
7．2．3．1支承点的测量
⑴使用一根透明胶管，装入足够的水，将一端固定在支持圈一侧上，另一端固定在支持圈另一侧上，水位差值即为水平度的偏差。
⑵支持圈水平度复测点的位置及数量按图9进行。
⑶焊接固定后的支承圈，上表面每300mm弦长上局部水平度偏差应不大于1mm；整体表面水平度偏差应不大于5mm。
⑷相邻两层支持圈的间距允许偏差不超过±3mm；每20层内任意两层支持圈的间距允许偏差不超过±10mm。
7．2．3．2降液板的安装
⑴整个降液板的支持圈的表面水平度允许偏差应不大于5mm；其测点位置见图1。
⑵支持板安装部位B（见图10）允许偏差为±1.5mm；
⑶支持板安装位置R1允许偏差为3.5mm；
⑷支持板安装位置R2允许偏差为7mm；
⑸支持板的倾斜度允许偏差为±1.5mm。
⑹降液板的长度允许偏差为0~-4mm，宽度尺寸的允许偏差为0~-2mm。
⑺降液板的螺栓孔允许偏差为±1mm。
⑻降液板安装位置要求见图11、图12。
⑼固定在降液板上的塔板支承件，其上表面应在同一水平线上，其允许偏差为-0.5~1mm。
图10支持板安装
7．2．3．3横梁安装
⑴梁上表面的水平度在300mm内不超过1mm，总长弯曲允许偏差为L/1000，且不超过5mm。
⑵梁安装的中心位置与图示尺寸的偏差不超过2mm。
⑶梁安装后，上表面与支持圈上表面应为同一水平面，梁的水平度应不大于5mm。
7．2．3．4受液盘的安装
受液盘板的长度允许偏差为-4~0mm，宽度尺寸允许偏差为
-2~0mm。
受液盘的局部水平度在300mm内长度不超过2mm，整个受液盘
的弯曲度不超过3mm。
其它要求与塔盘板安装相同。
7．2．3．5塔盘板安装
⑴塔盘按由下至上的顺序安装。
⑵每层塔盘站人不超过3人，直径≤1500的塔盘，每层塔盘站人不超过2人。
⑶塔内施工人员应穿干净的胶底鞋，应站在梁上面或木板上，不得将体重加在塔板上，进塔后不得携带工具以外的杂物。
⑷塔盘板的两端支持板的间距E（图11）允许偏差为±3mm，塔盘板长度允许偏差为-4~0mm，宽度允许偏差为-2~0mm。
⑸塔盘板局部不平度在300mm长度内应不超过2mm；在整个板面内的弯曲度应小于3mm，塔盘面上的水平度测量时，应在与液流方向成垂直的直线进行。
⑹塔盘安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整复合要求后，再用卡子、螺栓予以紧固。
⑺每组装一层塔盘，即用水平仪校准其水平度，合格后，拆除通道板，放在塔板上。
⑻塔盘板安装后的水平度允许偏差为：
塔体内径≤1600mm时为4mm；塔体内径1600mm＜D≤4000mm时，为6mm。
后安装通道板。
7．2．4塔体人孔封闭
塔盘逐层安装完毕，应进行清扫，清除内部铁锈、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物。
清扫检查合格后
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