生产计划工作流程.docx
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生产计划工作流程
有限公司
生产计划工作流程
通过对生产过程及生产计划的控制,加强生产管理，有效地运用材料、人力、设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够按期、按质、按量有序完成客户订单，从而满足客户需要。
特制订本制度。
2 适用范围:
2.1 生产安排,外发加工、生产计划策划、生产进度控制管理等均适用。
2.2 适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制。
3定义与术语:
工程变更:
包括产品特性结构、功能、重要外观、尺寸、规格、加工工艺、工艺流程、材料性能等变化。
4职责权限:
4.1生产部包装、机工车间：
负责根据生产部的生产计划安排生产，协调生产进度；监控生产现场；生产进度发生异常、变更时，与生产部进行沟通、调整生产进度。
4.2 质检部：
负责首末件产品确认、生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各车间生产半成品及成品的终检。
4.3技术部：
负责生产工艺、操作标准、检验标准与物料标准的制定、分发、监督的管理，及生产工艺改善与生产技术的提升。
4.4生产部：
负责根据客户合同要求、库存数据编制《周生产计划》、《物料需求计划》及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅。
外发工序生产进度控制。
4.5采购部：
根据图纸《BOM单》的物料配比及《物料需求计划》负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交货日期并跟催采购物料；供应商物料交货异常时，与生产部进行沟通协调。
4.6销售部：
负责与客户有关信息的沟通及相关出货事宜的处理。
如客户对产品有其它变更要求，销售部及时将相关信息通知生产部。
4.7 仓库：
根据《周生产计划》和图纸中的BOM表进行生产物料点收、备料、发料。
负责原料库存的盘点、结存的核对，物料异常信息向生产部反馈。
5 程序内容:
5.2生产计划管理
5.2.2 《排产计划单》的管制：
生产部编制《排产计划单管制表》对前置作业及关键控制点进行管制（如技术资料、工模夹具、重点物料、重点辅料、开工日、完工日等）。
生产部物料员根据《排产计划单》、查找仓库有无库存产品或物料，如无库存产品或物料，按研发部提供的《BOM单》的物料配比，填写《物料需求计划》交采购进行物料采购。
5.2.3 《周生产计划》的制定：
生产部根据合同的交货日期、出货数量及目前的实际生产进度，结合该产品在生产过程中所需的生产周期、生产标准、机台、人员，于每周六前编制下周的《周生产计划》经生产部主管核准后，于每周六16：
00前分发至相关单位。
5.2.4 需要外发加工的产品，生产部通知采购部，由采购寻找供应商，按客户的要求进行加工，质检部对品质进行管控。
5.2.5 生产计划的实施：
各车间在接到生产部的《周生产计划》时，根据计划时间，应提前一天做好准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力、工装、配件、技术文件等因素。
5.2.6 生产计划的修改：
当出现以下情况时,进行生产计划变更,生产部应及时通知各车间、质检部、仓库、采购等部门。
必要时重新下发变更后《周生产计划》
a. 客户工程变更；
b.生产计划下达后,由客户提出的变更；
c. 紧急订单插单时；紧急合同生产部优先安排。
因工程变更引起的变更,技术部应会同各部门在变更评审中对变更前的物料（包括仓库物料和已订购物料）做出处理决定,生产部调整生产计划。
在生产过程中如有因缺料、工装异常、品质异常等情况未按时完成生产计划时，应采取
A. 追赶措施，满足生产计划要求；（采取加班，部门之间互相支援）
B. 重新调整、编制生产计划。
C. 在生产中应尽量使实际生产按计划进行和采取A项措施。
对于客户紧急合同、客户插单、生产过程中出现异常、市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时,由生产部根据实际情况作出调整生产计划。
E. 由公司内部责任引起的生产进度延迟、不能按期进行交货，应由生产部知会销售部，销售部联络客户，并说明原因和改进、补救措施，获得客户的谅解。
5.2.7 生产计划的监控
A. 各生产车间应负责按周生产计划安排生产进度并提报生产信息。
B. 生产部跟单员根据各生产车间反馈的生产记录,主动到现场查核生产进度。
C. 生产部应于每天下班前须与质检部、仓库、采购、生产部进行沟通、协调，应就物料数量、质量、生产设备、人员、生产标准、进行确认。
D. 若进度延误会影响到交货期时,须于交货日到达前，提前3天通知销售部以便与客户协调交货期。
E. 生产过程中生产各车间应根据《周生产计划》进行控制，生产进度应及时反馈给生产部，以便生产部作出计划进度调整，每日生产情况各车间以《生产日报表》反馈给生产部。
5.6 生产安排：
5.6.1 生产部各车间根据《周生产计划》《临时生产任务单》安排生产。
5.6.2 各生产车间根据《周生产计划》应提前2小时进行生产物料的准备、确认；生产前准备好相关《作业指导书》《工艺卡》、使用的工具和夹具。
5.7 生产过程的控制
5.7.4 进度的控制
A. 生产各车间主任每日9：
00前根据前一日生产情况如实填写《生产日报表》，交生产部。
B. 生产部每日10：
00前根据各车间《生产日报表》及《成品入仓单》,填报《日生产进度汇报表》经生产部主管审核后，交总经理。
C. 生产部每天要核对各车间《生产日报表》,并跟进生产计划的进度,如果进度有异常,要第一时间通知生产部主管进行协调或其它处理。
D. 生产进度会议：
每日17：
00-17：
30召开生产进度会议，由生产部主管主持、各车间主任及相关部门参加（具体哪些部门参加由生产部主管通知），主要对当天的生产进度、品质、物料进行检讨及改善，及次日的生产安排、物料情况、人员安排、重点注意事项等
5.8 《排产计划单》完工的处理
6 相关文件
6.1 《生产制程管理程序》《作业指导书》《工艺卡》
6.2 《制程检验和试验程序》《设备维护/保养管理程序》
6.3 《不合格品控制程序》
7 相关记录
7.1 物料申购单、出货通知单、领物单、超领单、
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通过对生产过程及生产计划的控制,加强生产管理，有效地运用材料、人力、设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够在规定策划条件下按期、按质、按量有序完成客户订单，从而满足客户需要。
特制订本制度。
2 适用范围:
2.1 生产安排,外发加工、生产计划策划、生产进度控制管理等均适用。
2.2 适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制。
3定义与术语:
工程变更:
包括产品特性结构、功能、重要外观、尺寸、规格、加工工艺、工艺流程、材料性能等变化。
4职责权限:
4.1生产部：
负责根据生产部的生产计划安排生产，协调生产进度；监控生产现场；生产进度异常发生、变更时，与生产部进行沟通、调整生产进度。
4.2 质检部：
负责首末件产品确认、生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各车间生产半成品及成品的终检。
4.3技术部：
负责生产工艺、操作标准、检验标准与物料标准的制定,分发和监督的管理。
及生产工艺改善与生产技术的提升。
4.4生产部：
负责根据客户订单要求、库存数据编制《周生产计划》、《物料需求计划》及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅。
外发工序生产进度控制。
4.5采购部：
根据《BOM单》的物料配比及《物料需求计划》负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交付日期跟催采购物料；供应商物料交付异常时，与生产部进行沟通、协商。
4.6销售部：
负责《排产计划单》的审核及与客户有关信息的沟通。
《出货通知单》签发及相关出货事宜的处理。
如客户对产品有其它要求，销售部将相关信息于《排产计划单》上特别注明。
4.7 仓库：
根据《物料需求计划》进行生产物料点收、备料、发料，依据《出货通知单》出货。
负责原料库存的盘点、结存的核对，物料异常信息向生产部反馈。
5 程序内容:
5.1《排产计划单》的评审：
按订单评审的相关流程进行。
5.2生产计划管理
5.2.1 《排产计划单》的分发：
生产部接到《排产计划单》后，根据客户订单的交付要求、产品生产工艺要求，分发《排产计划单》至相关部门。
5.2.2 《排产计划单》的管制：
生产部编制《排产计划单管制表》对前置作业及关键控制点进行管制（如技术资料、工模夹具、重点物料、重点辅料、开工日、完工日等）。
生产部物料员根据《排产计划单》、查找仓库有无库存产品或物料，如无库存产品或物料，按研发部提供的《BOM单》的物料配比，填写《物料需求计划》交采购进行物料采购。
5.2.3 《周生产计划》的制定：
生产部根据《排产计划单》交货日期、出货数量及目前的实际生产进度、《产能负载表》结合该产品在工程中所需的生产周期、生产标准、机台、于每周四前编制下周的《周生产计划》依据评审程序经制造总监核准后，于每周五16：
00前分发至相关单位。
5.2.4 需要外发加工工艺，生产部通知采购，由采购寻找供应商，按客户的要求进行加工，质检部对品质进行管控。
5.2.5 生产计划的实施：
各生产车间在接到生产部的《周生产计划》时，根据计划时间，应于开工前一天做好产前准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力、模具、备件、物料、技术文件等因素，以确保该产品在各工序运作时能正常生产。
5.2.6 生产计划的修改：
当出现以下情况时,由生产部转发销售部《排产计划变更通知单》，进行生产计划变更生产计划下达后,a. 客户工程变更；b.生产计划下达后,由客户要求提出的变更；c. 紧急订单插单时；紧急《排产计划单》生产部优先安排。
生产计划变更时,生产部应及时通知生产部、质检部、仓库、采购等部门。
必要时重新下发变更后《周生产计划》。
因工程变更引起的变更,技术部应会同各部门在变更评审中对变更前的物料（包括仓库物料和已订购物料）做出处理决定,生产部调整生产计划。
在生产过程中如有因缺料、模具异常、品质异常等情况未按时完成生产计划时，应采取
A. 追赶措施，满足生产计划要求；
B. 重新调整、编制计划。
C. 在生产中应尽量使生产实绩按计划进行和采取A项措施。
对于客户急单、客户插单、生产过程中出现异常、市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时,由生产部根据实际情况作出调整生产计划。
D. 由客户责任引起的生产进度延迟或提前应由销售部联络客户。
E. 由公司内部责任引起的生产进度延迟、不能预期进行交付客户，应由生产部知会销售部，销售部联络客户，并说明原因和改进、补救措施，获得客户的谅解。
5.2.7 生产计划的监控
A. 各生产车间应负责遵守计划进度并提报生产信息。
B. 生产部跟单员根据各生产车间反馈的生产记录,主动到现场查核生产进度。
C. 生产部应于每天下班前须与质检部、仓库、采购、生产部进行沟通、协调，应就物料数量、质量、生产设备、人员、生产标准、进行确认。
D. 若进度延误会影响到交货期时,须于出货日3个工作日前通知销售部以便与客户协调交货期变更。
E. 生产过程中生产部应根据预计标准产量进行控制，生产进度应及时反馈给生产部，以便生产部作出计划进度调整，每日生产情况各生产车间以《生产日报表》反馈给生产部。
5.3 物料采购跟进
5.3.1 采购部接到生产部《物料需求计划》后进行确认，确认内容包括交期、品名、规格、数量、交付方式，后编制《采购订单》，选择适宜合格供应商下达订单，必要时附技术资料给供应商。
5.3.2 采购员依据生产部《物料需求计划》及《采购订单》进行物料跟催，采购部下达订单后应要求供应商尽快回复交货具体日期时间，采购员确认后马上回复生产部交货日期，以便生产部对《排产计划单》《周生产计划》做出调整。
5.3.3 采购员依据《物料需求计划》及《采购订单》进行物料跟催，直至物料验收合格入库,采购部应确保物料准时或提前到厂，原则上必须确保在生产开工前二个工作日采购适当数量的合格物料入厂，若不能按时交货的，应在原计划交货日的7个工作日前回复生产部准确的交货日期。
5.3.4 仓库根据《物料需求计划》及到货顺序提前整理仓位，以确保物料的“先进先出”原则。
5.3.5 原材料如为客户供料，由销售部与客户方的生产部人员进行到料时间、到料方式的确认，到料时间、到料方式、数量，销售部应提前通知仓库，由其整理仓位，放置于客供料区进行标识隔离。
5.3.6 如需外发加工物料、产品：
按委外加工相关程序办理。
5.4 前置准备工作：
5.4.1 生产部将《排产计划单管制表》置于规定位置，各相关单位每日定时前往点检及确认。
对完成项签字确认并注明实际完成时间。
如因客观原因不能按时完成者，需于原计划前7个工作日提出，并确定补救措施及新的完成时间。
5.4.2 如前置准备工作（如采购物料、工模夹具、技术文件等）确认不能如期到位，计划人员应及时调整生产计划，保证生产计划投产日的准确性
5.5 缺料点检及备料：
5.5.1 仓库接到《物料需求计划》后，应及时对在库物料数量、品名、规格型号的确认，对未按计划补齐的缺料及时通知生产部。
物料到厂经检验合格后必须在2H内进行入库，并验收数量，在收货单注明实收数。
遇有数量不符时1H内通知采购及生产部。
5.5.2 正常情况下于生产开始前4小时进行备料，放置在仓库制定的备料品区；订单批量超过2天的生产周期时及体积过大易影响生产现场空间之物料应分批发料。
5.5.3 中转仓的管理:
A. 收料入库：
五金车间的制成品经品检合格后转入中转仓，仓库安排专人进行验收入库，并按《排产计划单》别、产品规格、订单数量或《周生产计划》排产数量进行记账与数量管制。
B. 发料出库：
抛磨车间物料员依据《抛磨车间生产任务单》计划数量至中转仓领料并签收，仓库严格按《抛磨车间生产任务单》计划数量发料，并按《排产计划单》别、产品规格、订单数量或《周生产计划》排产数量进行记账与数量管制。
C. 仓库严格按相关计划控制出入库数量，确保数量的准确性。
5.6 生产安排：
5.6.1 生产部各部门根据《周生产计划》《排产计划单》生产进度及物料情况安排生产。
抛磨车间安排生产时同时需开出《抛磨车间生产任务单》，
5.6.2 各生产车间根据《周生产计划》应提前2小时进行生产物料的准备、确认；生产物料应提前1小时到达生产现场；生产前准备好相关《作业指导书》《工艺卡》、使用的工具和夹具。
5.6.3 质检部应准备好相关检验指导书和检验工具，安排好检验人员，作好检验准备。
生产部人员应对各部门的准备进度实施监控及跟催。
5.6.4 领料：
抛磨物料凭单至中转仓领料后。
5.7 生产过程的控制
5.7.1 生产过程实施与品质的控制
A. 上模调校、首件检查和品管签单：
五金技术员与操作员根据相关的《周生产计划》规定要求、《工艺卡》、《作业指导书》等有关事项进行装模并作出首件。
依据目视、现场治具和相应测量仪器,确认《工艺卡》重点项目合格后交品保巡检员检验。
若品保巡检员确认不合格,五金技术员须对模具和设备相关部位、参数进行调整,直到确认合格为止。
B. 首件检查合格后,由品保巡检员通知技术员,技术员到生产现场试产,看其生产稳定性,试产后交品保巡检员进行再检验。
C. 试产经检验合格后,品保巡检员通知生产部门及技术员进行正常生产。
D. 生产过程中生产作业员必须进行现场自检,自检项目包括:
a、产品外观质量及其它可目视检查的项目,根据外观检查作业指导书和其它规定进行。
b、现场专用检具进行专项检查。
E. 品保巡检员具体负生产过程中产品检验和试验。
按照制程检验和试验的相关规定执行。
F. 生产部门技术员将《作业指导书》、《工艺卡》等悬挂在相应工位易看到的位置。
生产现场使用的文件,包括图纸、工艺文件、质量控制文件、作业指导书等，必须是现行有效文件。
生产现场使用的文件不得随意涂改，如需更改，必须按《工程更改控制规定》进行。
G. 生产部门组长或主管安排生产作业员生产,但生产前技术员要先向生产作业员讲解相关的作业指导书、产品质量、安全等,并且看生产作业员操作10分钟无任何异常才能离开。
H. 生产作业员按要求贴上《产品标示卡》于产品车上。
按照产品标识和追溯管理的相关规定执行。
I. 在生产中生产作业员应随时做好5S工作（包括设备、模具和场地等）,保持生产设施处于清洁,有序状态。
按照《5S管理规定》执行。
J. 生产作业员在生产中遇到或发现异常情况应立即报告技术员或组长,以便生产中问题能得到及时解决及控制。
K. 产品在工序搬移中,应防止跌落、碰撞,具体按相关作业指导书或要求进行,并按照车间规定的相应区域（不合格品区、在制品区等）摆放。
L. 产品在车间的贮放应防止杂物压坏、受潮、碰伤等,按照《产品防护规定》执行。
M. 产品表面外发加工处理：
产品外发电镀或喷油按照产品外发加工的相关管理规定执行。
5.7.2 员工的培训与安全
A. 新进员工应接受如下教育：
a安全操作；
b作业方法；
c对产品外观要求的认识。
B. 生产作业员必须由各部门组长或主管定期指导和培训，以便掌握本工位技术要求，严格按工艺要求操作。
具体按照员工培训、激励的相关规定执行。
C. 特殊岗位必须持证上岗。
5.7.3 数量的控制
A. 仓库按《排产计划单》的数量、《周生产计划单表》及《BOM单》进行备料，生产部门按计划领料，仓库严格按计划控制物料的收发数量。
生产部门由于自身原因造成物料不够，应填写《超领单》交生产部经理审核后，由生产部安排补发料，损失由生产部门承担。
B. 生产各部门填写《超领单》同时必须《领物单》经核准后报跟单文员统计，并做好追踪记录，进行相关物料发放及前置单位生产安排的追踪。
仓库接到《超领单》及《领物单》时必须在4H内发料，以免影响订单完工及交期。
C. 为了避免不良报废因起的数量短缺而造成五金车间重新安排生产的现象，采购物料计划及五金车间的生产计划按原《排产计划单》或《周生产计划表》数量增加1%损耗安排。
如本次生产实际报废低于1%时，实际剩余数量转入下批订单损耗安排中。
抛磨车间、装配车间严格按《排产计划单》或《周生产计划表》数量安排生产。
D. 外发加工由供应商责任引起外发物料报废超出规定比率时，由采购部填写《超领单》交制造总监审核批准后由生产部安排补发料，损失由供应商承担。
E. 不良品返工处理必须在一个工作日内处理完成，订单收尾时必须在2H内处理完成。
不良品的报废处理必须在接到《不合格品通知单》4H内处理完成。
具体流程见相关规定。
F. 各单位间的物料必须填写《物料流转单》或《不良品处理单》经质检检验后交接，并点数、签字确认。
单位间的物料交接由物料员或其代理人处理。
G. 各单位的物料员必须依据《排产计划单》或《周生产计划表》对生产中的订单物料需求（包括仓库物料及辅料、上游单位来料、发往下游单位物料）及收发情况进行实时统计及控制。
对将影响生产进度的相关缺料及时向车间长汇报。
H. 订单完工后余料一个工作日内填写《退仓单》退还仓库。
5.7.4 进度的控制
A. 生产部门的车间长每日9：
00前根据前一日生产情况如实填写《生产日报表》，交跟单文员。
B. 生产部跟单文员每日10：
00前根据各车间《生产日报表》《物料流转单》及《成品入仓单》,填报《日生产进度汇报表》交生产部主管审核后，交生产部及制造总监。
C. 生产部跟单文员每天要核对各车间《生产日报表》,并跟进生产计划的进度,如果进度有异常,要第一时间通知生产部主管进行协调或其它处理。
D. 生产进度会议：
每日16：
00-16：
45召开生产进度会议，由生产部主管主持、各车间车间长、跟单员参加，主要对当天的生产进度、品质、物料进行检讨及改善，及次日的生产安排、物料点检、人员安排、重点注意事项等
E. 现场的进度管理：
生产各班组及关键岗位进行看板管理，由班组长填好当日生产任务、品质目标、重点注意事项、效率目标及阶段性生产目标等内容。
每2H安排专人填写生产数量、合格率等内容。
5.7.5 设备、工模夹具的管理
A. 若经多次调整、检查、确认还不能达到规定要求时,由项目工程师做出判断处理（调试、申请特采、维修模具等）。
B. 经判断是维修模具时,技术员填写《模具维修单》经车间长签名确认后,对模具进行修理,并在机台挂上“模具维修”标识牌。
生产中模具由现场技术员进行维护和调试,需要拆模具的由技术员填《模具维修单》给维修部门处理。
按照模具管理的相关规定执行。
C. 模具（包括生产中的模具）需要定期进行保养,具体按照模具管理相关规定执行。
D. 生产设备的管理与维护:
生产作业员不得擅自调校、拆卸机器。
E. 生产设备管理和维护按照《设备维护/保养管理程序》执行。
5.7.6 效率及生产改善：
各级管理人员在生产过程中需时刻养成改善意识，包括效率的提升、品质及生产工艺的改善、工作环境的改善等。
主要从以下几点进行：
A. 改良作业员的作业习惯：
保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。
在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。
操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率。
B. 合理分配工作场所,注意原材料摆放位置：
手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。
必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况。
工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到。
也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放
C. 工具和设备：
工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。
设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业。
D. 材料搬运：
为方便取拿，事先要有良好的设计。
是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点。
预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。
E. 节省时间：
工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。
同时还可避免造成安全事故。
如烙铁烫伤，物品砸伤等。
对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。
5.7.7 不良品的处理及报废的处理
A. 生产中一旦发现不合格品,应立即通知QC、现场技术员或组长以上人员进行处理。
B. 一旦发现批量不合格品应立即停止生产,直到不合格原因消除,并对不合格进行隔离。
不合格品处理按照《不合格品控制程序》执行。
C. 对于批量数量占生产调度单数量2%以上和重大不合格（影响面大,属重缺陷）由QC填写《纠正与预防措施报告》,由相应的部门负责组织提交纠正和预防措施。
按照《纠正与预防措施要求程序》执行。
D.
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