高速公路混凝土施工质量通病及防治.docx
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高速公路混凝土施工质量通病及防治
第一节 混凝土外观质量通病及防治一、蜂窝
1.产生原因
（1）配合比计量不准，砂石级配不好；
（2）搅拌不匀；
（3）模板漏浆；
（4）振捣不够或漏振；
（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；
（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、粗集料赶
堆；
（7）振捣器损坏，或临时断电造成漏振；
（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
2.防治措施
（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查；
（2）混凝土搅拌要充分、均匀；
（3）下料高度超过2m要用串筒或溜槽；
（4）分层下料、分层捣固、防止漏振；
（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；
3.处理措施
（1）对小蜂窝，洗刷干净后1：
2水泥砂浆抹平压实；
（2）较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；
（3）较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
二、麻面
1.产生原因
（1）同“蜂窝”原因；
（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；
（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；
（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；
（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；
（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
2.防治措施
（1）模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂一层刷隔离剂；
（2）堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；
（3）振捣应充分密实；
3.处理方法
表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。
三、孔洞
1.产生原因
（1）同蜂窝原因；
（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；
（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
2.防治措施
（1）在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；
（2）有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；
（3）及时清除落人混凝土中的杂物；
3.处理方法
凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。
四、露筋
1.产生原因
（1）同“蜂窝”原因；
（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；
（3）缺保护层垫块；
（4）钢筋过密；
（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
2.防治措施
（1）浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润；
（2）钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子；
（3）保证混凝土配合比与和易性符合设计要求；
3.处理方法
（1）表面露筋可洗净后在表面抹1：
2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实
五、烂根
1.产生原因
（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；
（2）浇注混凝土前未铺筑一层同混凝土配合比成份相同的砂浆；
（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；
（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆；
（5）振捣不实；
（6）模内清理不净、湿润不好。
2.防治措施
（1）模板底部须与基础面结合严实，如根据现场实际情况，两者不能做到严实合缝时，应在模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆或在模板底缝隙处浇筑同配合比的砂浆50mm进行密封；
（2）根据结构部位实际情况，配制适宜水灰比的混凝土，满足施工要求；
（3）浇筑混凝土前，做好模板的清理、涂刷隔离济等工作；
（4）混凝土浇筑高度超过2m时，应采用串筒或流槽，防止或减少混凝土的离析现象；
（5）配备业务熟练、责任心强的专业振捣工人。
六、缺棱掉角
1.产生原因
（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；
（2）木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角拉裂；
（3）模板缝不严，漏浆；
（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；
（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；
（6）未做好养护工作。
2.防治措施：
（1）浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂；
（2）按规定做好混凝土养护工作；
（3）按规定时间拆模并做好成品保护工作。
七、洞口变形
1.产生原因
（1）模内顶撑间距太大，断面太小；
（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；
（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；
（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。
2.防治措施
（1）加密模内顶撑间距；
（2）增加模内斜顶支撑，满足刚度要求；
（3）浇筑混凝土时，注意对称施工；
（4）洞口模板与主体模板固定必须牢固，防止相对移
动。
八、错台
1.产生原因
（1）放线误差过大；
（2）模板位移变形，支模时未采取纠正措施；
（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。
2.防治措施
（1）采用精度符要求的测量仪器和专业测量人员，减小误差；
（2）采用强度、刚度、稳定性符合要求的钢模板，严禁采用遇水变形的竹胶板；
（3）上层模板立模时，注意与下层混凝土的顶面的边角处固定牢固，预留尺寸须符合设计和规范要求，并防止涨模现象；
九、板缝混凝土浇筑不实
1.产生原因
（1）板缝太小，石子过大；
（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；
（3）缝内杂物未清理干净；
（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。
2.防治措施
（1）施工时，按照审批的配合比中粗集料的粒径进行配制施工配合比（严把粗集料粒径关）；
（2）缝内杂物必须清除干净；
（3）缝模板支吊必须牢固，保证不变形、不漏浆现象发生；
（4）配备业务熟练、责任心强的专业振捣工人；
（5）采用适合直径的振动棒进行振捣，并必须振捣密
实。
十、裂缝
1.产生原因
（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；
（2）水泥用量过大，收缩裂纹；
（3）未养护或养护不及时，表面脱水，干缩裂纹；
（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；
（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；
（6）混凝土表面抹压不实；
（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；
（8）缺箍筋使混凝土开裂；
（9）接茬不好；
（9）大体积混凝土无降低内外温差措施。
2.防治措施
（1）控制粗集料的粒径和级配（宜采用连续级配）；
（2）控制集料的含泥量符合设计和规范要求；
（3）细集料宜选择用中砂；
（4）宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种；
（5）配合比中宜掺用可降低混凝土早期水化热的外加剂和掺和料；
（6）控制水灰比，坍落度满足施工要求即可；
（7）注意控制钢筋的保护层厚度必须符合设计和规范
要求；
（8）做好浇筑后混凝土的养护工作；
（9）控制混凝土拆模时的强度；
（10）注意混凝土接茬处的处理，比理凿毛后，清除干净混凝土碎屑，浇筑前的混凝土前应洒水湿润等；
（11）如果是大体积混凝土，除应注意上述条款外，还应在温度上按“内降外保”的原则，对混凝土内部采取设置冷却水管通循环水冷却，对混凝土外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等措施进行。
十一、施工缝夹层现象
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
1.原因分析及防治措施
（1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑过程中振捣不密实；
（2）浇筑大体积混凝土结构时，往往分层分段施工。
在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内。
在施工缝处造成杂物夹层预防措施：
①在施工缝处继续浇筑混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度不小于1.2Mpa时，才能同意继续浇筑。
②在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水予清除。
防治措施：
在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。
当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。
对夹层的处理慎重。
补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。
将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再浇筑，采用提高一级强度等级的细石混凝土捣实并认真养护。
十二、通病现象
（一）混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和
石子外露
1.产生原因
（1）模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损；
（2）未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；
（3）模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；
（4）模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走；
（5）混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。
2.防治措施
（1）模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂
物；
（2）全部使用钢模板；
（3）混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；
（4）振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏
捣，振捣手在振捣时掌握好振捣标准和要求：
混凝土表面不再有气泡冒出，混凝土不再下沉为宜。
（二）混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞
1.产生原因
（1）混凝土配合比不准确，原材料计量错误；
（2）混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；
（4）漏振造成蜂窝；
（5）模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
2.防治措施
（1）拌和站采用电子自动计量装置控制，每盘出料均检查混凝土和易性；
（2）混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；
（3）混凝土下料高度超过2m以上应使用串筒或滑槽；
（4）混凝土分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；
（5）仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。
（三）混凝土结构内有孔洞，局部没有混凝土，或蜂窝
巨大
1.产生原因
（1）钢筋密集、预埋件密集，混凝土无法进入，无法将模板填满；
（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振；
（3）混凝土坍落度太小，无法振捣密实；
（4）混凝土中有硬块或其他大件杂物，或有其他工具落入；
（5）不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。
2.防治措施
（1）粗骨料最大粒径应满足规范要求；
（2）防止漏振，专人跟班检查；
（3）保证混凝土的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的混凝土，不合格坚决废弃不用；
（4）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中，如发现有杂物应马上进行清理。
十三、干缩裂缝成因及处理措施
1.产生原因
干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。
干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。
2.防治措施
（1）选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和
粉煤灰水泥，降低水泥的用量；
（2）混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；
（3）严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；
（4）加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。
冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；
（5）在混凝土结构中设置合适的收缩缝。
十四、塑性收缩裂缝产生原因及预防
1.产生原因
塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。
塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。
较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽１～5毫
米。
其产生的主要原因为：
混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。
影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
2.防治措施
（1）一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；
（2）严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；
（3）浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；
（4）及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。
五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，
及时养护。
十五、沉陷裂缝产生原因及预防
1.产生原因
沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。
模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。
2.防治措施
（1）对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；
（2）保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；
（3）防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；
（4）模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；
（5）在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。
十六、温度裂缝产生原因及预防
1.产生原因
温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。
较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。
当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。
混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。
温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。
裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，
夏季较窄。
此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
2.防治措施
（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥；
（2）减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下；
（3）降低水灰比，一般混凝土的W/C（水灰比）控制在
0.6以下；
（4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热；
（5）改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度；
（6）在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间；
（7）高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度；
（8）大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束；
（9）在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差；
（10）加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措
施；
（11）预留温度收缩缝；
（12）减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷；
（13）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。
在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击；
（14）混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。
第二节混凝土浇筑及硬化过程中的质量通病及防治一、混凝土裂缝
混凝土是一种非匀质性材料，在硬化过程中，由于各种材料变形不一，不可避免地会产生一些肉眼看不到的微裂缝
（一般小于０.０５mm）。
对于肉眼见到的可观裂缝，应在设计、施工中采取有效的技术措施，防止和控制裂缝的产生，以确保工程质量。
常见的混凝土裂缝有以下几种。
1.塑性收缩裂缝。
此裂缝多产生于所浇筑混凝土表面，常出现在混凝土初凝之后终凝之前。
缝的特点是中间宽两端渐细，长短不等互不连通。
其原因是混凝土浇筑后未及时覆盖，水泥用量过多，气候过于干燥，或在塑性状态时表面干热有风，水分蒸发过快，体积急剧收缩等；
2.沉降收缩裂缝。
此裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向
或箍筋上面或在预埋件的附近周围出现，通常于混凝土浇筑后发生。
主要原因是水灰比过大，而使坍落度偏大。
3.凝缩裂缝。
常在初凝前后出现，造成此种现象是由于
混凝土过度振捣以及表面抹压不及时或过度抹平压光所致。
4.碳化收缩裂缝。
多发生在混凝土浇筑完后数月乃至更长时间。
起因是混凝土的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用，引起表面体积收缩龟。
5.干燥收缩裂缝。
此现象大多表面性的，一般在浇筑后一段时间出现。
其中原因是混凝土成型后养护不当，受到风吹日晒，表面水分蒸发快或过度振捣混凝土级配中砂石含泥量大，抗拉强度低：
或混凝土结构连续长度较长，受温度影响整体收缩。
6.温度裂缝。
常在施工期间发生，主要是由于混混土超
几何分内部和外表特别是大体积混凝土基础在浇筑时未采取预防措施和温差较大引起。
7.沉陷裂缝。
多属进深或贯穿性，其走向与沉陷情况有关。
导致此种裂缝原因是结构、构件下面的地基软硬不均，结构各部位负荷悬殊，模板刚度不足等因素。
8.冻胀裂缝。
此系结构表面沿主筋箍筋方向宽窄不一致
的裂缝。
原因是冬季施工对混凝土结构及在进行预应力孔道灌浆时未采取保温措施。
下面举例说明裂缝产生原因及预防措施。
（一）混凝土路面裂缝
1.原因分析
（1）基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致；
（2）自然环境的冻融，环境干旱和温差影响；
（3）骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较
小；
（4）水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当；
（5）设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。
2.预防措施
（1）混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；
（2）石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；
（3）降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；
（4）气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及时准确。
（二）季节交替期的裂缝
在南方季节交替期气候温度变化较大，特别是白天与晚上的温差有时温差达20℃以上，同时空气相对湿度变化大，在春夏季空气相对湿度大，秋冬季相对湿度较低。
在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。
1.原因分析
（1）水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。
在夏、秋季节交替期间高风速，低相对湿度，高气温和高的混凝土温度等复合作用下，混凝土表面脱水的速率过大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率，并造成毛细管负压，引起收缩，造成干缩裂缝；若温度
波动较大，中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩，可能引起开裂而产生温差裂缝；
（2）在季节交替期昼夜温差大时，易忽略夜晚的养护。
同时进入秋冬季节气候干燥，空气相对湿度较低时，如认为气温适宜，而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间，将使混凝土裂缝产生几率增加。
2.预防措施
1.季节交替时，用户应须特别注意水泥混凝土的养护，确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度，对控制干缩与温差裂缝的最有效方法，是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润；
2.热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型，同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法。
（三）混凝土的早期收缩
1.原因分析
自收缩是因水泥水化过程造成混凝土内部干燥而引起。
自收缩随水胶比的降低而增大。
不同水胶比的混凝土其收缩差异主要发生在早期（1小时前），自收缩的增长速度随龄期的增加而逐渐减慢。
2.预防措施
养护温湿度。
湿度相同时收缩随温度上升而提高，同样温度下，湿度高时，混凝土收缩小。
风速、温度、湿度三者对混凝土初期收缩的影响。
湿度在成型后1～2小时内影响大，风速从第3小时开始有很大影响，与湿度、风速相比温度的影响随时间变化不大；山砂配置的混凝土收缩大于河砂混凝土，并且山砂产地不同，引起收缩也不同，山砂中所含粘土越多，混凝土收缩越大；外加剂经试验比较认为使用萘系超超塑化剂的试件收缩较大。
（四）混凝土的早期开裂
1.原因分析及预防措施
（1）水泥的异常凝结。
凝结时间异常的水泥配制的混
凝土，因塑性收缩和凝结两者速度不协调，更易导致早期开裂。
在我国施工经验中，曾发现使用凝结时间快的水泥或掺有促凝剂作用的外加剂常导致混凝土表面水平裂纹的出现，其控制方法是掺缓凝剂调节凝结时间适当提高水灰比。
（2）拌和水中杂质的影响。
施工经验证明，拌和水中的盐份、腐蚀酸可加强早期开裂趋势。
（3）山砂的影响。
施工现场调查发现，山砂拌制的混凝土在天气晴朗且有风时新浇筑的楼板全部出现裂纹；用洗净的山砂就不出现裂纹。
山砂产地不同，其作用各异，对混凝土开裂有不同影响，其控制措施是选用洁净的河砂。
（4）早期养护。
气温、湿度、风速及混凝土温度都影响水分蒸发速度，应及时采取临时挡风、遮阳、覆盖塑料布，喷养护剂等措施，避免水分过快失去，既有效防止早期开裂。
（5）混凝土碱集料反应。
碱集料中某些活性矿物与混凝土微孔中的碱溶液产生化学反应，碱集料反应产生碱-硅
酸凝胶，并吸水膨胀，体积增大3～4倍，从而引起混凝土剥落、开裂、强度降低，甚至导致破坏。
防止碱集料反应的措施是选用低碱水泥或掺粉煤灰等掺和料降低混凝土中的碱性，对含有活性成分的骨料加以控制等方法。
（五）混凝土泌水严重
水泥凝结中，密度大的粒子要沉降，产生固体粒子与水的分离，即新拌不可避免的产生泌水现象，严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。
1.原因分析
（1）混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水与水泥的分离时间长，过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；
（2）在大磨高效旋粉机的生产工艺下，中细颗粒含量少，不足以封堵毛细孔，水分自下而上运动；
（3）砂石含泥多，颗粒粗，砂率小，混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多，在混凝土凝结硬化前，水泥的沉
降时间延长，导致泌水；
（4）一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水，其中复合水泥的泌水现象相对严重，水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣，粗粉煤灰等做混凝土掺和料时，泌水量会增大；
（5）施工养护不规范，过度振捣加剧泌水。
2.预防措施
（1）减少单位用水量，控制水灰比不宜过大，凝结时间适宜；
（2）混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌和物的保水性。
集料符合施工规范，选择合理的砂率，采用针片状含量小，连续级配的碎石；
（3）施工防止过度振捣，注意养护；
（4）要求混凝土外加剂不过掺，同
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