立式氟碳喷涂生产线设备安全操作规程.docx
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立式氟碳喷涂生产线设备安全操作规程
立式氟碳喷涂生产线设备操作规程
1 范围
1.1 本规程规定了喷涂车间立式氟碳喷涂生产线设备（包括前处理、喷涂）的基本操作要求。
1.2 本规程适应于本公司喷涂车间立式氟碳生产线铝合金型材、板材铬化前处理及氟碳喷涂（或丙烯酸漆喷涂）。
2 开机前准备：
2.1 逐项检查自来水、纯水、加热蒸汽、压缩空气、天然气的供应状况，确保满足生产线工艺要求：
自来水供应压力≮3bar；纯水供应压力≮3bar；纯水电导率<10µs/cm；压缩空气干燥、纯净、供应压力≮6bar；天然气压力≮150mbar。
2.2 检查并确认所有管路无渗漏、阀门处于正确开启状态、仪表指示及控制系统工作正常。
2.3 检查前处理线各喷淋工位的喷嘴，对已堵塞或喷淋不畅的喷嘴及时清洗或更换。
2.4 检查前处理所有水箱水位，如有必要进行及时补水、补液，防止液位低而导致喷淋泵干抽。
2.5 根据化验结果逐项查对前处理槽液的主要指标是否在控制范围之内，如果低于控制指标，计算并补加相应化学药剂。
2.6 检查并确保调漆间涂料种类、色泽；确保各储漆罐内的油漆已按相应的工艺操作规程调整到工艺粘度并已按要求过滤；确保生产足够的生产所需。
2.7 储漆罐新投入使用或更换油漆种类、颜色前，应先用溶剂仔细清洗罐壁、搅拌器、供漆泵及相应管阀系统，确保不会导致串漆或杂色。
2.8 检查调漆间、喷漆室压缩空气及过滤器状况，确保空气压力及清洁度达到工艺要求。
2.9 对照工艺参数调整并检查调漆间各控制阀的压力，确保各相应供漆泵组正常运行。
2.10检查各手动阀、供漆管路、溶剂及油漆循环并确保工作正常。
2.11通压缩空气，检查并确保空气压力、过滤器工作正常。
2.12检查喷房各旋碟的供漆、供气管路和阀，确保运行正常。
2.13检查相应的各Ω喷漆房送、排风机并确保运行正常，确保整体喷涂操作间的送排风运行正常。
2.14由于旋碟为高速旋转设备、往复机为具有机械惯性的垂直运行设备、喷涂设备及控制设备带有静电高压，开机前必须检查并确保喷涂区和运动区设备（包括往复机、旋转机构、悬链传送系统等）和操作人员的安全状态。
3 过程处理设备开机运行（顺序）：
3.1 合上车间总电源开关，将电分别送到中央控制柜和各喷漆房控制柜。
3.2 立式氟碳线可以通过总控制屏上进行选择设置自动和手动两种方式启动系统，进入全自动运行方式只要在系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。
3.3 前处理设备手动启动模式:
3.3.1启动前处理第1工位（碱性脱脂）热交换器水泵，按工艺规程设定槽液加热温度45~50℃。
3.3.2启动前处理第7工位（铬化）热交换器水泵，设定温度25~35℃（夏季视情况可不加热）。
3.3.3注意在启动上述水泵前蒸汽加热系统必须工作正常。
3.3.4启动前处理通道入口和出口的排风系统。
3.4 烘烤炉、固化炉风机手动启动模式:
3.4.1启动水分烘干炉排风机。
3.4.2启动水分烘干炉热风循环风机。
3.4.3启动固化炉排风机（此风机也是烟尘焚烧装置的供风风机）。
3.4.4启动固化炉热风循环风机。
3.5 系统安全净化设备手动启动模式:
3.5.1一旦上述风机启动，系统安全净化即开始（抽走炉内原有气体，以净化各工位室内的气氛）。
3.5.2系统安全净化将持续17分钟；17分钟后安全净化完成，指示灯亮。
3.5.3此外，供漆房和油漆储存室的进风和排风系统应该每天24小时运转，永不间断，以及时排尽室内挥发的溶剂。
3.6 燃烧器手动启动模式:
3.6.1确认安全净化完成后，启动固化炉燃烧器鼓风机。
3.6.2按工艺规程设置固化炉炉温（保证型材固化时板温：
232℃~242℃）。
3.6.3设定烟尘焚烧装置温度700℃~750℃（最高运行温度为750℃）。
3.6.4按工艺规程设置水分烘干炉炉温（按工件大小及复杂程度设定在75℃~95℃之间，一般工件设定在80℃）。
3.6.5确认所有安全检查通过后，点燃固化炉及烟尘焚烧装置的燃烧器，对烘干炉和固化炉开始加热。
3.7 悬链传送系统及前处理手动启动模式:
3.7.1当前处理第1工位（碱性脱脂）和第7工位（铬化）的液温升到设定值后，启动前处理的六台喷淋水泵及悬链传送系统（注意：
如果固化炉排风系统没有启动时，则传送带系统不会启动）。
3.7.2按工艺规程设置悬链传送速度：
传送带系统的设计链速在1.2m/min~3.6m/min之间，在进行氟碳漆生产时标准链速为1.83m/min，生产时可进行适当调整（控制范围1.5m/min~2.1m/min）。
3.7.3每天检查悬链传送系统运行情况，视需要启动传送带系统的加油润滑器及毛刷除尘机，每班运行3.5小时左右；及时检查润滑器油筒内的油位并定期给筒内加油。
3.7.4至此生产线启动准备工作完成。
3.7.5按生产作业计划开始向悬链吊具上挂料，挂料时调整吊具复位并方向一致，挂料时应按工艺规程调整吊挂型材的断面方向一致。
3.7.6前处理生产线各工位喷淋水泵及自来水纯水清洗的工作压力范围设置见表1：
（生产时可依实际情况进行适当调整）
表1 前处理各工位喷淋压力范围
工位
工位名
液体种类
压力值
第1工位
碱性脱脂喷淋泵
碱性脱脂液
1.5~2.0bar
第1A工位
自来水加湿
自来水
0.8~1.0bar
第2工位
水洗1喷淋泵
循环水
1.0~1.4bar
第3工位
自来水漂洗
自来水
1.0~1.2bar
第4工位
酸洗出光喷淋泵
酸洗出光液
1.0~1.4bar
第5工位
水洗2喷淋泵
循环水
1.0~1.4bar
第6工位
自来水漂洗
自来水
1.0~1.2bar
第7工位
铬化喷淋泵
铬化液
1.0~1.2bar
第8工位
纯水洗喷淋泵
循环水
0.8~1.1bar
第9工位
纯水洗漂洗
纯水
0.8~1.1bar
3.8 空气置换单元及喷漆室排风系统手动启动模式:
3.8.1 在工件接近喷房时启动空气置换单元和Ω喷漆室排风机。
3.8.2 在室温低于15℃时，启动空气置换单元的蒸汽加热系统对Ω喷漆室和供漆房进行升温，喷房温度和调漆房温度应保持在15℃~35℃。
4 喷漆设备的开机运行（顺序）：
4.1 转动控制柜上的电源开关，控制柜通电，PLC开始工作。
4.2 检查3台控制柜（底漆喷室、面漆喷室、清漆喷室各1台控制柜，面漆喷室的控制柜可通过触摸屏上的“选择设备”分别设置或显示面漆喷室1或面漆喷室2的喷涂参数）都处于准备好的状态，检察网络运行正常。
4.3 对照工艺参数检查触摸屏上的运行和喷涂参数（往复机最高位、高位、低位、最低位、上段往复机速度、中段往复机速度、下段往复机速度、静电压、出漆量、旋碟转速、工件旋转代码、面漆颜色号等）设置及显示，按喷涂工艺要求输入所需的各工艺参数。
4.4 检查设备所处的状态是否是准备好的喷涂状态。
往复机是否在准备清洗位。
否则手动运行到位。
4.5 按“运行”按钮，此时喷涂相关设备进入运行状态，所有的执行部件都已带电，各喷涂设备依据周边条件和型材的运行情况及到达喷漆房的位置状况随时有可能运行或喷涂。
因此按“运行”按钮前必须检查并确保所有现场状况处于安全条件下。
若不在准备喷涂状态，发“系统清洗”命令。
再检查调整。
4.6 当系统有故障报警时，系统将停止运行，此时可查阅触摸屏上的“故障报警记录”或“报警历史”了解故障的具体信息，并进行相应的维修或调整，故障排除后按触摸屏清除故障记忆，设备继续正常运行。
4.7 所有设备处于准备好的状态后，观察生产线运行状况，待喷工件运行至喷涂套房光电检测时可以通过触摸屏选择运行模式：
根据需要选择“远程”模式或“本地”模式，设备将进入不同模式的全自动或手动运行喷涂状态。
4.8 如不同种类的型材共线生产，应将同批次同种类的工件集中吊挂，每两批工件之间应留一段空挂间隔，间隔位置要求具体参见工艺规程，选择“远程”模式还需在上位机上输入下一批工件的编码。
。
4.9 “远程”模式全自动控制喷涂状态：
在将工件吊挂时操作者在上料工位的上位机上输入工件编码；然后在主控系统的红外触摸屏上按下自动启动按钮即可。
4.10选择“本地”模式时，各喷涂工位由该工位的控制柜按预设工艺参数分别选择“自动”控制或“手动”控制进行油漆喷涂。
4.11“本地”模式中“手动”控制喷涂方式一般只在小样喷涂试验、调试、网络或检测系统出现故障时所采用的控制方式。
4.12喷涂中观察运行状态和运行参数并可进行适当调整，保证喷涂质量。
4.13清洗：
当悬链上出现大于38个连续空吊钩时，设备将按预设置的参数进行自动清洗并回到准备好状态。
然后检查清洗的执行情况及清洗质量、若有必要加人工清洗（即人工手动发出清洗命令，此时往复机应降至清洗位再执行清洗，人工碟盘清洗完成后设备即恢复到原运行状态；人工系统清洗后设备恢复到准备状态。
注意当喷漆室内或附近有型材时尽量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在继续喷涂前应适时按需要进行人工油漆填充后再进行喷涂操作）。
4.14喷涂工艺参数的设置原则：
4.14.1 各喷涂参数、碟盘和系统清洗及填充参数、各喷室喷涂起始及终止位置的设置方法参见设备操作手册。
一般情况下上述参数不需经常改动；但其它喷涂参数应根据相应型材的工艺信息及喷涂要求进行相应调整设置，以保证喷涂质量。
4.14.2 往复机运行位置参数（最高位、高位、低位、最低位）的设置应根据型材的吊挂高度及型材的长度综合考虑后设置，参见工艺规程。
同时应保证：
最高位＞高位＞低位＞最低位，且最高位和最低位的设置应不超出往复机的高限、低限位置设置范围。
4.14.3 往复机的升降速度（上端、中端、下端）一般为30m/min~45m/min，生产时应按型材的具体涂装要求及悬链传送速度等因素综合考虑设置。
往复机速度不应设置过低，以免产生过大的变速负荷而影响往复机使用寿命（同时也易导致漆膜厚度不均）；往复机速度分上、中、下三段设置，由于喷涂时漆雾的自沉降效应，为保证喷涂时漆膜的膜厚均匀，一般调整原则为：
上段速度＜中段速度＜下段速度。
4.14.4 往复机运行速度在设备调试时已进行校准、其升降高限及低限位置已在设备调试时设置好，一般情况下不允许随意更改，确有故障需要校准时应由专职人员严格按操作手册进行。
4.14.5 出漆量（即相应各齿轮泵的流量）的设置范围为10mL/min~1200mL/min，实际设置参数应按型材外型尺寸及膜厚要求调整。
4.14.6 旋碟转速的设置范围为10Krpm~25Krpm，生产时根据出漆量按工艺规程进行适当调整。
4.14.7 静电压的设置范围为40KV~85KV（根据不同的油漆种类参照工艺规程进行）。
静电压及电流报警参数已在设备调试时设置，一般情况下不允许随意更改设置，确有故障需要重新设置时应由专职人员严格按操作手册进行。
如出现因静电压、电流异常报警，应及时检查静电发生器（高压栅GNM200A）的工作情况、电缆接头处的导电及绝缘情况、喷漆旋碟（PPH405B）的绝缘情况，确保设备正常运行。
4.14.8 面漆颜色代号为C1~C5，其中C1~C4为供漆间正常供漆系统颜色号（即相应供漆罐号），C5为喷漆室前小样供漆色号，设置面漆颜色代号前必须确认相应的供漆系统中的油漆。
4.14.9 碟盘和系统清洗及填充参数的设置（包括各管阀和部件的溶剂清洗时间、压缩空气吹净时间、清洗次数）应严格按操作手册在型材未进入喷漆室内完成。
每批喷涂完成后应按需要选择进行碟盘清洗或系统清洗，也可在需要时人工通过触摸屏发出清洗命令进行碟盘或系统清洗，清洗时旋碟应运行到清洗位（最低位），以防止清洗的余漆或溶剂污染型材，清洗后应确保碟盘及相应的管阀洁净无杂漆。
4.15旋转代码的设置方式：
4.15.1 根据工件截面形状及涂装要求合理使用转向装置。
每个喷房有4个转向驱动装置，启动每个装置后可驱动工件在该位置向左侧转动90°。
4.15.2 每个Ω喷房的转向装置从喷房进口到喷房出口依次编号依次为1~4，要使工件在相应位置转动，只需在各喷涂控制柜的显示屏上设置该Ω喷房相应的BCD代码即可。
具体设置参见表2：
表2 喷漆室旋转装置代码设置
旋转工位1
旋转工位2
旋转工位3
旋转工位4
代码设定值
BCD码：
1
BCD码：
2
BCD码：
4
BCD码：
8
×
×
×
×
0
√
×
×
×
1
×
√
×
×
2
√
√
×
×
3
×
×
√
×
4
√
×
√
×
5
×
√
√
×
6
√
√
√
×
7
×
×
×
√
8
√
×
×
√
9
×
√
×
√
10
√
√
×
√
11
×
×
√
√
12
√
×
√
√
13
×
√
√
√
14
√
√
√
√
15
l 表中×表示工件在此工位不旋转；√表示工件在此工位旋转。
l 工件在Ω喷房内需旋转的工位超过1处时，其代码设定值为该喷房内各工位BCD码的总和。
4.15.3 在喷漆工作完成后将所有工件转向驱动装置打到非工作位置。
4.16工件进入喷室工位喷涂前应确保碟盘或系统已进行人工或自动油漆填充。
4.17一般电控柜触摸屏上各参数的设置应在型材进入喷漆室前完成，为保证喷涂质量，型材进入喷漆室后只允许喷涂参数作少量调整。
5 停止或关机（顺序）：
5.1 关闭前处理的加热蒸汽、两台热交换水泵、六台立式水泵及通道进、出口的两台排风机。
5.2 关闭喷漆设备:
5.2.1 确认设备清洗完成。
5.2.2 按停止按钮。
5.2.3 操作电柜上的通电旋钮，断电。
5.2.4 检查设备正确停机，由于惯性，旋碟需要一定的时间才能完全停止。
5.2.5 确认设备完全停止后，断压缩空气，进行必要的人工整理打扫。
并视情况及时更换旋碟绝缘壳体的上的缠绕保护膜，以防止旋碟通过保护膜上粘附的余漆产生静电压损耗或短路。
5.3 关闭烟尘焚烧装置的燃烧器。
5.4 关闭固化炉的燃烧器。
5.5 关闭空气置换单元及喷房排风机。
5.6 关闭干燥炉入口排风机及密封风机。
5.7 关闭固化炉入口排风机及密封风机。
5.8 待烟尘焚烧装置温度低于1
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