TPM年度工作总结.doc

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稳中求进结硕果潜移默化润人心

——XXXXTPM管理工作总结

XXXX引入TPM管理已经一年有余，TPM活动在总公司XXX总经理助理的领导下，在总公司生产准备系统的努力推动下，在各分公司相关人员的共同努力下取得了显著的成绩。

自2012年8月14日二期精益项目启动以来，总公司生产准备系统成立了以XXX总经理助理为组长的领导小组，下设TPM推进办公室，各分公司下设推进小组，各个小组明确分工，各负其责，各司其职，相互配合共同推进XXXX设备TPM管理工作。

为了鼓励广大职工大力开展TPM活动，公司生产准备系统TPM推进人员经常深入现场，了解、解决各分公司在推进TPM过程中出现的困难和问题。

在标杆小组进入二阶段的诊断中，总公司专家检查组成员对各TPM标杆活动小组取得的成绩，给予了肯定，XXX总经理助理在生产准备系统视频会上对各小组取得的成绩给予了热情的赞扬和鼓励，大大激发了职工参与TPM活动的热情。

总公司领导的支持和鼓舞，给TPM活动注入了强大的精神动力。

各分公司与时俱进全员参与，紧紧围绕“全价值链体系化精益管理战略”，结合技术创新、结构调整、精益管理“三条主线”和落实“转机强企”各项举措，明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以追求零故障、零灾害、零浪费、零不良为目标，掀起了学习和实践TPM活动的热潮。

截止2013年11月各分公司TPM活动小组从18个发展到了64个，参与人员由196人发展到780多人，占四个分公司基层总人数的80%以上。

其中18个标杆小组有17个进入二阶段活动，46个一般小组开始全面推进TPM第一阶段活动。

标杆小组共有设备146台，共有2744人次参加了第一阶段小组活动，发现不合理问题9038项，改善不合理问题8080件，改善率达到了89.4%，复原设备本质问题1374处，消除故障发生源、污染发生源859处，改善点检、清扫、作业困难部位674处，实施设备目视化1374处，实施现场定置3006处，消除安全隐患895处，解决其它问题448处，制作OPL课件378个，制作改善案例370个，标杆小组设备每月故障时间由2013年1月份的134.8小时，下降到了63.97小时，故障率由2013年1月份的0.92%，下降到了0.38%，平均故障维修时间（MTTR）由2013年1月份的245.1分钟，降低到67.3分钟，平均故障间隔时间（MTBF）由2013年1月份的299小时，提高到了445小时，设备可动率由2013年1月份的99.07%，提高到了99.62%。

编制XXXX不合理查找手册一本，XXXX设备目视化管理手册一部，XXXX小组活动流程视频一部，XXXXTPM活动第一阶段培训视频一部，XXXXTPM活动第二阶段培训视频一部，XXXXTPM活动第一阶段成果手册一本。

TPM活动影响之深，参与之广，成绩之大令人赞叹，从2012年9月至2013年10月，虽然只有13个月的时间，但TPM确迅速铺开深入人心，这项工作究竟是如何开展的，克服了哪些困难，现在向各位领导汇报一下：

一、统一思想，提高认识，营造全员开展TPM活动的深厚氛围。

为了让广大职工接收TPM的新理念，在2012年9月13日的生产准备系统视频会上，总公司总经理助理XXX作了重要讲话，对各单位、部门TPM主要管理推进人员作了实施动员，对实施工作做了具体的安排部署，确定了全员参与，规范行为，扎实工作，稳中求进的16字方针，统一了思想认识，坚定活动信心。

总公司聘请XXXX咨询公司TPM顾问XXXX先生，分批次，分层次，有针对性的对公司职工进行了专题培训，并深入现场对18个TPM标杆活动小组进行指导，推进办公室人员采用走出去，请进来的办法，借鉴兄弟单位的好做法，编制了XXXX不合理查找手册和小组活动流程视频。

并在公司内网上专门开辟了TPM学习模块。

各单位广泛宣传活动信息，在总公司报纸上踊跃投稿，各种TPM看板在生产一线现场进行悬挂、放置，在这种浓厚的氛围中，广大职工耳读目染，TPM的管理理念入脑入心，推进办公室坚持以人为本的思想，为凝聚骨干，组织各分公司标杆小组TPM推进员参加了TPM培训班，不仅提升了团队的向心力，而且使XXXX公司广大干部、职工进一步认识和了解了TPM，为后续TPM活动的推进起到了良好的推动作用。

二、明确策略，找准抓手，积极促进TPM在总公司良性发展。

TPM是一个系统工程，不可能一簇而就，不可能毕全功于一益，为了扎实开展好TPM活动，总公司采取了，先建试点，以点带面，逐步展开的策略，现在各分子公司的各车间建立18个试点小组，以5S为基础践行四个一样，既：

夜班和白班一个样，生产忙与不忙一个样，无人参观与有人参现一个样，无人检查与有人检查一个样。

坚持高标准开展活动，对现场采取地毯式的清扫，与设备零距离接触，从细节入手，从点滴起步，人人动脑动手，以查找不合理和开展小组改善活动为切入点，以5Y分析为手段，消除设备“滴、老、坏”现象，在试点小组活动有了经验后。

在由试点小组向一般小组铺开，保证了活动程序和方法不失真，使TPM活动既能全面铺开，迅速推进，又不至于盲目上马流于形式，这种策略保证了TPM在总公司的良性发展。

三、统一规范，目视管理，全面提升总公司设备管理水平。

在TPM推进的过程中，总公司推进办公室就设备管理工作中实际遇到的问题、困难进行总结、分析，提出以设备目视化管理的方法，解决当前设备管理过程中遇到的部分困难问题。

总公司推进办公室以“减少设备故障、提高生产效率，降低维修成本”为核心目标，按照兵器集团精细化管理工作总体要求部署和全价值链系统化管控、提升管理的工作思路，从2013年2月份开始，通过分析总公司设备管理现状、查摆管理缺陷等问题，经过深入调研，结合国家、行业设备管理的颜色标准，按照目的、对象、标准及图解四个部分，经过8个月的建立标准、征集意见、修订标准、组织实施、分析问题完善标准的过程中，经历了从理论到实践，从实践到理论的反复验证，编制了从小小的一颗螺钉的松紧状态，到一条生产线的安全警示标识，涵盖了50多种各式各样设备基础管理的《XXXX设备目视化管理手册》，充分利用形象直观、简单方便、色彩适宜的各种图片文字，把有关设备管理的要求、方法、规则等信息，迅速、准确、直观的传达给每位职工，应用清晰的安全标识等等，让管理变的更加简明，更加便于执行和操作，提高了设备管理效率，使得作业场地更加宽敞明亮，更加整洁有序，更加清晰明了。

推动了职工的自主管理和自我控制，提高生产效率，降低维修成本，提高设备本质安全，减少设备故障及人身伤害事故的发生。

四、注重培训，重视推广，不断提高广大职工技术素质。

五个手指的长度永远不可能一样，职工的个人能力也总有大小之分，为了充分挖掘职工中蕴藏的智慧，做到取长补短，让每个职工的能力都有所提升，TPM在推进过程中，为了使职工能够掌握设备原理、工艺流程、应急预案，安全操作规程等，为此各单位TPM推进小组大力开展OPL教育活动，很多职工主动将自己在工作中，积累的各方面的经验和知识，编制成教材，给小组成员在每次活动中学习。

据统计，目前总公司已有378篇图文并茂的学习教材，这些教材为提高职工技术素质起到了重要的作用，推进办公室对其中的优秀教材进行了评比、展示和推广，引导OPL教育的学习形式在后续TPM活动开展中不断得到推广和应用。

五、转变观念，强化意识，职工主动自主维护设备。

总公司过去传统的设备维护方式是“我操作，你维护”，职工和维修人员向来互不相干，TPM活动开展之后总公司设备的维护方式得到了改变，生产车间分小组开展自主保全活动，在自主保全活动中设备职工按照不合理查找手册及自主维护基准书，彻底查找设备存在的各种缺陷，能自主改善的自己主动改善，不能自主改善的委托相关业务部门进行改善。

小组成员积极学习设备基础操作维护知识，把问题层别化，进行科学的、正确的5Y分析，索根求原，对症下药，制定了真正的能解决问题的对策，并与维修人员一起对设备弱点进行统计，对设备劣化情况进行复原，不仅提高了设备综合效率，降低设备故障停机时间，也提高了设备的本质安全，强化了设备基础管理，保护了职工在生产过程中的安全与健康。

六、总结经验，固化做法，使活动成果转化为管理制度。

按照TPM活动的要求，活动小组每一阶段结束后，都要制定基准书，把这一阶段的做法固化下来，以保持好现有成果。

总公司TPM推进办公室根据总公司自身的特点，结合标杆小组活动方法，对总公司TPM活动进行固化，编制了《XXXXTPM管理体系》。

同时推出的《设备TPM自主维护标准书》，改变了设备点检原有的清一色文字格式，将设备需要点检项目、内容、标准、点检条件、人、方法、周期等，用图片展示和文字解释相结合的形式编制出详细的点检标准，共计编制了2000多台设备的295套《设备TPM自主维护标准书》，经专业人员审核后，印制下发到各机台，不仅让职工有图可依有字可看，方便了职工学习和使用，同时通过对职工的点检培训，达到了人人会点检能点检的效果。

由于强化了设备使用过程控制，不仅提高了设备的利用率，也有效降低了设备因点检不到位、检查不及时而引起设备故障的发生。

最后，在各分公司TPM工作的基础上，推进办公室把2013年的整个TPM工作进行了梳理，把不合理改善问题、OPL教育情况、现场优秀改善案例、标杆小组设备故障指标等进行汇编，形成XXXX2013年TPM活动推进指导手册，为后续一般小组TPM活动的开展提供了宝贵资料。

岁月不居，天道酬勤，六大关键环节的落实，给总公司TPM管理活动的开展插上了腾飞的翅膀。

成果之一：

活动区域得到彻底改善，面貌焕然一新。

经过一年多的活动，不合理问题不断被发现整改，污染发生源得到治理，灾害发生源得到整治，清扫、作业和点检困难部位陆续得到消除，目视化管理水平明显提高，活动区域面貌焕然一新，干净整洁的作业场地，一尘不染的活动设备，一目了然的标识，井然有序的定置摆放，宽敞明亮的作业通道，令人赏心悦目。

职工在这样的环境中工作，心情愉快，精神振奋，效率提高。

同时也为后续TPM活动的开展奠定了坚实的基础。

成果之二：

现场改善成效显著。

XX公司XX车间为了提高XXXX物流线安全性及生产效率，对不适用物流线进行了改造，经咨询厂家物流线的改造费用需要31.87万元。

后经设备管理处自主改善，整体改善费用只用了7.32万元，不但达到了物流线的改善效果，而且节约了资金24.55万元。

XX公司XXX车间以前每年需要使用XXXX吊带30副，购置吊带每副需要1238.72元。

在增加吊带护角后，减少了吊带磨损，延长吊带使用时间，减少安全隐患。

每年只使用8副吊带，年节约生产成本2.7252万元。

XXXX车间在半轴工位器具改善前，存放数量较大，不容易转运，零件间的磕碰每年会造成30根左右的半轴报废，每根半轴的成本价为420元。

对半轴工位器具改善后，避免了零件磕碰造成的报废，每年减少生产成本投入1.26万元。

XXX公司XXX分厂XXX线12个压紧油缸在使用过程中由于焊接时产生的飞溅物溅至油缸壁上，造成油缸壁划伤严重，在生产中压不紧零件，每年需要更换油缸12套，每套0.15万元。

通过给压紧油缸安装伸缩式防尘罩，防止了焊接飞溅物至油缸壁上造成的油缸壁划伤出现，每年只需更换一次防尘罩，防尘罩每套50元，每年节约资金1.74万元。

XXX分厂改善前在钻深孔时，接用加长钻头，切屑容易阻塞钻头转动而折断钻头，每年钻深孔需使用加长钻头180根。

改善后先用普通钻头钻到一定深度后，再用加长钻头，同时要求职工磨麻花钻时，切削刃外缘的后角为8°—12°，顶角磨成118°，并与钻头的轴线对齐。

每年使用普通钻头40根，每根4.8元，加长钻头20根，每根11元，每年节约了成本1568元。

成果之三：

职工自主改善，大幅提高工作效率。

职工的聪明才智正在反复的TPM活动中不断地转换为企业的财富，针对一个个安全、点检、定置、作业困难问题，TPM小组成员进行了370多次极具特色的实用改善，如：

XXX公司XXX车间自制擦拭油罐工具，避免油管变形及损坏，消灭安全隐患，减轻劳动强度，提高劳动效率。

XXX车间XXX工装安装防滑轮，在提高生产效率的同时，也可以防止地面的损坏。

XXX公司XXX车间把操作箱按钮德文翻译成中文便于新职工学习及操作者操作，避免了因误操作导致的设备损坏或安全事故的发生。

XXX车间利用XXXXX上的孔位为基准，制作简易工装对工件进行定位，保证工件焊接后孔位达到工艺要求，提高了产品质量及工作效率。

XXX车间对XXXX消防管道，刷黄黑相间的醒目标识，改善因管路低，容易碰头现象的发生。

XXX公司XXX车间对量具进行装盒定置摆放，使现场显得美观，且容易管理，能一眼发现是否缺失。

XXX公司XXX车间用废钢板自制小工装利用五排定位销，一次装35个零件，使保XXXX焊接的效率提高了一倍。

以及XXXX车间用废料自制XXXXX焊接夹具，不但使用方便，保证了产品质量，而且还提高了生产效率。

XXXX分厂优化了XXXX与XXXX连接板工艺流程后，不但提高了产品质量，还提高生产效率，降低了钻床工作时间和工人劳动强度。

这些改善不仅提高了工作效率，更重要的是打开了职工发明创造的思想源泉。

成果之四：

TPM理念深入人心，对人的意识产生了较大影响。

“人造环境、环境育人”，TPM一路走来就像随风入夜的春雨，对职工的思想观念、言行举止起到了潜移默化的作用。

XXXX公司设备主管经理XXXXX说：

“很多人认为TPM活动需要小组成员，不断查找设备存在的不合理问题，记录设备运行、故障数据，而且有些问题还不能及时解决，太麻烦了，以前没有做过TPM活动，不是照样修设备，照样干活吗？

我觉得有这种想法的人是大错特错，这看似额外的工作正式TPM活动是保证人身的安全、产品质量、生产进度的法宝，今天增加工作量，完全是为了明天没有工作量。

”单位领导是这样看待TPM的，分公司TPM推进人员怎样看待TPM呢？

XXXX公司TPM推进员XXXX说：

“只可惜有些人因为太忙，没有时间搞TPM，可他们没有好好思考过究竟为什么这么忙？

是不是天天都在处理层出不穷的新问题？

为什么不能举一反三？

为什么不能做一些预防对策？

为什么不能……。

”TPM活动小组成员又怎么说呢？

XXXX公司XXXX车间标杆小组感言：

“经过一年多的活动，我们深深感到，TPM首先改变的是人的习惯，人的素质，而后是设备综合效率的提高，最后才是企业素质的提升。

”XXX公司XXXX车间标杆小组感言：

“我们小组的亲身实践让我们看到了TPM活动的伟大，他不但改变着设备的面貌，也改变着我们身边的点点滴滴。

”XXX公司XXXX车间全体职工感言：

“我们是TPM活动的受益者。

”普通职工是怎么看待TPM呢？

XXX公司XXXX说：

“你为设备付出多少，设备就回报你多少，TPM活动已经验证了这句话确实有道理。

”其实TPM与正常生产工作不是孤立开来的，做好TPM可以减少设备故障；做好“可视化”就是形成管理的氛围，能够防止混乱的发生；做好“5y分析”就是培养解决主要矛盾和问题的能力，这是每个公司正常生产期待的目标。

随着小组数量的增多，单纯依靠总公司TPM推进员对每个小组进行指导，已经不现实了，总公司设备管理部门因地制宜，建立了具有XXXX特色的推进管理办法，将原来参与活动热情高，现场管理经验丰富、TPM活动方法熟练的标杆小组TPM推进员全部升级为车间级TPM推进员，每月对各分公司的64个TPM活动小组，进行指导，目的有两个，一是对各小组TPM活动的开展情况进行检查，督促小组开展活动，二是在小组活动过程中不正确的方法，进行指导，提高活动效果。

推进小组成员在干中学，学中干，能力水平迅速提高，总公司推进办公室将成立以推进小组为主体的TPM专家队伍，对后续活动中达到诊断条件的活动小组进行专家诊断，同时也将根据总公司实际情况制定出更适合XXXX现状的TPM活动诊断办法。

意识变则心态变，心态变则行为变。

TPM活动正如雨后春笋，散发着勃勃生机。

回顾一年来TPM在XXXX走过的历程，有曲折、有心酸、有汗水，但最多的还是走向成功的喜悦。

虽然我们的标杆小组已经进入了2阶段活动，可是我们要走的路还有很远，我们的TPM的活动才刚刚开始......。

在此,感谢总公司领导的高瞻远瞩和科学决策，毅然决然推行TPM活动；感谢各分公司领导的大力支持；感谢广大职工的热情参与，用实实在在的付出成就了TPM魅力。

新的一年即将开始，XXXX全体干部、职工众志成城，决心在新的一年里认真开展TPM自主保全和专业保全活动。

我坚信，只要我们持之以恒地追求“零灾害，零故障，零浪费，零不良”的目标，切实把TPM精髓深入的贯彻下去，就一定能够走出一条属于我们自己的精益管理之路。