铣床液压夹紧装置的设计.docx
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铣床液压夹紧装置的设计
铣床液压夹紧装置的设计
目录
1引言4
2设计任务书5
2.1对机床夹具的基本要求5
2.2夹具设计的工作步骤5
3机床夹具设计原理6
3.1夹具7
3.1.1机床夹具的概念7
3.1.2机床夹具的分类7
3.1.3机床夹具的组成7
3.2定位基准7
3.3工件在夹具中的定位8
3.3.1六点定位原理8
3.3.2支承点与定位元件9
3.3.3完全定位与不完全定位10
3.3.4欠定位与过定位10
3.4组合夹具和随行夹具11
3.4.1组合夹具11
3.4.2随行夹具11
3.5夹具定位误差分析计算11
4零件的工艺分析11
4.1平面度分析12
4.2表面粗糙度12
5毛坯的制造形式12
6铣削方式的选择12
6.1端面铣12
6.2周边铣削13
6.3端面铣削和周边铣削的比较13
6.4端面铣削时的顺铣与逆铣14
6.5对称铣削14
6.6非对称铣削14
7刀具的选择15
7.1基本要求15
7.1.1硬度15
7.1.2韧性和强度15
7.1.3铣刀切削部分的材料的要求15
7.2常用材料15
7.2.1高速工具钢（高速钢和锋钢等）16
7.2.2硬质合金16
8铣削用量17
8.1每齿进给量的选择17
8.2铣削速度的选择18
8.3切削液18
8.4.切削液的种类19
8.5切削液的选用19
8.6选择测量方法19
9夹具设计20
9.1基面的选择20
9.2加工方案的设计20
9.3加工设备的选择21
9.4主轴转速，切削力及夹紧力的计算：
21
9.5定位误差的分析24
9.6使用说明书24
10结论25
11标准化审核报告26
11.1产品图样的审查26
11.2产品技术文件的审查26
11.3标准件的使用情况26
11.4审查结论27
致谢28
参考文献29
铣床液压夹紧装置
1引言
夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。
然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。
特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：
现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。
1、标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。
目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：
GB/T2148~T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。
2、精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。
精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1"；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。
3、高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。
常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。
例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。
目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。
4、柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。
工艺的可变因素主要有：
工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。
具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：
组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。
为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。
许多工件夹具系统依然高度依赖操作人员，由他们围绕被装夹的零件，依次松开和拧紧螺母和螺栓，这是一种费时又不可靠的作业。
如果没有紧固某个螺栓，或者紧固有变化，则可能产生不合格的夹紧或工件变形。
而液压或气动型夹紧系统却可以将所有的夹具一下子移动到位，并具有统一的夹持力，这样可以加快装夹过程并从一个零件到另一个零件始终保持一致的夹紧力。
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2设计任务书
2.1对机床夹具的基本要求
对机床夹具的基本要求可总括为四个方面：
①稳定地保证工件的加工精度；
②提高机械加工的劳动生产率；
③结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件；
④应能降低工件的制造成本。
2.2夹具设计的工作步骤
⑴研究原始资料，明确设计任务
⑵考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图
⑶绘制夹具总图
⑷确定并标注有关尺寸和夹具技术要求
⑸绘制夹具零件图
3机床夹具设计原理
本章主要介绍以下内容：
1．机床夹具概述
2．工件的定位原理及定位元件
3．定位误差分析计算
4．工件的加紧及夹紧装置
5．机床夹具的设计要求及设计步骤
6．机床夹具设计举例
机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。
为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。
当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。
而要实现这一要求，又必须满足三个条件：
（1）一批工件在夹具中占有正确的加工位置；
（2）夹具装夹在机床上的准确位置；
（3）刀具相对夹具的准确位置。
这里涉及了三层关系：
零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。
工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。
所以“定位”也涉及到
三层关系：
工件在夹具上的定位，夹具相对于机床的定位，而工件相对于机床的定位是间接通过夹具来保证的。
工件定位以后必须通过一定的装置产生夹紧力把工件固定，使工件保持在准确定位的位置上，否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力的作用而发生位置变化或引起振动，破坏了原来的准确定位，无法保证加工要求。
这种产生夹紧力的装置便是夹紧装置。
3.1夹具
3.1.1机床夹具的概念
机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
3.1.2机床夹具的分类
机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。
机床夹具还可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。
根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。
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3.1.3机床夹具的组成
（1）定位元件
（2）夹紧装置
（3）对刀、引导元件或装置
（4）连接元件
（5）夹具体
（6）其它元件及装置
3.2定位基准
基准是用以确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点，线，面。
在加工中用以定位的基准称为定位基准。
有时，作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（例如孔的中心线和对称中心平面等），其作用是由某些具体表面（如内孔圆柱面）体现的，体现基准作用的表面称为基面。
3.3工件在夹具中的定位
3.3.1六点定位原理
任何未定位的工件在空间直角坐标系中都具有六个自由度。
工件定位的任务就是根据加工要求限制工件的全部或部分自由度。
工件的六点定位原理是指用六个支撑点来分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定定位的方法。
3.3.2支承点与定位元件
上图为常见定位方式中的定位元件所限制的自由度和相当的支承点数
3.3.3完全定位与不完全定位
工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位。
按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。
3.3.4欠定位与过定位
按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。
在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许的。
工件的同一自由度背二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。
在通常情况下，应尽量避免出现过定位。
消除过定位及其干涉一般有两个途径：
其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度；其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉。
3.4组合夹具和随行夹具
3.4.1组合夹具
组合夹具是由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。
3.4.2随行夹具
随行夹具是大批量生产中在自动线上使用的一种移动式夹具。
3.5夹具定位误差分析计算
所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。
因为对一批工件来说，
刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序
基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
4零件的工艺分析
该气动缸体只有一个加工表面（上表面，以∮80的孔为中心）平面的技术要求只要是对平面度，表面粗糙度的要求0.05。
4.1平面度分析
平面度是指平面的平整程度,符号表示本零件的顶面和基准面的平面度误差在整个平面内最大不允许超过0.05mm,即平面度公差为0.05mm。
4.2表面粗糙度
表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性该零件粗糙度要求为
。
5毛坯的制造形式
毛坯的选择对零件工艺过程的经济性有很大影响，工序数量，材料消耗加工工时等都取决于所选择的毛坯，但要提高毛坯的质量往往会使毛坯制造困难，需要复杂的工艺和昂贵的设备，增加了毛坯的成本，这两者是矛盾的。
因此毛坯的种类和制造方法的选择要根据毛坯的类型和具体的生产条件决定。
同时应该注意到，充分使用新工艺、新技术、新材料的可能性，以便降低零件生产总成本提高质量。
零件材料为HT200，其表面形状比较复杂，内腔也较复杂，因此选择铸造的方法获得毛坯，铸型用的材料来源广泛，价格低廉，铸件可部分用废零件或废金属料熔炼而成。
此外，铸件的形状尺寸与零件很接近，因而节约了大量金属材料和加工工时，同时铸件抗压强度高，抗振性好，易于加工但生产周期长，需要进行时效处理，以消除内应力。
据以上分析，采用铸造的方法获得毛坯是比较合理的。
6铣削方式的选择
6.1端面铣
端面铣削是指用铣刀端面齿刃进行的铣削，是利用分布在铣刀端面上的刀尖来加工平面的，在铣床上铣削平面，尤其是较宽，较大的平面和大平面，大都采用端面铣削的方法加工，用端面铣削的方法铣出的平面，其平面度主要取决于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度，若主轴与进给方向垂直，则刀尖旋转时的轨迹为一个与进给平行我圆环，这个圆环割出一个平面，此时，铣刀刀尖在工件表面铣出网状的刀纹。
若铣床主轴与进给方向不垂直，则相当于一个倾斜的圆环，把工件切出一个凹面，此时，工件表面将形成单向胡形刀纹，在铣削过程中，若进给方向是从刀尖高的一边移向低的一边时，则会产生“拖刀”现象，反之则无“拖刀”现象
6.2周边铣削
周边铣削是指用铣刀周边齿刃进行的铣削是指利用分布在铣刀圆柱面上的刀刃来铣削并形成平面,所以周边铣削适用于加工不太宽和较窄的平面，也适用于周边铣削加工，对宽度大于120mm的平面，就不太合适，除特殊情况外最好采用端面铣削，用周边铣削的方法铣出的平面，其平面度主要取决于铣刀饿圆柱度，因为用周边铣削方法铣出的平面，相当于工件在圆柱下做直线运动时被辗出一个平面，是用圆柱铣刀铣削平面的情况，精削时要保证铣刀的圆柱度。
6.3端面铣削和周边铣削的比较
端面铣削时，由于端铣刀杆短，刚性好，刀片装夹方便，尤其是可转位铣刀，适用于进行高速铣削移动铣削，能显著提高生产率和减少表面粗糙度值。
端铣刀的直径最大可达1m左右，能一次铣出较宽的表面，同时工作的刀齿比较多，故震动小而平稳，效率也高。
端铣刀的刃磨没有圆柱形铣刀要求严格，在一把端铣刀上，若各个刀齿刃磨的高低不齐，半径方向也出入不等，但对铣出平面的平面度是没有影响的，只对铣削时平稳性和表面粗糙度值有影响。
用端面铣削获得的平面只可能是凹面，从使用情况看大都只允许凹不允许凸；而用周边铣削获得平面，则凸和凹都可能产生，因此用端面铣削平面比较合理。
对于铣削用量相同，并在端铣刀上不采用修光刀刃等措施的情况下，用周边铣削加工出的表面粗糙度值小。
用周边铣削时，能一次切除较大的铣削层深度（吃刀量）
据以上分析与比较本工件采用端面铣削的方法。
6.4端面铣削时的顺铣与逆铣
端面铣削时，根据铣刀与工件之间的相对位置不同而分为对称对称铣削和非对称铣削。
6.5对称铣削
工件处在铣刀中间时的铣削称为对称铣削，铣削时，刀齿在工件的前半部分为逆铣，在进给方向的铣削分力Ff与进给方向相反。
刀齿在工件的后半部分为顺铣，与进给方向相同。
对称铣时，在铣削层宽度较窄和铣刀齿数少的情况下，由于Ff在进给方向上的交替变化，使工件和工作台容易产生窜动。
另外，在横向的水平分力Ff较大，对窄长的工件易造成变形和弯曲，所以只有在工件宽度接近铣刀直径时才采用对称铣削。
6.6非对称铣削
工件的铣削层宽度偏向铣刀一边时的铣削称为非对称铣削，即铣刀中心与铣削层宽度的对称线处在偏心状态下的铣削，非对称铣削时有顺铣和逆铣两种。
非对称逆铣铣削时，逆铣部分占的比例大，在各个刀齿上的F之和与进给方向相反，所以不会拉动工作台。
端面铣削时刀刃切入工件虽由薄到厚，但不等于从零开始，因而没有因而没有像周边铣削时那样的缺点，从薄处切入刀齿的冲击反而较小，故振动较小，另外工件所受的垂直铣削力Ff又于铣削方式无关，因此在端面铣削时，应采用非对称逆铣。
非对称顺铣，铣削时，顺铣部分占的比例大，为在各个刀齿上的Fv之和，与进给方向相同，故易拉动工作台。
在铣削塑性和韧性好，加工硬化严重的（如不锈钢和耐热刚等）材料时，采用不对称顺铣，以减少切削粘附和提高刀具寿命，此时必须调整好丝赶副的传动间隙。
经上述端铣时顺铣与逆铣的对比与分析，在端面铣削时采用非对称逆铣。
7刀具的选择
7.1基本要求
铣刀切削部分的常用材料应满足以下基本要求：
7.1.1硬度
在常温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度才能切入工件，由于在切削过程中会会产生大量的热量，因而要求刀具材料在高温下仍能保持其硬度，并继续进行切削。
7.1.2韧性和强度
高的强度和好的韧性在切削过程中，刀具要承受很大的冲击力，所以刀具眼材料要具有较高的强度，否则易断裂和损坏。
由于铣刀受到冲击和振动，因此铣刀条件还具备好的韧性，才不易崩刃，碎裂。
7.1.3铣刀切削部分的材料的要求
刀具的切削的切削部分不但要承受切削过程中的高温，高压及冲击载荷，而且还要受到切削中工件的强烈摩擦，因此，作为刀具切削部分的材料必须具备较高的硬度，韧性，此外，还需有良好的冷热加工性能。
7.2常用材料
具有上述性能的材料很多，常用的铣刀材料有高速工具钢和硬质合金两种。
7.2.1高速工具钢（高速钢和锋钢等）
有通用高速钢和特殊用途高速钢两种，通用高速钢是指加工一般金属材料用的高速钢，其牌号有W18Cr4V.W6Mo5Cr4V等。
W18Cr4V是钨高速钢，具有较好的综合性能，常温时该材料硬度为HRC62～65，在600℃高温时，硬度约为HRC51，抗弯强度约为3500MPa，磨削性能好。
所以各种通用铣刀都采用这种牌号的高速钢材料制造。
W6Mo5Cr4V是钨钢系高速钢，它的抗弯强度、冲击韧性和热塑性均比W18Cr4V好，而磨削性能稍比W18Cr4V差，而其他情况基本相同。
用于其热塑性和韧性较好故常用于制造成形刀具和承受冲击力较大的铣刀。
特殊用途高速钢是通过改革高速钢的化学成分来改变其切削性能而发展起来的。
它的常温硬度和高温硬度比才常用高速钢高，这种材料的刀具主要用于加工耐热钢，不锈钢，高温或超强度材料等难加工材料。
近年来，我们研究成功了许多新型高速钢。
用于制造铣刀的新型高速钢牌号为W6Mo5Cr4V2Al，C50（钢）和W6Mo5Cr4V5SiN6A120钢等。
高速钢具有以下特点：
1）合金元素如
（钨），
（铬），
，
等的含量较高，淬火硬度
可达62-70，在
高温下，仍能保持较高的硬度
2）刃口强度和韧性好，抗振性强，能用于制造切削速度较低的刀具，
即使刚性较差的机床，采用高速钢铣刀仍能顺利切削。
3）工艺性能好，锻造焊接、切削加工和刃磨都比较容易，还可以制造形状复杂的刀具。
4）与硬质合金材料相比，能有硬度较低，热硬性和耐磨性较差等特点。
7.2.2硬质合金
硬质合金是以金属碳化物化WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和以Co（钴）粘接剂粉末冶金工艺制造而成，其主要特点如下：
1）.耐高温。
在800～1000度左右仍能保持良好的切削性能切削时可选用比高速钢高4～8倍的切削速度。
2）.常温硬度高，耐磨性好。
3）.抗弯性低，冲击刃度差，切削刃不易刃磨的很锋利。
为了节省高速刚，直径较大而不太薄的铣刀大多作成镶齿刀，为提高生产效率和铣刀寿命；成型铣刀很多采用涂层刀齿。
经上分析，比较后决定采用高速钢镶齿三面刃铣刀。
根据图样给定的平面宽度尺寸现选用外径为200mm，Z=20的镶齿三面刃铣刀。
8铣削用量
在铣削过程中所选用的铣削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削层宽度，铣削层深度，铣削速度和进给量，铣削用量的选择，对提高生产效率，改善工件表面粗糙度和加工精度都有密切的关系。
选择铣削用量，是在保证铣削加工质量和工艺系统刚性所允许的前提下进行的，首先应选用较大的每齿进给量，最后确定铣削速度。
铣削层深度选择铣削层深度主要根据工件的加工余量和加工表明的精度来确定，当加工余量不大时，应尽量一次进给铣去全部加工余量，只有当工件的加工精度要求较高或加工表面粗糙度小于Ra6.3时，才分粗精铣两次进给。
因本工件为铸铁，所选刀具为高速钢铣刀，现选取粗铣时的铣削层深度为5～7mm，精铣铣削层深度为0.5～1mm。
8.１每齿进给量的选择
粗铣时，限制进给量提高的主要因素是切削力，进给量主要根据铣床进给机构的强度，刀轴尺寸，刀齿强度以及机床夹具等工艺系统的刚性来确定，在强度，刚度许可的条件下，进给量应尽量选的大些。
精铣时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度，为了减少工艺系统的弹性变形，减小已加工表面的残留面积高度，一般采取较小进给量。
综上分析，因本工件的加工刀具为高速钢镶齿三面刃铣刀，所以选取每齿进给量为0.12~0/20mm。
8.2铣削速度的选择
粗铣时，确定铣削速度必须考虑到铣床功率的限制，精铣时，一方面应考虑提高工件的表面质量，另一方面要从提高铣刀耐用度来考虑选择。
经上述分析，现选取铣削速度选择为15～21r/min。
8.3切削液
在铣削过程变形与摩擦所消耗的功绝大部分转变为热能致使刀尖的温度升的很高，高温会使刀刃很快磨钝和损坏，使加工出来的工件质量降低，为了降低切削温度，目前.切削液的作用采用的方法是切削时，冲注切削液。
切削液的作用
（1）冷却的作用：
切削液能吸收和带走热量在洗削过程中产生大量的热量充,分浇注切削液，能带走大量热量和降低温度，有利于提高生产率和产品质量。
（2）润滑作用：
切削液可以减少切削过程中的摩擦，减小切削阻力显著提高表面质量和刀具耐用度。
（3）防锈作用：
切削液能使机床，工件，刀具不受周围介质的腐蚀。
（4）冲洗作用：
在浇注切削液时，能把铣刀齿槽中和工件上的切削冲击大，具在铣削沟槽等切削不易，排出的地方，较大流量切削液能把切削冲出来使铣刀不因切削阻塞而影响铣削和表面质量。
8.4.切削液的种类
（1）水溶液：
水溶液的主要成分是水，冷却性较好。
使用时一般加入定量的水溶性，防锈添加剂，由于水溶液比热容大，流动性好，价格低廉，所以应用广泛。
（2）乳化液：
乳化液是将乳化油用水稀释而成的。
这种切削液具有良好的冷却性能，但润滑，防锈能较差，使用时，常加入一定量的防锈添加剂和极压添加剂（含硫，磷，等元素）。
（3）切削油：
切削油的主要成分是矿物油（柴油和机油）也可以选择植物油，柴油和豆油，硫化油和其他的混合油等，这类切削液的比热容低流动性差是一种以润滑为主的切削液。
所有时也可以加入防锈添加接、以提高其锈和润滑性能。
8.5切削液的选用
切削液应根据工件材料，刀具材料和加工工件来选用。
（1）粗加工时，由于切削量产生的热量温度高，而对表面质量的要求并不高，所以应采用以冷却为主的切削液，
（2）精加工时，对工件表面、质量要求高，并希望铣刀的耐用度高，希望用有良好的润滑作用的切削液。
精加工的切削量少产生的热量也少，所以对冷却的要求并不高，应选用以润滑为主，并具有一定的冷却作用的切削液。
本工件为铸铁，对于切削液粗铣时一般不用，必要时用压缩空气或乳化液，精铣时切削液一般也不用，必要时用压缩空气，乳化液或极压乳化液。
8.6选择测量方法
（1）平面度采用刀口形直尺检验。
（2）平行面之间的尺寸和平行读应用外径千分尺测量
（3）直度用900角尺检验
（4）表面粗糙度采用测样板类比检验
9夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具经过与指导老师协商，现决定设计组合机车上铣削气缸体上平面的夹具。
9.1基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保障，生产得到保证，生产率的到提高，否则加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
本工件以内平面N，前后两半圆孔和前端面，以及上平面水套孔一侧面B为定位基准，分别以支持钉5，定向块9，挡销2及校正块装置定位，完成六点定位，由于工件较大，因此在工件底面有四个辅助支承钉13，以增强定位的刚性与稳定性。
安装时，先将工件放在两个支承钉5（消除Z一个自由度）和挡销2上（消除Y1个自由度）并由两个浮动定向块9定向（消除XYZ三个自由度）然后翻下校正块4，调节螺钉6使调节销8伸出，推动工件绕两支承钉5回转直到工件上平面水套孔的一侧面B与贴合校正块的量块14工作面对齐，转动手柄11通过锁紧油缸动作，把工件夹紧，此时六个自由度全部消除。
由于工件在后道工序加工气缸孔时要求壁厚均匀，且保证与M面距离为1230.2mm,因此本夹具不用工件毛坯底面为定位基准，而采用了校正块装置，校正块共两块（也可用一块），其校正精度由调整螺钉3调节，为保证气缸孔C中心与该孔上平面垂直，以及尺寸1230.2mm，校正块基面与定向块中心距为1230.05mm，必要时尚需修刮量块的工作面，这些是在工件定位时特别要注意的。
9.2加工方案的设计
由机械加工顺序安排的原则；
（1）先粗后精，粗精分开
（2）先基准后其他
（3）先主要后其次
（4）先面后孔
现安排加工方案如下：
加工工
升级会员 