斗轮机安装施工计划.docx
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斗轮机安装施工计划
贺州市铝电子产业项目（一期）
安装二分部
斗轮取料机设备安装工程
施工计划
斗轮取料机设备安装工程施工计划审批表
批准：
日期
审核：
日期
编制：
日期
目录
第一章编制依据..........................................................................1
第二章工程概述及设备参数................................................................2
第三章主要工程量........................................................................3
第四章安全施工作业条件..................................................................4
第五章施工作业方案......................................................................6
第六章各部位施工工序....................................................................7
第七章施工质量管理......................................................................15
第八章安全施工管理......................................................................26
附录1：
表格...............................................................................48
附录2：
施工过程中大风、暴雨应急预案.......................................................50
第一章编制依据
1、施工合同；
2、中国能源建设集团广西电力设计研究院有限公司所提供设计蓝图；
3、国家和行业现行的规范、规程、标准及实施办法；
4、《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985-2008；
5、《涂覆涂料前钢材表面处理表面度的目视评定第1部分：
未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011；
6、《涂覆涂料前钢材表面处理表面度的目视评定第3部分：
焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3-2009；
7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
8、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009；
9、《输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-2010；
10、《斗轮堆取料机技术条件》DL/T183-2016；
11、《焊接工艺评定规程》DL/T868-2014；
12、《火力发电厂焊接技术规程》DL869-2012；
13、《电力建设施工质量验收及评价规程第7部分：
焊接工程》DL/T5210.7-2010；
14、《工业设备及管道防腐蚀施工及验收规范》HGJ229-1991；
15、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012；
16、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
第二章工程概述及设备参数
此次安装的DQ1000/1500·30型斗轮堆取料机是由大连华锐重工集团有限公司设计、研发的散状、粒状物斗轮堆取料作业设备，设备具有堆料、取料、折返功能，本期共设置一台，。
本设备由斗轮机构、上部金属结构、悬臂胶带机、俯仰机构、转盘、回转机构、门座、行走机构等组成，主机上部结构由前臂架、门柱、配重架及前后拉杆等组成，其各构件之间用螺栓、螺母链接固定，尾车上装有动力皮带机等。
一、主要技术参数
生产能力
取料
1000t/h
物料比重
0.9t/m³
堆料
1500t/h
粒度
0-300mm
料场堆高
道轨以上
+12.5m
行走距离
123m
道轨以下
-1.5m
行走轨道
50kg/米
斗轮传动装置
每个抓斗斗容
0.4m³
斗轮直径
6m
斗数
8个
转速
7r/min
回转装置
回转角度
±110°
轨道中心距
9.5m
回转半径
30m
回转速度
0-0.173r/min
最大轮压
250KN
悬臂皮带机
型式
双向可逆
带速
2.5m/s
带宽
1400mm
托辊直径
Φ133
俯仰机构
角度
+13°
俯仰速度/min
+4.4m
行走速度
工作5m/min
-14°
-4.4m
调车15m/min
电气设备
电源电压
6000v
总功率
350KW
尾车
活动双尾车带宽1.4m运行速度2.5m/s托辊直径Φ133
外形尺寸
长71.35m、宽11.05m、高21.26m
第三章主要工程量
序号
名称
数量
单位
质量（t）
1
斗轮装置
1
套
8.432
2
俯仰钢结构
1
套
66.136
3
悬臂皮带机系统
1
套
15.970
4
平台通道
1
套
31.623
5
司机室装置
1
套
4.351
6
电缆桥架
1
套
2.664
7
物料装载
1
套
20.422
8
尾车皮带机系统
1
套
12.039
9
上部电气室
1
套
5.000
10
俯仰及司机室调平系统
1
套
2.873
11
尾车装置
1
套
50.250
12
配重装置
1
套
71.077
13
洒水除尘系统
1
套
3.060
14
电缆卷筒装置
1
套
2.000
15
下部电气室
1
套
8.000
16
润滑系统
1
套
1.000
17
走行装置
1
套
34.651
18
回转装置
1
套
9.583
19
回转钢结构
1
套
24.237
20
门座架装置
1
套
36.973
21
性能标牌及杂件
1
套
0.963
22
基础预埋件
1
套
6.553
23
检测限位及保护装置
1
套
0.695
24
电气设备
1
套
/
质量总计（t）（不包含电气部分）
418.552
第四章安全施工作业条件
主要设备交货条件
所需设备构件运至现场，根据到货清单进行开箱验收是否合格。
经验收合格后放置到安装现场摆放整齐。
备注
预备安装条件
场地、力能：
基础达到施工要求
1.安装作业场地清理，基础周围需清理出一块宽60米，长150米的空阔场地，以便于组合设备构件和起重吊装作业。
要求施工场地坚实、平整，无有碍施工进展因素。
2.机械、材料、工器具、吊装索具、临时电源配电箱均已到位，且性能良好，光线充足。
3.施工计划按要求编制、审批完。
4．力能：
380V/220V交流电源。
5、应设有工器具存放场所及饮用水供给。
环境：
现场供电状况应良好、吊车作业空间范围内不得有干涉。
地面平整坚实
对其他工种的要求：
1．施工人员经工地安全教育考试合格、身体状况良好，并持有与工作相关的各类证件。
2．斗轮机安装前，需对所有参与施工人员进行安全、技术交底，使其明确各施工要点及施工注意事项。
3.检修、起重工、电工、配合人员技能熟练，持证上岗；焊工要具有合格的焊工证件，焊工数量能够满足施工需要；架工持证上岗，脚手架搭设应合格。
工期
工期分配：
2017年6月11日至2017年11月7日
人力
技术负责人1人，施工负责人1人，起重工3人，操作工4人，安装工12人，安全员1人。
电焊工4人，电工1人合计：
27人。
（根据天气、设备缺陷等实际情况随时增加人员）
机械
50吨汽车吊一台，150t履带吊一台，底架车一辆。
工器具
1.电焊设备2套、磨光机1台、安装用专用工具一套。
2.16磅大锤2把，2磅榔头2把。
3．起重用钢丝绳Φ32毫米钢丝绳20米长的两对,Φ24毫米钢丝绳16米长的两对；17吨卡环二个，10吨卡环四个，包铁12块。
4.5t倒链4只，3t倒链4只、2t链条2个。
5.电动扳手两把，匹配36，32，30的套筒，开口呆扳手55、65、75的各三把，配电箱一个。
6.气割工具一套，皮线长度不小于50米。
7.撬棍6根、过冲每种规格2个。
8.安全带20付、手套满足施工需要。
9、水平仪、经纬仪、水平尺、50m卷尺1把、5m卷尺2把（经相关部门检验合格）
材料
施工用架板、架管、铁丝、道木根据现场需要领取
第五章施工作业方案
一、方案设计
先进行行走机构安装,接下来门座架及钢结构安装,然后悬臂和平衡配重部件安装,最后是尾车安装调试。
二、施工工序流程图
三、施工进度计划
施工进度计划
斗轮堆取料机
序号
工序
起止日期
1
施工准备
2
地面设备组合
3
行走机构安装
4
门座架安装
5
前臂架安装
6
回转装置安装
7
斗轮机主体安装
8
悬臂及皮带机安装
9
俯仰机构安装
10
尾车安装
11
电气系统设备安装
12
试运行
第六章各部位施工工序
6.1安装前的准备工作
设备各零（部）件、构架等运到现场卸车时应避免扭、弯、撞击、腐蚀等事故发生，为此必须遵守以下规定：
6.1.1起吊时构件捆扎两处，捆扎处须有衬垫物，并捆扎在有筋板等加强节点处，重要构件按标出的起吊位置吊起，一般应尽可能捆在构件的两端，不宜捆扎在非节点部位或构件的外伸部。
6.1.2搬运时，应将构件搁置在载重汽车或平车上拖动，禁止直接在地面上滚动拖移。
6.1.3存放时应安置平稳，用枕木垫实放平，枕木应对称放置，地面也必须选择结实平整之处，以防日久下沉致使构架变形。
6.1.4零（部）件如需露天存放时，应遮盖好，对存放日期长或露天存放的零（部）件安装前应检查锈蚀情况清除污渍，对机械传动（转动）的零（部）件如发现锈蚀严重，有阻碍传动（转动）的现象必须拆开重新清理、涂油、组装，并检查各联接部分的牢固性。
存放期间应定期保养检查，注意防潮、防锈和通风。
6.1.5安装前应组织安装人员认真熟悉图样，根据图样要求详细检查各部件的安装尺寸，不符合图样要求的需要校正。
6.2安装注意事项
6.2.1现场联接
①所有联接应根据图样及有关连接技术要求进行。
②应尽可能减少联接中不允许存在的应力，严禁强制装配。
③为保证组装质量，应尽量在地面联接。
6.2.2焊接连接要求
①重要构件的焊接接口处应开坡口，其型式符合GB/T985-2008的规定。
②安装中的焊接工作应由合格的焊工进行操作。
③焊接材料的型号，规格应符合设计图样，焊接工艺要求。
④烘干的焊条置于空气中超过四小时时应重新烘干，但烘干次数超过2次的焊条仅能作为次要件焊接用。
⑤所有焊缝焊前必须彻底清除连接边缘（不小于20mm）的水迹、油污、铁锈、油漆、氧化皮及脏物等，直至露出金属光泽。
⑥不准在非焊接部位上引弧和试电流，焊缝药皮应清理干净。
焊瘤要铲除。
⑦露天施焊时，凡遇雨、雪、大雾等特殊气候，无措施不得焊接。
6.2.3高强度螺栓连接
①连接面的处理
固定梁、活动梁现场连接前，必须清理连接表面的凸出物、油漆、油污及氧化皮等减少摩擦系数的杂物，并用钢丝刷刷去浮锈，不准用砂轮打磨。
②紧固方法及预紧力
高强度螺栓必须采用力矩扳手紧固，控制扭矩达到要求的预紧力。
对本机采用的高强度螺栓，力矩扳手标定值见下式，采用对称交叉的紧固顺序，最终达到逐个预紧，直至扭矩定值为止。
扭矩值按下式确定：
M=K.P.d
式中：
M为施拧扭矩N.m；K为扭矩系数（平均值0.11~0.15）；P为高强螺栓预拉力（P=200KN）；d为高强螺栓公称直径mm
注：
由于K值需经同批次螺栓试验确定，因此扭矩值M由制造厂代表现场书面通知安装单位。
6.3安装前检查
设备安装前，为减少高空作业量，在吊装工具，安装手段许可的情况下，应尽可能在地面组装成大件。
6.3.1安装前应对行走轨道的精度进行测量，其精度要求见下表。
项目
安装基准
测量方法
跨度
允许误差±5mm
钢卷尺
直线度
30米内允许误差±6mm
经纬仪
局部直度
允许误差1/500
经纬仪
左右高低度
允许误差1/2000
水平仪
左右交叉局部高低压
10米内允许误差±5mm
经纬仪
局部坡度
10米内允许误差1/2000
水平仪
总坡度
全长允许误差1/2000
水平仪
接头位置
顶面或侧面允许误差±0.5mm
钢尺
接缝间隙
允许误差±5mm，夏季高温时不能接触
钢尺
轨枕倾斜度
允许误差1/50
水平尺
6.3.2根据煤场实际情况确定好安装设备的位置，且需考虑运输与停放吊车的通道。
6.4地面组装与吊装顺序
6.4.1行走机构的组装与吊装
行走机构中主动台车、从动台车与平衡梁在厂内或地面上组装好，现场在安装设备位置把行走机构的具体位置测量准确，再把四组行走机构按图样标注的尺寸及方向分别吊装于轨道之上，并用钢丝绳拉架或拉杆就位牢固。
6.4.2鞍座的连接
先将鞍座与行走机构台车上的平衡梁用销轴可靠连接，然后按安装精度要求找正鞍座上平面标高。
6.4.3立柱滑道与拉架的吊装
立柱滑道应在门腿组装后即按图样给定位置尺寸分别吊装于刚性门腿及柔性门腿内找正焊牢。
6.4.4刚性门腿及柔性门腿的组装与吊装首先将刚性腿及柔性腿按图样要求组焊或用螺栓连接牢固，然后分别将刚性腿及柔性腿吊装于四组台车上，与鞍座连接好，并用钢丝绳牵拉就位。
6.4.5固定梁在地面进行组装，用高强度螺栓连接好，并保证其拱度。
再找好两端吊点位置再行吊装。
6.4.6活动梁的组装与吊装
将活动梁刚性腿一端节吊放于刚性门腿上，并且摆放平稳，再吊中节，用钢构件支撑牢固后，再用高强度螺栓连接，然后安装余下端节，并校正其位置，保证其拱度。
具体按图纸要求操作。
6.4.7梯子平台在门架吊装前，视其具体情况于地面组焊一部分（如两门腿上的栏杆平台等），余下门架安装后组装。
6.4.8尾车应把各支腿组对后按图样要求立于轨道之上，并用钢丝绳拉牢，再把尾车底梁安装于各支腿之上，再将变幅机架安装到底梁铰点上。
6.4.9伸缩臂变幅支架先与刚性门腿焊接牢固，伸缩节处于收缩状态，并用绳索与桁架捆绑牢靠，整体吊装上变幅支架，前端搭在辅助钢支架上。
6.5设备安装
6.5.1行走机构
①行走车轮安装精度
同侧轨道上各车轮滚动园的中心应在同一平面上，其同位差应符合下表。
材料部位
允许偏差
同一台车架的两个车轮
≤2mm
同一支腿下的三个以上车轮
≤3mm
同侧轨道上的全部车轮
≤5mm
②同一轴线上一对车轮的偏斜方向相反，且上边应向外偏，车轮的垂直偏斜值ay不得大于测量长度L的1/400。
③同一轴线上一对车轮的水平偏斜值ax不得大于测量长度L的1/1000。
四组行走机构安装精度应符合下表规定。
当鞍座高低差C超过表中允许值时，可用垫板调整。
检测项目
测量点
允许公差
轮距W
两铰轴中心
±5mm
规矩S
轮距中心两侧之间
±10mm
对角线（A-B）
台车中心点
≤20mm
水平度
铰轴中心高低差
±5mm
6.5.2门座架安装
将两半门座架组合在一起，组合时用高强螺栓连接，调整各部分尺寸之后，按规定要求（初拧、终拧）紧固高强螺栓，具体安装顺
①将四个调整环分别和四个台车上的铰座连接在一起
②将组合好的门座架吊装在台车的铰座面上，用水准仪测量门座架上平面水平，调整座腿在腿面板上的位置和尺寸，调整好之后将门座腿焊在腿面板上。
6.5.3回转大轴承及上下座圈安装
①将下座圈吊至门座架上平面上，检查其接触是否良好，确保下座圈与门座上平面的严密接触为关键点，如接触不良应当用手提砂轮或刮刀将其修平。
移动下座圈使其和门座架中心重合，其中心偏移≤5mm，找正完毕将轴承下座圈和门架焊牢。
②将回转大轴承吊至下座圈内。
③上座圈和门柱下部组合在一起进行吊装，组合时要划线找正，接触面要修平，然后将其焊在一起。
安装时将上座圈和门柱下部一齐吊至回转大轴承上。
上座圈安装后上平面应当水平，倾斜度小于1/1000，其中心线偏移≤5mm。
6.5.4门柱安装
门柱下部和轴承上座圈就位找正完毕后，用螺柱紧固。
用吊车将门柱上部吊起，使其和门柱下部对正，再用螺栓连接，测量和调整门柱的垂直度、门柱与门座中心的不对称度以及对角线等尺寸。
其不垂直和中心不对称值均应小于5mm，调整好后螺栓紧固，现场浇筑配重在配重箱内并对连接周边焊接。
门柱联接完毕，将回转平台装好。
6.5.5司机室及其上下梯子平台安装
梯子平台是连接上一部分的通道，安装时应特别注意连接部位的零件尺寸和焊接质量，保证安全可靠、整齐美观。
6.5.6前臂架安装
①前臂架安装前先将两段架组合在一起，再将悬臂皮带输送机的机架、托辊、滚筒等安装在前臂架上。
②组装完毕后转动门柱，使门柱安装前臂架的部位和轨道平行，用吊车将前臂架吊起，移动吊车让前臂架和门柱绞座对正，穿上销轴，拧紧螺栓，再在离前臂架斗轮轴3-5m处摆设方木支墩，待吊车松钩后对前臂架进行支承。
6.5.7斜支撑和前拉杆、后臂架和后拉杆、平衡架和上部拉杆安装
①以上多是大型结构件，之间均采用销轴连接，安装时都须进行固定。
斜支撑和前拉杆先行安装，之后安装后臂架和后拉杆，最后安装平衡架和上部拉杆。
②斜支撑、后臂架及平衡架在起吊前均应装好平台或搭设临时平台，在摘钩前均应用倒链对其进行固定，以便于摘钩后装拉杆的工作顺利进行。
注意：
在装销轴时应将油槽朝向工作面。
6.5.8回转装置安装
①调整侧向轮装置，使其在整个回转过程中与轨道面相接触的轮数不少于2个。
②调整反轮装置，反轮踏面与销轮体滚道面之间隙应在1-2mm范围内。
③调整回转驱动电机转向，使其与操作台上的操作按钮的指示方向一致。
④调整回转装置制动器闸瓦与制动轮之间的间隙，使其在2-4mm之间。
6.5.9起升机构安装
各滑轮组中心线与卷筒中心误差应小于5mm，钢丝绳拉紧后活动梁两端高低差应小于15mm。
6.5.10斗轮机构安装
斗轮机构安装时，应先检查活动梁上小车轨道，其精度应符合下列要求。
①轨道中心距（公称尺寸）L误差不大于±2mm。
②同一横断面上，轨道相对两点高低差C小于3mm。
③轨顶面平面度在接头处1mm，其余2mm（测量长度1m）。
④轨道全长直线度6mm，2m内直线度1mm。
⑤轨道接头处轨顶高低差小于0.5mm，侧向错位小于1mm，间隙小于1mm。
5.5.11走车轮安装应符合以下示意图要求，斗轮中心安装偏差应小于3mm。
6.5.12悬臂皮带机安装
①通用要求应符合《带式输送机技术条件》GB10595-2015中的规定。
②托辊组中心对安装中心、机架中心的对称度不得大于5mm。
③滚筒安装精度应符合下表的规定。
检测项目
测量方法
允许偏差
对称度
铅垂、直尺
≤8mm
水平偏斜
铅垂、直尺
≤1mm
垂直偏斜
铅垂、直尺
≤1mm
6.5.13俯仰机构安装
变幅驱动滚筒中心线水平度不大于3mm，与伸缩堆料臂变幅轨迹竖直平面垂直度不大于5mm，滑轮中心与滚筒中心偏差不大于5mm。
6.5.10液压系统安装
①各油缸在整个工作行程，运行自如，无卡死现象；付尾车变位两油缸中心线平行；主机俯仰油缸及尾车变位油缸上均装有阀件和油管，安装时要注意俯仰时，阀、油管等不能与转台、后臂架等相碰，要留有足够的安全空间。
②在工地配装的液压钢管应具有足够的强度、内壁光滑清洁、无粘砂、无锈蚀、无氧化皮等缺陷，管子表面凹入不超过管子直径的20%。
钢管弯曲成形时，允许椭园度为10%以下，最好采取热弯；管子弯曲部分的内外侧不允许有锯齿形。
③管路布置要整齐，平行和交叉的钢管之间最小要留；接头时，应留有板手空间尺寸，能自由拆装、又不影响。
④全部钢管油路安装时不准有任何污物进入管道及阀；必须临时封密，以防杂物进入。
⑤橡胶高压软管的安装，要避免急转弯，弯曲半径R；头至弯曲处至少有L=6D的直线长度，软管在安装工。
⑥为防止空气渗入液压系管路内，凡连接处的密封件要正确安装，确保密封良好。
⑦液压系统全部安装完毕之后，还必须对现场安装的管路部分等进行循环冲洗。
6.5.11尾车安装
安装主尾车，首先将尾车门架、尾车平台、皮带机架等主要钢结构件组装成整体，其下部安装行走机构的台车组，然后安装主尾车附属结构，最后安装主尾车皮带机，其具体安装体要求与悬臂皮带机的安装要求相同。
5.5.12夹轨器与锚定装置
夹轨器按设计图样安装后，由于横梁和轨面的误差影响，可能需要重新调整，调整后的滚轮和铁鞋之间的间隙应在15～20mm之间。
调整时可加垫或修正调整块来改变铁鞋的高度。
锚定装置按图样要求焊接于刚性、柔性门腿下横梁下。
6.5.13电气系统安装
①安装前应对所有电器元件按有关规定进行绝缘及功能检查。
②电机、电器等各元器件安装应牢固可靠。
③终点开关和行程开关经调整后，必须符合图样和技术文件要求，动作安全可靠。
④操作手柄，信号灯，各种仪表应与操纵台台板及仪表盘所标字样相符。
⑤动力及控制电缆管内敷设不得有中间接头。
⑥在露天条件下的电缆使用的金属管或金属软管中，金属管应直接通到电动机或电器元件接线箱内，并加管螺母固定，管内导线不得有接头，金属管端应有护套。
⑦所有导线的终端应有鲜明的不褪色的端子标号，编号与设计图样相符。
⑧电缆保护管可用电焊焊接于固定的机体上，但不得妨碍机械运动零部件的正常运行。
如用管夹固定时管夹间距视管子外径而决定，当外径≤35mm，其间距应≤1.5m，当外径>35mm，其间距≤2.5m，其它安装执行图样要求。
⑨电缆管弯曲的夹角不得<90°，弯曲半径应大于管径的6倍，一根管的弯曲点不得多于2处。
⑩主回路与控制电路的对地绝缘电阻值不得小于10MΩ/Km（用500V摇表测量）。
5.5.14涂装
①各零部件厂内已涂刷二层底漆与一层面漆，最后一层面漆待整机安装完毕后由安装单位涂刷。
②漆刷面漆前应对运输和安装过程中损坏的涂层进行补涂，其层数不得减少。
补涂前应磨光受损的表面，清除毛边、毛刺
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