钢筋混凝土通病防治措施.docx

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钢筋混凝土通病防治措施

建筑工程质量通病防治措施

一、钢筋混凝土质量通病

1．混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、空洞

1.1现象

1.1.1砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。

1.1.2结构内的主筋、副筋或箍筋外露。

1.1.3砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。

1.1.4砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。

1.2预控措施

1.2.1预控麻面。

模板面清理干净,无杂物。

木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。

钢模板要刷脱模剂。

模板平整,无积水现象。

振捣密实,无漏振。

每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层。

1.2.2预控露筋。

浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。

钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。

振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。

混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。

操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。

1.2.3预控蜂窝。

严格控制砼配合比。

砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。

砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。

开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆。

砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。

柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。

柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。

洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。

施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

1.1.4预控孔洞。

（1）在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用细石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。

机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法,严防漏振:

1）插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°。

2）振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

振捣器操作时应快插慢拔。

（4）控制好下料。

要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m）,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土块掉入混凝土中;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。

（6）加强施工技术管理和质量检查工作。

1.3治理

1.3.1麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

1.3.2将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆（1:

2比例）抹压平整。

如露筋较深,应将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的细石砼捣实,认真养护。

1.3.3小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:

2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级细石砼捣实,认真养护。

1.3.4需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。

在处理梁中孔洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。

用清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的细石砼浇筑。

浇筑后加强养护。

有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。

2.施工缝结合不好

2.1现象

施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不好。

2.2预控措施

2.2.1在施工缝处继续浇筑混凝土时,应注意以下几点:

1）浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时,如间歇时间超过有关规定,则按施工缝处理,应在混凝土抗压强度不小于12MPa时,才允许继续浇筑。

2）对混凝土进行二次振捣,这样可以提高接缝的强度和密实度。

在大体积混凝土施工中,

接缝时间往往超过规定的时间,也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4～6h）再振捣一次,然后浇筑下一步混凝土的方法。

二次振捣处理施工缝的方法,应先进行试验,找出规律后方可实际应用。

3）在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,并充分湿润和冲洗干净,残留在混凝土表面的水应予清除。

4）在浇筑前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。

2.2.2在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。

冬期施工时,如有冰雪等,要用热气喷化后清理干净,锯末等杂物,可采用高压空气吹扫。

全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土。

2.2.3承受动力作用的设备基础,施工缝要进行下列处理:

1）垂直施工缝处应补插钢筋,钢筋直径为12～16mm,长度为500～600mm,间距为50mm,在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。

2）施工缝混凝土表面应凿毛,用水冲洗干净,充分湿润,抹一层10～15mm厚的水泥砂浆,其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。

然后再继续浇筑混凝土。

3）两个标高不同的水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高宽比不得大于1。

2.3治理

（1）缝隙较细时,可用清水冲洗裂缝,充分湿润后抹水泥浆。

（2）梁柱等在补强前,首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。

清洗干净,充分湿润再灌筑高一等级的细石砼,捣实并认真养护

3.缺棱掉角

3.1现象

梁、板、柱、墙及洞口直角处,砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。

3.2预控措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护。

（2）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上）,表面及棱角才不会受到损坏。

（3）拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角;吊运时,严禁模板撞击棱角。

（4）加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损。

（5）冬期混凝土浇筑完毕,应做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。

3.3治理

缺棱掉角较小时,用钢丝刷刷该处,清水冲刷充分湿润后,用1:

2的水泥砂浆抹补齐正。

对较大缺角,将不实的砼凿除,用水冲刷干净湿透,然后支模用高一等级的细石砼补好,并加强养护。

4.混凝土板面不平整

4.1现象

砼板厚薄不一致,表面不平整,甚至有凹坑、脚印等。

4.2预控措施

（1）浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣,其有效振动深度约20～30cm。

大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

（2）控制混凝土板浇筑厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志,放在浇筑地点,随浇筑随移动,以保持板面的水平,并应及时进行抹面找平。

（3）混凝土浇筑后12h以内,应进行覆盖浇水养护（如气温低于5℃时不得浇水）。

必须在混凝土强度达到1.2MPa以后,方可在已浇筑的结构上走动。

（4）混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性,支承部分必须安装在坚实的地基上,并有

足够的支承面积,以保证结构不发生过量下沉。

（5）在浇筑混凝土过程中,要注意观察模板和支撑,如有变形应立即停止浇筑,并在混凝土凝结前修整加固好。

（6）冬期施工混凝土浇筑后,应先盖一层塑料薄膜,再盖保温材料,随退随盖。

如温度较高,可延缓覆盖保温材料。

在混凝土未凝固前,测温时应在混凝土上垫放脚手板。

4.3治理

局部不平整可用细石砼或1:

2水泥砂浆修补。

5.钢筋混凝土构件的钢筋移位

5.1操作工艺

（1）在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。

在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。

（2）浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

（3）浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。

（4）浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

（5）混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。

由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。

在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。

（6）梁和板应同时浇筑混凝土。

较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）、拱和类似的结构,可单独浇筑。

但施工缝的设置应符合有关规定。

（7）浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值（mm）;插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250（基础250,密集配筋为150）。

（8）浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。

5.2预防措施

（1）模板固定要牢靠。

施工时要特别重视将吊模固定好,不得松动,以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。

（2）位置线要弹准确,认真将吊线找直,要及时调整误差,以消除误差累积,并及时检查、核对,保证施工误差不超过允许偏差值。

（3）模板应稳定牢固,拼接严密,无松动;螺栓紧固可靠,标高、尺寸应符合要求。

并应检查、核对,以防止施工过程中发生位移。

（4）门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求,做到位置准确,定位牢固。

检查合格后,方能浇筑混凝土。

（5）防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件,坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法。

（6）振捣混凝土时,不得振动钢筋、模板及预埋件,以免模板变形或预埋件位移和脱落。

6.混凝土柱、墙、梁的外形偏差、表面平整度

6.1操作工艺

6.1.1在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。

在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。

6.1.2浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

6.1.3浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。

6.1.4浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

6.1.5混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。

由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。

在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。

6.1.6梁和板应同时浇筑混凝土。

较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）、拱和类似的结构,可单独浇筑。

但施工缝的设置应符合有关规定。

6.1.7浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值（mm）;插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250（基础250,密集配筋为150）。

6.1.8浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。

6.2预防措施

6.2.1支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上,并应有足够的支承面积,以保证结构不发生下沉。

如在湿陷性黄土地基上安装支架时,必须有防水措施,防止积水而造成模板沉陷变形;如为冻胀性土,还必须保证结构在土质冻结及融化时能保持设计标高。

6.2.2柱模板外面应设置柱箍。

一般柱子底部混凝土水平侧压力较大,该处柱箍要加密。

现浇框架群柱模板,宜左右拉结形成一个整体,现浇柱预制梁结构,柱模板四周应支上斜撑或斜拉杆,用花篮螺栓调节,以保证其垂直度。

6.2.3混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确,支撑是否牢固,穿墙螺栓是否锁紧,发现问题,及时处理。

6.2.4混凝土浇筑时,每排柱子应由外向内对称顺序进行,不得由一端向另一端推进,防止柱子模板倾斜。

6.2.5板墙浇筑混凝土应分层进行,第一层混凝土浇筑厚度为50cm,然后均匀振捣;上部墙体混凝土分层浇筑,每层厚度不得大于1m。

避免混凝土一次下料过多。

6.2.6独立柱混凝土初凝前,应对其垂直度再次进行校核,如有偏差应及时调整。

6.2.7为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀,影响外墙平整,应在外墙每隔1m左右设两根拉条,与钢模或内墙拉结。

6.3防治

6.3.1偏差值较小,不影响结构工程施工质量时,一般可不处理;如只需少量剔除,就可满足装饰施工质量时,一般可在装饰前进行处理。

6.3.2竖向偏差值超过允许值较大,影响结构工程质量要求时,应在拆模后,把偏差值较大的砼剔除,返工重做。

7.混凝土强度低、均匀性差

7.1操作工艺

7.1.1在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。

在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。

7.1.2浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

7.1.3浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。

7.1.4浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

7.1.5混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。

由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。

在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。

7.1.6梁和板应同时浇筑混凝土。

较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）、拱和类似的结构,可单独浇筑。

但施工缝的设置应符合有关规定。

7.1.7浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值（mm）;插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250（基础250,密集配筋为150）。

7.1.8浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。

（2）搞好砼配合比设和砼搅拌,同时浇灌正确、振捣密实、砼养护妥善。

7.2预防措施

7.2.1

（1）确保混凝土原材料质量:

1）水泥进场必须附有质量证明文件,并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。

重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时,应进行复查试验,并按试验结果的标号使用。

2）应加强对水泥的保管。

水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。

水泥堆放时,下面要垫高约30cm,四周离墙30cm以上,堆放高度一般不超过10包,便于取用。

同时,应按不同品种、牌号、标号、出厂日期分别堆放,插上标签,避免搞错。

要做到先到先用,避免存放三个月以上。

散装水泥宜置于专用斗仓内。

3）砂子、石子堆放场地要进行清理,防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。

砂、石堆底层,应经筛洗处理后再用。

一般混凝土砂子含泥量不得大于5%,碎石或卵石含泥量不得大于2%;有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土,砂子含泥量不得大于3%,碎石或卵石含泥量不得大于1%。

7.2.2严格控制混凝土配合比,保证计量准确:

1）现场来料后,应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比,并严格按配合比施工,正确控制加水量和外加剂掺量。

外加剂宜事先分装成小袋包装。

2）现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值:

水泥和外掺混合材料按重量计为±2%,骨料（砂、石）按重量计为±3%,水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为±2%。

3）各种计量器具应建立校验、维修、保管制度。

4）骨料含水率应经常测定,雨天施工或材料蒸汽加热时,应增加测定次数,并根据含水率情况,及时调整配合比。

5）冬期施工时,混凝土水灰比不得大于0.6。

（3）混凝土搅拌要建立岗位责任制,要合理拌制。

冬季搅拌时间应比常温时延长50%,骨料中不得混有冰雪冻块。

（4）认真做好混凝土结构的保温和测温工作,发现降温异常时,应及时采取措施,防止混凝土早期受冻。

冬季条件下养护的混凝土,在遭受冻结以前,硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土,应达到设计强度的30%,矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土,为设计强度的40%,但C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。

（5）按要求进行混凝土配合比设计,认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。

同条件养护试块必须与结构养护条件相同,最好放在测温孔部位,以便根据测温记录校验试块强度。

7.3治理

7.3.1当试压结果与要求相差悬殊时,或试块合格而对砼结构实际强度有怀疑,或有试块丢失、编号搞乱、忘记制作试块等情况,可采用回弹仪、超声波等方法来测定砼的强度。

7.3.2如砼强度不合格,可从砼结构中凿取试块,仔细摩平,通过试验机测定砼的实际强度。

凿取的试块要具有代表性,且不影响结构使用和安全。

7.3.3当砼强度偏低,不能满足要求时,可按实际强度校核结构的安全度,并经有关设计单位研究提出处理方案,如推迟承受荷载的时间,减小荷载值或采取加固补强措施。

7.3.4冬期施工,如发现早期砼强度增长太慢,应及时采取加强保温以及采取通蒸气、热砂、电热毯覆盖加温或生火炉加温等措施。

8.混凝土保护层破坏或保护性不好

8.1操作工艺

8.1．1在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。

在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。

8.1.2浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

8.1.3浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。

8.1.4浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

8.1.5混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。

由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。

在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。

8.1.6梁和板应同时浇筑混凝土。

较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）、拱和类似的结构,可单独浇筑。

但施工缝的设置应符合有关规定。

8.1.7浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值（mm）;插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250（基础250,密集配筋为150）。

8.1.8浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。

8.2预防措施

8.2.1混凝土表面缺陷应及时进行修补,并应保证修补质量。

8.2.2冬期施工时,钢筋混凝土中氯盐（按无水状态计算）掺量不得超过水泥重量的1%,掺氯盐混凝土必须振捣密实,并且不宜采用蒸汽加热养护。

8.2.3在下列情况下,不得在钢筋混凝土结构中掺加氯盐:

1）在高湿度空气环境中使用的结构。

如排出大量蒸汽的车间、澡堂、洗衣房和经常处于空气相对湿度大于80%的房间,以及有顶盖的钢筋混凝土蓄水池等。

2）处于水位升降部位的结构。

3）露天结构或经常受水淋的结构。

4）与镀锌钢材或铅铁接触部位的,以及有外露钢筋、预埋件而无防护措施的结构。

5）与含有酸碱或硫酸盐等侵蚀性介质相接触的结构。

6）经常处于环境温度为60℃以上的结构。

7）使用冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝的结构。

8）薄壁结构或重级工作制吊车梁、屋架、落锤或锻锤基础等结构。

9）电解车间和直接靠近直流电源的结构。

10）直接靠近高压电源（发电站、变电所）的结构。

11）预应力混凝土结构。

8.3现象

当结构的保护层砼遭破坏或保护性能不良时,钢筋会锈蚀、铁锈膨胀导致砼开裂。

8.4治理

8.4.1砼裂缝可用环氧树脂灌缝。

8.4.2对已锈蚀的钢筋,应清除铁锈,凿除与钢筋结合不良的砼,用清水冲刷干净充分湿润后,用高一等级的豆石砼填实,加强养护。

8.4.3大面积钢筋锈蚀引起砼裂缝,应与设计单位研究制定处理方案,经批准后再行处理。