碳氮共渗.docx

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碳氮共渗

钢的碳氮共渗（第一讲）

碳氮共渗是碳氮原子同时渗入工件表面的一种化学热处理工艺。

最早，碳氮共渗是在含氰根的盐浴中进行的，故此又称氰化。

渗碳与渗氮相结合的的工艺，具有如下特点：

1．氮的渗入降低了钢的临界点。

氮是扩大γ相区的合金元素，降低了渗层的相变温度A1与A3，碳氮共渗可以在比较低的温度进行，温度不易过热，便于直接淬火，淬火变形小，热处理设备的寿命长。

2．氮的渗入增加了共渗层过冷奥氏体的稳定性，降低了临界淬火速度。

采用比渗碳淬火缓和的冷却方式就足以形成马氏体，减少了变形开裂的倾向，淬透性差的钢制成的零件也能得到足够的淬火硬度。

3．碳氮同时渗入，加大了它的扩散系数。

840~860℃共渗时，碳在奥氏体中的扩散速度几乎等于或大于930℃渗碳时的扩散速度。

共渗层比渗碳具有较高的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度；比渗氮零件具有较高的抗压强度和较低的表面脆性。

按使用介质不同，碳氮共渗分为固体、液体、气体三种。

固体碳氮共渗与固体渗碳相似，经常采用30~40％黄血盐，10％碳酸铵和50~60％木炭为渗剂。

这种方法的生产效率低，劳动条件差，目前很少使用。

液体碳氮共渗以氰盐为原料，历史悠久，质量容易控制，但氰盐有剧毒，且价格昂贵，使用受到限制。

气体碳氮共渗的发展最快。

按共渗温度，碳氮共渗一般分为低温（500~560℃）、中温（780~850℃）和高温~880~950℃）三种。

前者以渗氮为主，现在已定义为氮碳共渗，后两者以渗碳为主。

习惯上所说的碳氮共渗，主要指中温气体氮碳共渗。

碳氮共渗零件的机械性能同渗层表面的碳氮浓度、渗层深度与浓度梯度有关。

共渗层的碳氮浓度必须严格控制，含量过低，不能获得高的强度、硬度与理想的残余应力，影响耐磨性与疲劳强度。

反之，则不仅表层出现大量不均匀的块状碳氮化合物，脆性增加；而且会使淬火后残余奥氏体量剧增，影响表面硬度和疲劳强度。

一般推荐最佳的碳、氮浓度分别为0.70~0.95％C和0.25~0.40％N。

对于少数在高接触应力下工作的合金钢零件，当要求表面具有较多均匀分布的碳氮化合物颗粒时，表面含碳量可达1.20~1.50％，甚至2~3％，含氮量仍在0.50％以下。

共渗层的深度应该与工件服役条件和钢材成分相适应。

心部的含碳量较高或工件的承载能力较低时，如纺织机钢令圈、40Cr钢制汽车齿轮，渗层应薄些，常在0.50mm以上。

一些原来渗碳的零件改为碳氮共渗，深度要求可适当减薄。

共渗层中的浓度梯度宜尽量平缓，以保证层深与心部良好结合，防止渗层剥落。

我们这里的碳氮共渗一般都采用880℃的温度，通入丙烷和氨气，至于去碳、氮的浓度我不清楚是如何控制的，只知道控制的是流量

1—1液体碳氮共渗（第二讲）

液体碳氮共渗是采用含氰化物的盐浴作为共渗介质，利用氰化盐分解产生的活性碳、氮原子进行，也称氰化。

氰化盐通常由NaCN（KCN）、Na2CO3（K2CO3）以及NaCl（KCl）三种物质组成，其中NaCN是产生活性碳原子的来源，Na2CO3和NaCl用以控制盐浴的熔点，调节流动性。

生产中常用的液体碳氮共渗盐浴成分30％NaCN+40％Na2CO3+30NaCl。

熔点为605℃，使用温度在760~870℃之间。

加热时，NaCN与空气和盐浴中的氧作用，产生氰酸钠：

2NaCN+O2→2NaCNO

氰酸钠并不稳定，继续被氧化和自身分解，产生活性碳、氮原子。

2NaCNO+O2→Na2CO3+CO+2【C】

4NaCNO→Na2CO3+CO+2【N】+2NaCN

2CO→CO2+【C】

由以上反应可以看出，盐浴的活性直接决定于NaCNO含量。

新配置的盐浴熔化后，不能立即使用，必须停留一段时间，使一部分NaCN氧化为NaCNO。

适量的碳酸钠在盐浴中与氰化钠发生下列反应，起催化作用

2NaCN+Na2CO3→2Na2O+2【C】+CO

当碳酸钠含量超过限度后，将发生以下反应，生成大量二氧化碳，阻碍渗碳

2NaCN+6Na2CO3→7Na2O+2【N】+5CO+3CO2

因而对碳酸钠的含量必须控制。

综上所述，在使用过程中，氰化盐浴的成分是经常变化的。

要保持盐浴活性，必须定期添加新盐，更新盐浴，以调整盐浴中各组元的比例。

氰化层中的氮、碳含量随工艺温度不同而不同，温度升高，氰化层中的氮含量不断下降，而碳含量不断增加。

最常用的氰化温度为820~870℃。

低于这个温度，盐浴的流动性太差；高于这个温度，则盐浴剧烈蒸发。

因为氰化温度比较低，限制了碳氮原子的扩散速度，因而液体碳氮共渗多用于浅层，深度一般不超过0.60mm，时间不超过3h。

能够准确控制薄渗层的深度，乃是液体碳氮共渗的一大特点。

氰盐有剧毒，使用、保管必须特别注意，要有严格的安全措施。

所有设备及工件及废盐、废水必须认真进行解毒处理。

经氰化的工件，必须在5~10％Na2CO3水溶液中煮10~15min，然后在2％的沸腾磷酸溶液内中和，再在10％硫酸铜或硫酸亚铁溶液中多次洗涤，使得附着在工件表面上的氰盐全部消除。

然后再经热水洗涤，并在冷水中冲刷。

盐浴的沉淀物与清洗用的废水都需要经消毒处理，判明氰根含量符合排放标准后，方可排出车间。

为了解决氰盐的剧毒与价格昂贵的问题，国内有些单位研制了以尿素和碳酸盐为原料的无毒液体碳氮共渗剂，其反应原理如下：

3（NH2）2CO+Na2CO3→2NaCNO+4NH3+2CO2

其中氨气继续分解，产生氮原子；氰酸钠则分解出活性氮原子和一氧化碳。

这种盐浴成分的稳定性比较差，经常需要调整。

采用的原料虽然无毒，但反应的产物NaCN是有毒的，仍应注意消毒。

1—2气体碳氮共渗（第三讲）

气体碳氮共渗，是把含碳、氮的气体或液体有机化合物通入炉内，使其在一定温度下析出碳和氮的活性原子并渗入工件表面的工艺。

气体碳氮共渗不用氰盐，只要把一般气体渗碳设备稍加改装，便可进行共渗处理。

一．共渗介质和化学反应

气体碳氮共渗使用的介质可分为两大类：

一是渗碳剂加氨，另一类是含有碳氮元素的有机化合物。

1．渗碳剂加氨渗碳剂是供碳源，可用以丙烷富化的吸热式气体；氨气则是供氮源。

碳氮共渗时，将上述两种气体按比例同时通入炉罐，它们除各自发生渗碳反应和渗氮反应外，还相互作用：

CH4+NH3→HCN+3H2

CO+NH3→HCN+H2O

新生的氰化氢（HCN）又在工件表面分解产生活性原子

HCN→H2+2【C】+2【N】

活性碳氮原子被工件表面吸收并向内部扩散，形成共渗表层。

调整和控制炉气的碳势与氮势，就能控制渗层质量。

2．直接滴注含有碳氮元素的有机液体，如三乙醇胺、尿素的甲醇溶液等。

三乙醇胺是一种暗黄色粘稠液体，在高温下的理论热分解反应为

（C2H4OH）3N→3CO+NH3+3CH4

实际反应是复杂的，热解后的气体成分随温度变化而变化。

三乙醇胺的主要缺点是粘度大、流动性差，管道容易堵塞。

为此，必须加大滴液管直径并增设冷却水套。

有的单位先将其裂化（840~860℃），再通入工作炉；也有些单位用乙醇稀释（三乙醇胺与乙醇1：

1）后使用。

尿素（NH2）2CO的甲醇溶液（最大溶解度为20%）也可以作为共渗介质，直接滴入炉内。

尿素在高温下分解出CO、H2、和【N】

（NH2）2CO→CO+2H2+2【N】

甲醇在高温下分解产生CO和H2

CH3OH→CO+2H2

配置共渗溶液时，应该综合考虑液体的粘度和流动性、合理的碳氮配比等诸因素，确定溶液的混合比。

例如，某单位以三乙醇胺、甲醇及尿素的混合液为共渗剂，其成分为：

三乙醇胺500ml+甲醇500ml+尿素180g，取得了良好效果。

二．气体碳氮共渗的工艺参数（第四讲）

共渗层的碳氮浓度和深度主要取决于共渗温度、时间和介质成分与供应量等因素：

1．共渗温度共渗温度直接影响到介质的活性和碳氮原子的扩散系数，共渗速度随温度的升高而加快。

共渗温度还影响表层的碳氮浓度，渗层的含碳量随温度升高而增加，含氮量随温度的升高而下降。

高温碳氮共渗，以渗碳为主；低温碳氮共渗，以渗氮为主。

表层的碳浓度在900℃出现最大值，这是因为CO是弱渗碳剂，温度过高，活性碳原子供应不足造成的。

表层氮浓度随共渗温度上升而降低的原因有三个：

一是温度愈高，氨分解速度愈快，大量的氨在与工件表面接触之前就分解完毕，减少了工件获得活性氮原子的机率；二是从状态图可知，氮在奥氏体中的溶解度于650℃随温度升高而降低；碳在奥氏体中的溶解度却随温度升高而增加，碳的存在进一步降低氮在奥氏体中的溶解度；三是随着温度升高，氮原子向内部扩散加剧，活性氮原子又供不应求，更易使表面含氮量下降。

共渗温度还影响直接淬火后表面的残余奥氏体量。

每一种钢有一个最低残余奥氏体量的对应温度。

超过这个温度，表层含碳量太高，残余奥氏体太多；低于这个温度，表层的含氮量过多，残余奥氏体也过量。

共渗温度的选择应综合考虑渗层质量、共渗速度与变形量等因素。

国内大多数工厂的碳氮共渗温度在820~860℃范围内。

温度超过900℃，渗层中含氮量太低，类似单纯渗碳，而且容易过热，工件变形较大。

温度过低，不仅速度慢，而且表层含氮量过高，容易形成脆性的高氮化合物，渗层变脆。

另外还将影响心部组织的强度和韧性。

对于某些受载不大的薄壁耐磨零件（如缝纫机零件，碾米机米筛）可以选择较低的温度，例如在750~810℃进行短时间碳氮共渗。

直接淬火后，表面能得到含氮马氏体与一定量的残余奥氏体，保证了硬度与耐磨性，并具有一定的韧性。

且因共渗温度在Ac3以下，心部保留部分铁素体，具有良好的塑性，便于校正变形。

少数零件可以采用Ac1以下碳氮共渗，经急冷淬火后表面获得一薄层含氮马氏体，心部组织保持不变，仍为铁素体+珠光体，变形最小。

2．共渗时间共渗时间主要决定于共渗温度、渗层深度和钢材成分。

渗剂的成分和流量、工件的装炉量等因素也有一定的影响。

共渗层深度与温度、时间的关系基本符合抛物线规律。

实验测得：

渗层深度在0.50㎜以下时，平均共渗速度为0.20~0.30㎜/h；渗层深度为0.50~0.90㎜/h时，平均共渗速度约为0.20㎜/h，与气体渗碳相似。

实际生产中，工件出炉前必需观察试棒，检查渗层深度。

3．共渗介质的配比与供应量氨在共渗介质中所占的比例，影响渗层的碳氮浓度与组织状态。

在一定范围内加大氨量，能使表层含碳量增加。

氮的渗入能降低钢的临界点，增加了碳在奥氏体中的溶解度，加快碳原子的扩散速度，有利于碳的吸收与扩散。

但是，表面含氮量的增加是有一定限度的，这个限值与共渗温度有关。

过量的氨分解出大量的氮和氢，还会阻碍工件吸收碳。

氨在共渗介质中的比例，对共渗速度和共渗层深度也有影响。

在煤油热解气氛中通入20~40%氨气的效果最好。

低于这个比例，气氛的活性太差，共渗速度低；高于这个比例，表面形成碳氮化合物层，阻碍了碳氮原子的吸收与扩散，共渗速度下降。

综上所述，碳氮共渗时氨气所占比例应根据共渗温度、表层质量要求及渗碳介质的种类而加以合理选择。

当采用煤油和氨气进行中温气体碳氮共渗时，氨气所占的比例一般控制在40%左右；当利用稀释气+富化气+氨气进行碳氮共渗时，氨气一般只占炉气总体积的2~10%。

假如仅考虑渗碳富化气与氨气两项，则氨气占渗碳富化气与氨气总和的40%以上。

共渗介质的供应量应能满足下列工艺要求：

供应适量的碳氮原子，并使炉内保持正压，保证气氛均匀流动。

排气阶段要输入大量共渗介质，以迅速排除炉内的氧化性气氛，恢复炉气的正常成分。

扩散阶段应适当减少介质供应量，以控制渗层碳氮浓度，减少淬火后的残余奥氏体数量。

一些资料介绍，碳氮共渗时气体介质每小时的正常流量应为炉罐容积的6~10倍，即保证每小时换气6~10次。

如果采用煤油+氨共渗，可将煤油每小时的滴入量换算成渗碳气体的体积（炉温850℃时，煤油的产气量为0.7~0.8m3/L）进行计算，换气次数要低些，一般为3~8次。

4．碳氮共渗后的热处理碳氮共渗后的热处理和渗碳后的热处理极为相似，都要接着淬火和低温回火使之强化。

共渗处理的温度与正常淬火的温度很相似，一般零件可以直接淬火。

为了减少表层的残余奥氏体数量，有些零件采用预冷淬火，预冷温度应该避免心部出现大块铁素体。

某些零件共渗处理后还要进行机械加工，则共渗后缓冷，机加工后重新加热淬火。

缓冷和再次淬火加热时必须防止工件表面脱碳和脱氮。

共渗层中含碳氮的奥氏体比渗碳后的奥氏体稳定，允许选用比较缓和的淬火介质。

一般零件采用油淬，也可以采用分级淬火，在180~200℃的热油或碱浴（63%KOH+37%NaOH）中停留10~15min，然后空冷至室温。

回火温度为180~260℃，根据工件材料与技术要求适当选择。

共渗层的回火稳定性比渗碳的高，回火温度可高些。

有时为了减少某些零件共渗层的残余奥氏体含量，可以在回火前安排一次冷处理，也可以在淬火前先经高温回火。

（待续）

三．碳氮共渗气氛的可控性（第五讲）

要控制碳氮共渗的质量，必须控制炉内气体的碳势和氮势。

由于共渗时渗碳气氛与渗氮气氛相互作用，必须研究它们彼此之间的影响。

1．渗碳气对氮势控制的影响炉气氮势可以通过定期分析钢箔试样的含氮量而测得，也可通过测定炉气中H2和残留NH3的含量进行连续控制。

由于碳氮共渗炉气中残留的氨量极微（200~600ppm），生产中常用含氢量控制氮势。

渗碳气氛的碳势对于共渗炉气的氮势是有影响的。

当温度与供氨量一定时，工件含氮量随气氛的碳势增加而减少。

降低炉气的碳势，将使氮势升高。

不过，在氨气添加量小于5％的吸热式气氛中，炉气碳势对氮势的影响很不明显。

2．氨对碳势控制的影响和渗碳一样，CO2含量仍然是控制共渗气氛碳势的参数。

但是，必须考虑氨气对气氛碳势的影响很不明显。

碳氮共渗的温度比较高，输入氨气的绝大部分未经利用就分解，并结合成分子状态的氮和氢，真正渗入钢中的氮量极少。

氨分解后体积增加一倍：

2NH3→N2+3H2

因此，氨的输入对渗碳气氛主要起稀释作用，使得CO、N2和H2的含量发生下列变化：

CO％=【CO】c/（1+2A/100）

N2％=（【N2】c+A/2）/（1+2A/100）

H2％=（【H2】c+A/2）/（1+2A/100）

式中【CO】c、【N2】c、【H2】c分别表示渗碳气氛中该气体所占的百分数，A表示添加氨所占渗碳气的百分比。

炉气中的CO含量随氨添加量的增加而减少；H2含量随氨添加量的增加而升高，碳势相应降低。

也就是说，渗碳气氛中添加氨后，使得CO2-碳势的对应曲线移向左下方。

如要保持炉气的碳势不变，必须降低CO2的控制值。

控制炉气碳势，必须控制氨添加量和CO2含量。

当氨添加量一定时，用红外线CO2分析仪就能测定并控制炉气碳势。

应该指出，渗碳气与氨气产生微量氰化氢（HCN），对共渗炉气的碳势和氮势也有一定影响。

楼主写这帖子费了心思，不过内容太长了，一下子看不完，只能慢慢欣赏。

我也做C-N公审，设备是IPSEN多用炉，采用的是丙酮+氨气，目前的措施是控制氨气流量在固定的范围内，但是理论方面的知识感觉太缺乏了，得常充电。

关于炉气中的成分含量检测这块一直没有相关的方法，希望能得到专家的指导。

另外氨气流量的大小对实际产品加工有何影响，有没有方法和仪器进行鉴定呢？

写的有点乱。

。

。

12#jxtufei

首先感谢你关注此帖！

请问你现在用易普森多用炉做碳氮共渗，氨气流量控制在什么范围？

当初设定这个流量的依据是什么？

丙酮滴量是多少？

这两个渗剂的供应量应与炉膛容积有关？

请问你的设备炉膛容积多少？

1LZ在第一讲中提及880-950℃渗碳中通氨进行C-N共渗，在实际的气氛炉（真空C-N共渗除外）中很少采用，主要是温度超过880℃后【N】的溶入量减少，实际效果与渗碳区别不大，因此，传统高温C-N共渗工艺没有实际工程意义。

2现在新兴的低压真空C-N共渗工艺温度可以在900-950℃温度下进行，但供【N】气氛一般不用NH3，而直接用N2来实现。

与传统C-N共渗工艺还是有区别的。

3井式炉或者多用炉一般供NH3量为0.08-0.12m3/h即可。

4需要注意的是现在多用炉渗碳后期淬火前通入40min左右的NH3的目的主要是为了减少“非马”层深，与传统的中温C-N共渗本质是有区别的。

14#motion-0576

感谢您参与此帖讨论，看你的回帖受益匪浅。

您说的“井式炉或者多用炉一般供NH3量为0.08-0.12m3/h即可”，不论炉子（炉膛）大小都是这个供气量吗？

我是生产操作工，在操作中怎样才能做到梯度尽量平缓。

在就是氮势如何测定，氨气选择什么阶段开始供应（开始升温、恒温、还是降温阶段）。

我们用840-860度。

感谢你关注此帖，其实碳氮共渗我在这里也是纸上谈兵，主要是为了抛砖引玉。

在这方面坛内nsh、jqrcl和2009119先生有一定经验，但遗憾的是未见三位朋友参与此帖交流。

希望你先看看14#motion-0576的帖子，同时也希望上述三位朋友参与解答。

回复15#孤鸿踏雪：

1首先感谢指出不妥之处，供氨量和炉膛体积有关。

2对于井式炉或者多用炉一般供NH3量为5-10%气体总量即可。

但这里需要说明的是如果用“滴注法+NH3”的工艺，气体总量是指：

裂解后的气体量，而不是炉膛体积。

本帖最后由孤鸿踏雪于2010-3-611:

15编辑

四．碳氮共渗层的组织与性能（第六讲）（接10#帖）

1．共渗层的组织和性能共渗层的组织决定于碳氮浓度及其分布情况。

退火状态的组织与渗碳相似。

直接淬火后表面金相组织为含碳氮的马氏体和残余奥氏体，有时还有少量的碳氮化合物。

心部组织决定于钢的成分与淬透性，具有低碳或中碳马氏体及贝氏体等组织。

碳氮共渗中化合物的相结构与共渗温度有关，800℃以上，基本上是含氮的渗碳体Fe3（C、N）；800℃以下由含氮渗碳体Fe3（C、N）、含碳ε相Fe2~3（C、N）及γ/相组成。

化合物的数量与分布决定于碳氮浓度及钢材成分。

共渗淬火钢的硬度取决于共渗层组织。

马氏体与碳氮化合物的硬度高，残余奥氏体的硬度低。

氮增加了固溶强化的效果，共渗层的最高硬度值比渗碳高。

但是，共渗层的表面硬度却稍低于次层。

这是由于碳氮元素的综合作用而使Ms点显著下降，残余奥氏体增多。

碳氮共渗还可以显著提高零件的弯曲疲劳强度，提高幅度高于渗碳。

这是由于当残余奥氏体量相同时，含氮马氏体的比容大于不含氮的马氏体，共渗层的压应力大于渗碳层。

还有人认为，由于细小的马氏体与奥氏体均匀混合，使得硬化层的微观变形均匀化，可以有效防止疲劳裂纹的形成与扩展。

2．共渗层的组织缺陷（第七讲）（接20#帖）

（1）一般缺陷共渗淬火后的汽车齿轮等零件也要检查硬度、渗层深度和显微组织（碳氮化合物等级、马氏体与残余奥氏体等级、心部组织），并按相关标准评级。

碳氮共渗的组织缺陷与渗碳类似，例如残余奥氏体量过多、形成大量碳氮化合物，以致出现壳状组织等。

过量的残余奥氏体会影响表面硬度、耐磨性与疲劳强度。

为此，应严格控制表面碳氮浓度，也可在淬火后继之以冷处理，在淬火之前先经高温回火。

如果共渗层中碳氮化合物过量并集中与表层壳状，则脆性过大，几乎不能承受冲击，再喷丸及碰撞时就可能剥落。

产生这种缺陷的主要原因在于共渗温度偏低，氨的供应量过大，过早地形成化合物，碳氮元素难以向内层扩散。

这是必须防止的缺陷。

不错，碳氮共渗控制碳势的高低，也要控制氨气的通入量，有机的结合才能达到合格的组织

碳氮共渗最难解决的组织缺陷还是“三黑”问题；即“黑网、黑洞、黑带”。

这也是中温碳氮共渗工艺与渗碳相比最大缺点之一。

（优点当然很多，诸如：

提高耐磨性、降低温度减小变形、提高渗速等.........就不赘述了。

）

2“三黑缺陷”使中温碳氮共渗工艺应用受到了很大的限制。

3三黑本质：

3.1黑色组织：

类似于渗碳淬火的晶界内氧化和非马问题，形成机理也基本一样。

但较渗碳工艺更容出现黑网，深度也较深。

3.2黑洞：

是光学显微镜下观察到的“黑洞”，本质上是空洞，空洞内可能光滑干净也可能有少量氧化物存在。

（有学者用电子显微镜对新打断断口进行了观察研究得到的结论）。

3.3黑带：

空洞严重时连成一片，形成黑带；也可能是表面因为内氧化而形成较厚的非马组织浸蚀后表现为黑带。

4“三黑”形成机理：

（仅抛光后不浸蚀观察到的三黑情况）

4.1【分子N2析出观点】：

N在A中达到一定活度后，析出分子N2形成黑洞，渗层中【N】含量不应超过0.3-0.5%，说以一般教科书和资料都推荐含氮量0.15-0.25%。

渗层中C+N总量要＜1.0%，否则，容易出现黑洞。

4.2　黑色组织是各种复杂氧化物（夹杂物）在制样中脱落形成了沿晶分布黑网。

４.３【H2分子学说】：

【H】能在低温下析出、聚集H2而形成空洞；【H】能在600-700℃左右促进钢中溶解的【Ｎ】的析出和｛氨化｝并形成孔洞。

　　有学者利用脆性断口研究了黑色组织的形态，避免在断口打断时空洞的形貌被扭曲和伤害。

结果表明，气体Ｃ－Ｎ共渗中黑色组织实际上是气体形成的沿晶小空洞，不是氧化物或石墨化在晶界形成和脱落后留下的残孔。

（接21#）共渗层的组织缺陷（第八讲）

（2）黑色组织是气体碳氮共渗极易出现的一种缺陷。

根据它们的形状与分布状态，有黑点、黑网和黑带之分。

严重的黑色组织显著降低零件的表面硬度、接触疲劳强度和弯曲疲劳强度，造成早期磨损，降低零件的使用寿命。

黑点又称黑色斑点状组织，在抛光未经腐蚀的试样上呈斑点状，位于表层0.10mm以内。

氮势很高的气氛中碳氮共渗时，容易形成这种缺陷。

目前一般认为，黑色斑点组织主要由大小不等的孔洞所组成，某些孔洞中可能存在石墨与氧化物夹杂。

有人对形成机理做这样的解释：

共渗初期形成的高氮ε相（因温度低、氮势高所致），于高温长时间停留而逐渐分解，转变为含氮较低的渗碳体Fe3（C、N）。

这一过程中析出的过剩氮原子互相结合成分子，聚集于高氮相（比容大）转变为低氮相（比容小）因体积收缩而留下的显微孔洞后，形成合金元素及铁的氮化物，CH4则可能分解析出石墨。

降低氨的通入量和提高共渗温度，可以减轻黑色孔洞的形成趋势。

在浸蚀后的金相试样上观察到黑网和黑带，主要是由屈氏体、贝氏体等非马氏体组织构成的，有时在共渗层内呈带状，有时沿着奥氏体晶界呈网状，有时出现在粒状化合物的周围。

造成这类组织缺陷的原因很多：

有可能是共渗温度低，炉气活性差，表面碳氮含量不足，奥氏体不够稳定；也可能是缓慢冷却或淬火加热过程中发生表面脱碳或脱氮；还可能是碳氮化合物的析出，使附近奥氏体中合金元素与碳氮浓度明显下降。

上述因素降低了相应部位过冷奥氏体的稳定性，提高了临界淬火速度，形成了非马氏体组织。

造成黑网和黑带的另一个重要原因是合金元素的内氧化。

所谓内氧化，就是氧原子在钢材内层与合金元素化合，发生的氧化反应。

使合金元素内氧化的气氛不外是二氧化碳，氧气和水蒸气。

一定成分的炉气，对铁而言是还原性和渗碳性的；而对那些与氧亲和力强的合金元素而言，则可能是氧化性的。

这样，在生产条件下，就可能同时出现工件的渗碳与合金元素的内氧化。

碳氮共渗过程中，氧原子在工件表面聚集，并沿着奥氏体晶界向内层扩散，而合金元素原子则由内层向表面沿晶界扩散，与氧结合，形成合金元素的氧化物。

合金元素与氧的亲和力是不同的，在碳氮共渗温度下（如860℃）从大到小的顺序可排列为Al、Ti、Si、V、Mn、Cr、Fe、Mo、W、Co、Ni、Cu。

铬锰钛钢进行碳氮共渗时容易出现内氧化，其内因即在于此。

合金元素的内氧化，贫化周围奥氏体中的合金元素含量，降低奥氏体的稳定性，而氧化物又促进扩散型转变的非自发成核。

油冷淬火时，这部分合金元素贫化了的奥氏体转变为极细珠光体与贝氏体等非马氏体组织。