最新版压力管道安装作业指导书.docx
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最新版压力管道安装作业指导书
江苏华洲工业设备安装公司
压力管道安装作业指导书
编制：
任卫忠
审核：
王卫
批准：
宋兆军
实施日期：
2012年06月01日
压力管道安装内容提要
一、概述：
1、概况
2、安装范围
3、施工依据
二、施工前准备：
1、安装前技术准备
2、安装技术要求
三、安装过程、工序质量控制（见附表1）
四、安装工艺及技术要求
1、土建工程检查与基础验收
2、设备安装
3、管子、管件及阀门的检验与要求
4、管道加工要求
5、管道焊接工艺
6、管道焊接要求
7、管道安装要求
8、静电接地安装
五、工程验收：
1、管道试验顺序
2、压力试验前的准备
3、压力试验过程
4、泄漏性试验
5、清洗与吹扫
六、管道涂漆
七、工艺系统置换
八、工程交工：
1、检查签证
2、交工文件汇总
、概述：
1、概况：
根据与江苏华洲工业设备安装有限公司（以下简称乙方）签订的压力管道安装（以下简称甲方）合同，并在有关部门对设计图纸的汇审与批准后，编制了该工程施工任务，同时向有关部门申报了有关压力管道安装开工手续，并得到认可。
施工前，甲方做好“三通一平”施工准备后，土建工程施工到具备压力管道安装条件，施工设备、材料、机具也达现场，则乙方可派人前往现场施工。
在施工中严格执行国家安全生产的有关规定，做到文明施工，杜绝事故的发生。
2、安装范围：
根据甲乙双方合同及施工图纸，乙方为甲方提供以下安装项目：
1）GB1；GB2；GC2类压力管道延长米
2）与压力管道相配套的设备台
3、施工依据：
1）《特种设备安全监察条例》
2）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》
3）《压力管道定期检验规则-长输（油气）管道》
4）
《压力管道定期检验规则-公用管道》
5）《压力管道元件制造制许可规则》
6）《中低压化工设备施工及验收规范》
7）《工业金属管道工程及验收规范》
8）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
9）《城镇燃气设计规范》
19）《压力管道规范工业管道》
20）《城镇供热管网设计规范》
21）《城镇供热管网工程施工及验收规范》
22）《城镇燃气技术规范》
23）《建筑设计防火规范》
24）《城镇燃气施工及验收规范》
25）《聚乙烯管道工程技术规范》
22）《燃气用埋地聚乙烯（PE管道系统第1部分
23）《燃气用埋地聚乙烯（PE管道系统第2部分
24）《燃气用埋地聚乙烯（PE管道系统第3部分
GB/T20801-2006
CJJ34-2010
CJJ28-2005
GB50028—2006
GB50016—2006
CJJ33-2005
CJJ63-2010
管材GB15558.1—2003》
管件GB15558.2—2005》
管件GB15558.3—2008》
5施工图纸
二、施工前准备
1、安装前技术准备：
1组织有关人员学习、熟悉设计图纸、技术规范《GB50184-2011》《GB5023—52010》《GB5023—62011》《GB5002—82006》等规范技术要求。
2制定施工方案，进行技术交底。
2、安装技术要求：
1严格劳保制度
2严格操作规程
a、氧气一乙炔操作规程，两瓶间距不小于5米
b、手工电弧焊操作规程，其电焊软线不得随意乱搭、防止接触、打弧起事故，更不允许金属管道作为地线。
c、砂轮切割机、角向砂轮机操作者要站在机具侧面，用力均匀。
d、压力试验操作时，盲板对面不许站人。
液压强度试验压力下，不得进行检查。
气压泄漏性试验时不得用手感进行检查。
e、探伤操作时做好防护与警卫工作，防止他人误入现象。
f、涂漆操作时严禁烟火。
三、安装过程、工序质量控制：
压力管道安装主要控制环节、控制点一览表
系统
控制环节
控制点
控制因素
控制依据
责任人员及控制形式
工程见证
材
料系统
材料采购计划
1、材料采购计划单
计划与材料预算相符选择合格供方的厂家
材料预算汇总表材料管理标准
材料员编制
材料采购计划单
2、审核材料采购计划、采购
审核生产厂家，限定采购期限
材料管理标准，生产厂家资料
材料责任师
确认
材料采购
计划单
材料代用
3、材料代用
拟代经济性，拟
代库存情况
材料管理标准及有关标准
材料员编制
材料代用单
4、审核代用
审核代用合理性，索取原设计单位证明件
管理标准及有关标准
材料责任师确认
材料代用单
材料验收
5、质里证明
文件
证明书有效性，项目齐全正确
材料标准
材料员确认
材料质量合格证明书
6、实物标记检验入库验收
实物、外观质
量、
实际标识与证明
材料管理标准
材料员认可
材料入库验收单
仓库材料标识
7、材料复验（需要时）
书械性能、化学
成分、探伤
有关材料标准
材料员确认
材料复验报告
&检验与复验结论
检验与复验结论正确性
有关材料标准
材料责任师
认可
材料入库检验单材料复验报告
材料保管发放
9、不合格材料隔离
不合格材料、合格材料分别存放
材料管理标准
保管员
台帐、现场标牌
10、材料摆
放与标识
按编号摆放，离地高度材料标牌
材料管理标准
保管员
材料标识，材料标牌
11、领料
按领用单领料，材料员签发领料单
材料管理标准
材料员确认
领料单
12、发放
按领用单付料，材料标识移植
材料管理标准，标识移植管理制度
保管员
材料标识，领料单
焊材保管
13、焊材验
收
质量证明书、焊材标牌
有关焊材标准
材料责任师认可
焊材质量
证明书
14、焊材保
管
分区堆放，距
墙、
地面300，温度＞
5C相对湿度
材料管理标准
保管员
焊材库温度和湿度记录
15、领料
材料员签发领料
单
材料管理标准，工艺文件
材料员确认
领料单
系统
控制环节
控制点
控制因素
控制依据
责任人员及控制形式
工程见证
工
艺
系统
安装审批
16、开工报
告
安装许可证、工程合同图纸方案、焊工及探伤工资
压力管道监检
规则
公司管代及各专业责任师确认
开工报告压力管道安装告知书
技术准备
17、设计交
底
格程特点，特殊技术要求，施工标准及验收规范
设计图纸
公司技术负责人组织各责任人员参加
设计技术交底记录
18、施工图
纸会审
设计深度能否满足施工生产需要，图纸与其它设计
设计图纸，现行的规范等技术文件
工程技术部门组织各责任人员参加确认
图纸会审记录
19、施工技术方案及作业指导书的编制
文件是否齐全艺可行，选用的标准规范准确，质量，安全措施得当，符合工程实际情况
设计图纸，现行的标准、规范等技术文件
专业人员编与，方案由项目确认，作业指导书由责任师确认
施工方案，
作业指导书
管道预制
20、管子的切割，坡口或螺纹的加工
标记移植，剩余壁厚加工尺寸
GB50235-2010
等有关规范
施工班组、检验员监督检查
加工记录
21、管道支，
吊架的制作
外观检查，组装尺寸及规范、型号
施工图纸，施工规范
施工班组检验员监察检查
施工记录
22、管道的
预组装
组装尺寸要求，编号
单线图，施工规范
施工班组、检验员监察检查
自检记录
管道安装
23、与安装
有关的土建、设备工程验收
符合设计要求，满足安装要求
施工图纸，施工规范
工艺责任师确认，检验责任师认可
工序交接记录
24、清洗、
脱脂防腐
管道内部脱脂、防腐
设计要求，相关规范
检验责任师认可，工艺责任师确认
施工记录
25、管道法兰、焊缝连接件安装
安装部位
施工图纸相关规范
施工班组，检验员认可
施工记录
26、监察管
段，膨胀测
符合设计要求
设计要求，相关规范
施工班组，检
验员认可
施工记录
点安装
27、管道安
装
预拉伸、预压缩不锈钢法兰、垫片的氯离子含量
施工图纸，施工规范
施工班组，检验员认可
安装记录
系统
控制环节
控制点
控制因素
控制依据
责任人员及控制形式
工程见证
工
艺
系统
管道安装
28、阀门及安全附件安装
规格型号，安装位置，安全阀的开启、回座及密封压力
施工图纸，相关规范
施工班组，检验员认可，工艺责任师确认
安装调试记录
29、补偿器
安装
安装位置，安装质量
施工图纸，相关规范
施工班组，检验员认可，工艺责任师确认
安装记录
30、管道支
架安装，弹簧支吊架安装
符合设计要求
施工图纸
施工班组，检验员认可丄艺责任师确认
安装记录
31、静电接
地安装
电阻值测试
施工图纸，施工规范
施工班组，检验员认可，工艺责任师确认
测试记录
32、系统冲
扫，清洗
清除管道内异物，脱脂，酸洗f钝彳匕
设计要求，相关规范
检验责任师
确认
清洗记录，脱脂记录，酸洗钝化记录
33、管道涂漆
材料合格证、涂漆层数、涂漆质量
施工图纸、标准、规范
施工班组、检验员认可，工艺责任师确认
涂漆记录
34、管道绝
执
八、、
基层、绝热层、防潮层、保护层
施工图纸、标准、规范
施工班组、检验员认可，工艺责任师确认
施工记录，隐蔽记录
工程验收
35、资料
收集、整理
资料完整、数据准确
父工技术文件要求
项目部、质量服务部负责、
各责任师确认
施工记录，各项检验试验报告等
36、竣工验
收
相关规范
项目部、工程技术部门办理父工验收手续
父工技术文件
完整
父工文件，监检证书
焊
接
系
焊接工艺
37、评定任
务书
专业人员编制
评定任务书
JB4708-2000
焊接责任工程
师确认
焊接工艺评定任务书
38、评审实
施记录
焊接工艺参数，线能量，外观质量，无损探伤检验
JB4708-2000焊
接工艺评定任务书
焊接及实验室
技术人员
焊接工艺评定、记录
39、工艺评
评定的先进性、
JB4708-2000焊
焊接技术人员
焊接工艺评定
统
定审核批准
合理性、实用性
接试验记录
整理、焊接责
任师确认
记录、报告
40、编制焊
接工艺指导书或方案
焊接工艺参数、焊接层数、线能量、预热温度
焊接工艺评定
专业人员编制焊接责任师确认
焊接工艺指导书、方案
系统
控制环节
控制点
控制因素
控制依据
责任人员及控
制形式
工程见证
焊
接系统
焊工资格
41、三年一次焊接考试及考委会签发合格证及代码号
理论考试及格，操作技能考试合
格
特种设备焊接操作人员考核细则
具有资质的考委会组织培训考核
质技监局签章注册登记
焊工合格证
42、上岗资
格
持证项目与施焊钢种焊接位置
压力管道安全管理与监察规定
焊接责任工程师确认
上岗焊工名单
管道焊接
43、焊材烘
干
按说明书烘干恒
温保管
工艺文件
现场焊条保管员，焊接责任师抽查
焊条烘干记录
44、焊条发
放回收
上岗焊工、发放数量、回收、焊条重复烘烤次数
焊材管理制度
焊接责任师与检验责任师共同监督检查
焊条发放、回收记录
45、焊接环
境管理
风、雨、雪天环境温度、相对湿度
焊接作业指导书或焊接方案
焊接责任师认可
工程气象记录
46、焊接实
施
焊接工艺参数、预热温度、层间温度
焊接作业指导书或焊接方案
焊接责任师与责任师共同监督检杳
施焊记录
47、焊接返
修
返修工艺、超次返修
焊接作业指导书或超次返修方案
超次返修须经项目技术负责人批准，焊接责任师确认
返修记录
48、焊接
合格率
焊缝外观、内在质量
焊接标准、规范
检验责任师、
无损检测责任
师确认
质理评定记录探伤报告
执
八、、
处理
49、热处理
万案
方案的可行性、
安全性
设计要求、相关标准、规范、
施工方案
专业人员编
制、
焊接责任师确认
热处理方案
50、热处理
准备
设备完好仪表调
校合格
设计要求、
相关标准、
规范、施工方案
焊接责任师认可
设备仪表调校方案
51、热处理
实施
升、降温时间，恒温时间、温差
设计要求、相关标准、规范、施工万案
焊接责任师监
督
热处理曲线
记录
52、热处理
效果
热处理曲线图，焊缝及热影响区硬度值
施工图、施工方案
理化责任师确认
确度试验报告
系统
控制环节
控制点
控制因素
控制依据
责任人员及控制形式
工程见证
四质检系统
管道加工
53、管及管
件组装质量
规格、型号和装配尺寸
GB50235-2010或
其它相应标准
操作人员自检、检验员认可
自检记录
54、管道预
制
长度、法兰面与管中心垂直度，法兰螺栓孔对称水平度
GB50235-2010和
相关标准及设计图纸
操作人员自查，检验员认可
自检记录
管道安装
55、管子及
管件安装
坡度、垂直度、平直度、坐标、标高、支吊架、阀门及补偿器、法兰同轴、平行
设计图纸
GB50235-2010等
相关标准
操作人员自
检、工艺责任师确认，检验员认
可
自检记录
56、焊接接
头
焊缝坡口质量，焊缝布置，焊缝表面质量
设计图纸，相关规范
施工班组自
检，
检验员认可
自检记录
57、强度试
验
无渗漏、无可见的异常变形、无异常声响
试压方案
检验员、工艺责任师、检验责任师确认
试压报告
58、严密试
验
无渗漏
试压方案
检验员、工艺责任师、检验责任师确认
试压报告
59测量
里程、高程、
转角坐标
设计图纸
测量人员自检
测量记录桩标
质
量评
疋
60质量等级
质量证明文件、工程实体质量
管道工程质量检验评定标准
工艺责任师、检验责任师、项目技术负责人确认
质量检验评定
表
六无损检测系统
检测准备
61、无损检
测人员资格审查
持证项目、级另有效期、从事无损检测项目资格
监察规定监检规则
检验责任师、无损检测责任师确认
无损检测资格证
系统
控制环节
控制点
控制因素
控制依据
责任人员及控制形式
工程见证
62、接受委托单
委托单内容齐全，合格标准正
设计要求，相关标准规范
无损检测人员确认
委托单
63、作业现
场环境
确业条件与安全防护符合要求
无损检测管理标准
无损检测人员认可
现场防护标识
64、检测工艺
与技术要求相符
检测标准及工件技术要求
无损检测责任
师确认
作业指导书工艺卡
六
65、检测作业
与委托单相符
委托单
无损检测人员
施工记录
无
无损
66、标记
有可追溯性
无损检测管理标准
无损检测人员
施工记录
损
检测
67、执行工
艺
工艺参数
作业指导书工艺卡
无损检测人员
原始记录
检
68、返修后
复验
返修位置及复验工艺
委托单和工艺卡
无损检测人员
原始记录
测
69、质里评
疋
底片和评定质量
无损检测标准工件技术要求
n、川级无损检测人员确认
评片记录、报
告
系
70、复评
评定准确率
无损检测标准工件技术要求
n、川级无损检测人员确认
评片记录、报
告
统
无损检测
71、签发报
告
内容齐全、手续完备
无损检测管理标准
n级以上无损检测人员签发，无损检测责任师确认
无损检测报告
72、底片评
疋记录和委托单
按归档要求整理列出明细表
无损检测管理标准
n、川级无损检测人员
归档资料
七
设
73、设备
购置计划
计划完成情况
设备控制程序
公司总经理确认
购置计划
设
备购
74、设备
配置计划
计划配置合理
设备控制程序
设备责任师
配置计划
备
配置
75、设备专
管
设备运转，保养
设备控制程序
设备员
帐、物、卡
系
：
76、岗位培
上岗前培训、操
设备控制程序
设备员
培训记录
统
训
作规程
77、设备
大修计划
设备大修计划及完成情况
设备控制程序
设备责任师确认
大修计划
设备档案
78、设备
鉴定、验收
设备性能指标
设备控制程序
设备责任师确认
鉴定资料
79、设备保
养
设备性能
保养计划
设备员认可
保养记录
80、建帐:
帐、物、卡相符
设备档案标准
设备员认可
帐、物、卡
81、档案、
归档
设备档案资料齐全
设备档案标准
设备责任师认可
设备档案
说明：
管理者代表和专业责任师对压力管道安装质量控制形式主要有抽查、监督检查、认可、确
认等。
其中抽查、监督检查、认可形式属于观察、审阅、在场（或会议）当面许可，一般不在施工文件及记录上签字；确认形式应在见证资料或表格上签名及审核意见。
四、安装工艺及技术要求
1土建工程检查与基础验收
有关的土建、支架、预埋件、沟槽、垫层及土建方等均应有基准线、纵横中心线、观测水准点，按设计和相应施工规范进行检查，验收合格，满足安装要求。
仍有不合格，则应对该批管子、管件阀门全部进行检查或检验
型号。
4）管材、管件、阀门使用前，应按设计要求核对规格、材质和5）阀门检验：
a、阀门在安装前，应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者不得使用，阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
密封面上应涂防锈油，并关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录”。
b、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，开启压力为1.68—1.75MPa,回座压力不小于
1.43MPQ调试合格后填写“安全阀最初调试记录。
”
4、管道加工
1）碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切制，当采用氧气-乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
2）管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。
3）切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm
4）弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，管子的弯曲半径不得小于管子外径的4倍弯管质量应符合下列规定：
a、不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）
b、不得存在过烧、分层等缺陷。
c、不宜有皱纹。
厚的15%，且不得
d、制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁
小于管子的设计壁厚
5、管道焊接工艺
1）焊前准备：
a、焊工应熟悉并掌握焊接工艺规程；
b、焊接设备性能应稳定可靠；
c、所使用的焊条应是有出厂合格证，药皮不得脱落或有明显裂纹；
d、用焊条前按出厂说明书进行烘干，在使用中装入保温筒内，保持干燥，焊丝用前除锈、除油，此工作由焊材烘干管理员执行。
e、管道焊接形式按技术要求执行
2）焊接工艺要求：
焊接时焊工应按《GB5023—2011》执行。
焊接完工件应及时清理飞溅熔渣。
3）焊接质量要求：
a、必须对每个焊后工件的焊缝进行外观检查，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm焊缝反修不超过三次。
填写作管道焊接工作记录。
b、每名焊工的同材质焊道，对接焊缝进行15%X寸线抽检，三通支管接头及承插焊的焊缝和法兰角焊缝渗透法探伤，不合格焊缝返修不得超过二次，探伤后填写“渗透检验报告”，“光射线探伤报告”。
6、管道焊接要求
1）焊缝距离弯管起弯点间距不得小于100mm；
2）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；
3）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；
2）管子、管料的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定无规定时，可按GB50235—2010附录第B、01—第B0.6条规定确定。
五、工程验收
1、管道试验顺序：
1）压力试验；
2）泄漏性试验；
3）管道吹扫。
2、压力试验前的准备：
1）管道在系统试验前应先经施工，建设，监察（检）单位联合检查下列条件合格
a管道系统全部施工完毕，符合设计要求及《GB5023—2010》的规定；
b、管道支吊架安装完毕，经检查合格。
C、焊接工作已全部完工，并检查合格，焊缝未经涂漆。
d、试验用压力表已经校验，精度1.5级，量程0—4MPa数量不得少于两块。
2）管道试验前建设单位和施工单位对下列资料进行联合审查至合格。
a、管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证书或复印件。
b、阀门试验记录；
c、管道焊接工作记录；
d、设计修改及材料代用文件。
3、压力试验过程：
1）对不参加试验的循环压缩机、过滤器、安全阀在就近管道上的阀门关闭。
1）环境温度在5C以上。
3）系统的液压强度试验：
向系统注洁净水，注水时应排尽空气。
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力（**MPa）后，稳压10mn再降至设计压力，停压30min,以压力下降，无渗漏为合格。
4）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷时，应重新进行试验。
5）试验结束后，应及时排尽压力容器及管道内积液。
6）气压试验规定。
a、当受温度或现场条件限制，不宜做水压试验时，经建设单位同意，可用气体进行压力试验；
b、设备的试验压力按设计文件规定，管道的试验压力为设计压力的1.15倍；
c、试验时，应逐步缓慢升压到试验压力，稳压10min,再降至设计压力，停压检查以发泡剂检验不泄漏为合格
7）填写设备、管道系统压力试验记录
4、泄漏性
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