地下室基础底板混凝土施工方案.docx
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地下室基础底板混凝土施工方案
白沙晶城地下室基础底板
混凝土施工方案
一、地下室基本情况
白沙晶城A栋地下室基础桩基为人工挖孔灌注桩。
基础底板为500mｍ厚钢筋混凝土结构,由基础梁、底板、承台、承台梁和桩帽构成。
底板面积约21５0m2,混凝土总量约为3000m3。
平面为狭长型条状。
基坑上口四周施工场地狭小，东、西、北三向环路，四周均住有居民,混凝土施工时对周边有一定的影响。
白沙晶城A栋地下室迎水面设有建筑防水，为Ｋ11水泥基防水涂料一道,上层为水泥砂浆防水保护层,再上层为底板钢筋混凝土结构,基础底板混凝土强度等级为C４０。
抗渗等级为S6。
基础面标高为－８．100m,电梯井坑底标高为-10.3０0m,消防水池处底板面标高为－９.00０m,消防水池吸水槽底板面标高为－9.８00m，生活水池处底板面标高为-8.６００m。
基础梁截面尺寸为40０×１100mm、４00×80０mm、４0０×１40０mm三种规格。
承台、承台梁规格见下表。
承台
类型
长
（mｍ）
宽
（mm）
高
（mm）
数量（个）
底标高
（m）
顶标高
（ｍ）
备注
CT1
1
０0
1
－１２.１０0
-８.1００
CT1ａ
1
00
１
－12.1００
-8.10０
CＴ2
12２
-9.900
-8．1０0
CT3
7３50
５５００
1800
3
-9.90０
－８．10０
ＣT4
４３
-9.４0０
-8.10０
CT5
38
-10．300
-9.00０
CTL1
80０
800
-８.９00
-8．100
ＣTＬ2
800
１0０0
-9.100
-8.１０0
CＴＬ３
7０0
８0０
-9.400
-8.60０
地下室柱、墙由挡土墙、人防墙、剪力墙、框架柱构成。
挡土墙厚为４00mm,柱为1２00×120０mm及6００×600mm及异型等规格,内剪力墙为2０0mm、3０0mｍ不等，人防墙厚４0０mm、600mｍ两种规格。
竖向柱、墙混凝土强度等级为C5０，外挡土墙、柱抗渗等级为Ｓ６。
二、施工重点及难点
1、CT１、CT１a两电梯井承台底板厚为18０0ｍm，为大体积混凝土,必须采取施工技术措施,保证混凝土施工质量，防止混凝土产生裂缝,是底板施工的一个重点。
2、本工程有两层地下室,基坑深度为8～1６ｍ，地下室外墙长约3００m。
地下室外墙、底板抗渗等级为Ｓ6。
地下室平面为狭长型条状,设计有两条横向的后浇带。
地下室外墙的防渗抗裂和后浇带的施工也是本工程地下室混凝土施工的另一个重点。
３、本工程地下室框架柱为1200×12０0ｍm,柱截面尺寸较大,地下室墙板较长，纵向约1０0m。
保证混凝土施工时的模板不鼓模、胀模以及混凝土的浇筑质量是地下室混凝土施工的另一个重点。
4、本工程地下室平面为狭长型条状,基坑深度为８～16m，地下室施工阶段基坑上口可用施工场地狭窄,合理利用场内场地是本工程地下室混凝土施工时的一个难点。
三、施工方法
（一）模板施工
1、底模
基础梁、承台、承台梁、桩帽、底板采用素混凝土垫层作为底模，侧模采用砖胎模。
原土方开挖方案采用开挖至梁底标高的方法,人工挖孔桩内挖出的土方除用于超挖部分回填外，多余的土方全部外运。
回填的土方采用人工打夯的方法夯实。
在浇混凝土垫层前先铺一层卵石，进行夯实和整平，然后，浇筑100ｍｍ厚C15混凝土垫层。
基础梁、承台、承台梁、桩帽及底板底均在浇垫层后，侧向砌砖胎模。
砖胎模采用Ｍu１0粘土砖,Ｍ７.５水泥砂浆砌筑。
小于1ｍ高的地基梁砌１20mm厚，间距每隔3ｍ砌２40×240ｍｍ砖墩。
承台ＣＴ1、CＴ1a侧模下部1200ｍm高砌370mｍ厚砖墙,间距每隔2m砌490×4９0砖柱。
上部１000mm高砌２4０mm砖墙，间距每隔2m砌370×3７0砖柱。
最上层１300ｍ高砌120ｍm砖墙,间距每隔2ｍ砌240×２４0砖柱。
砖胎模施工时，必须带通线砌筑,确保基础梁、承台梁及桩帽的坑壁横平竖直及构件截面尺寸。
砌筑的砖胎模干后及时进行水泥砂浆粉刷，砂浆采用20mm厚1:
２水泥砂浆,进行原砖胎模的修整和尺寸校正。
粉刷时在阴阳角部位均需粉成R≥３0ｍm的圆角,以保证防水施工的质量。
水泥砂浆粉刷层完成后,根据天气情况及项目部生产计划安排，及时进行K11水泥基防水涂料的施工。
采用两遍通用型和一遍柔韧型Ｋ11防水涂料,每遍施工时采用错缝搭接的方式,涂刷方向每遍相互垂直,对薄弱部位采用修整后多涂一道柔韧型K１1防水涂料的方法,以保证K１1水泥基防水涂料的质量。
防水层施工完后及时进行其上的水泥砂浆保护层的施工，采用2０ｍm厚１:
2水泥砂浆，表面压实、抹平，在防水层施工时应及时进行标高的复核，以保证底板混凝土的厚度。
在此防水层上，根据基础梁、板的钢筋安装位置,合理布设间距1.0m的细石混凝土条,以作为基础梁、板底部钢筋的保护层垫块，局部不适的部位,安放先行预制的细石混凝土垫块,以保证基础梁、板的底部钢筋的保护层厚度。
２、侧模
本工程地下室外挡土墙的竖向施工缝位于距底板面标高以上500mm位置,施工缝处按设计要求安装3０0ｍｍ宽、3mｍ厚的止水钢板，上下各150mm高。
地下室外挡土墙竖向模板采用砖胎模和木模的方式,底板全高采用240×240mm砖墙、间距3m砌3７0×370mｍ砖墩作为侧模,砖胎模采用Mu10粘土砖，M7.５水泥砂浆砌筑。
底板上的挡土墙500mｍ高处采用１.8mｍ厚木模板，60×80mm木枋作背枋,Φ48ｍm钢管作内外钢楞。
模板设Φ１4@6０0×4６0对拉螺栓加焊５０×５0×3钢板止水环。
在绑扎地下室外挡土墙钢筋时，在底板面标高位置，埋设Φ１2钢筋头间距6０0ｍm,与墙板钢筋焊牢,将挡土墙模板固定在其上。
3、承台CT1和CT１a、消防水池、生活水池与底板面标高相差处,要求混凝土一次性浇筑。
应在承台混凝土面标高位置埋设Φ12钢筋头间距600×600mm，与承台内已绑扎的钢筋焊牢,将承台内侧模固定在上面。
在距离承台内侧模1.５ｍ处和2.0m处分别埋设两排Φ25钢筋头,外露２00mm，间距600mm，下部与承台底板焊牢,作为承台内侧模支撑。
将Φ14对拉螺栓与CT１和CT1a的水平钢筋焊牢,对拉螺栓上下间距500~60０mm，用双层蝴蝶扣、螺帽支撑在钢管上。
４、地下室底板上挡土墙混凝土施工缝，按设计要求埋设3mm厚钢板止水带,上下各15０mｍ。
止水钢板连接处必须连续满焊,用Φ12钢筋头与墙板钢筋焊接固定钢板止水带。
外挡土墙的柱部位，考虑钢板止水带对柱子箍筋的破坏,此处采用BW遇水膨胀橡胶止水条，两头超出墙内钢板各3０0mm,以免出现接头处的渗漏。
（二）钢筋施工
1、钢筋加工
1）、基础梁主筋及底板、承台钢筋为Ⅲ级钢,基础梁、承台梁箍筋为Ⅰ、Ⅲ级钢。
钢筋进场前,由材料部门提交此次进场钢筋数量、品牌、规格及出厂质量证明书、出厂检验报告,技术组根据上述资料，向监理单位提交工程材料进场报验单,经监理、业主批准后，方可进场。
进场后,按规范规定抽样送检，各项指标必须符合要求,检测合格后方可使用。
2）、钢筋加工程序
3）、钢筋加工方法
钢筋调直：
采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4%,严格控制冷拉率及延伸长度，确保冷拉钢筋强度不低于设计要求值。
钢筋的弯钩或弯折制作：
采用GＪ—400钢筋弯曲机加工，其加工质量符合下列规定:
梁箍筋末端做1３5°弯钩，平直部分长度≥１0d。
Ⅲ级钢筋末端做9０°弯折,弯折处的弯弧内直径大于钢筋直径的5倍,平直长度符合设计要求。
4）、钢筋连接方法
根据基础底板梁板跨度大、钢筋长,底板钢筋连接方法采用闪光对焊和单面搭接焊、绑扎搭接相结合方法。
①当钢筋直径较小（d<20ｍm），采用连续闪光焊。
当钢筋直径d≥20mｍ时采用预热闪光焊。
施焊前，根据钢筋规格、级别调节焊接参数。
当焊接钢筋直径较大时（ｄ≥２0mm）,要通知施工员，电工对现场用电进行协调,保证对焊机容量及电流稳定。
在钢筋对焊施工中，焊工要认真自检,发现偏心、弯折、烧伤、裂纹等缺陷，切除接头重焊,并查找原因，及时消除其它钢筋对焊时的隐患。
钢筋闪光对焊接头外观检查结果，必须符合下列要求：
a、接头部位不得 有横向裂纹;
b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；
c、接头处的弯折角不大于４°；
ｄ、接头处的轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径,同时不大于2mm。
②单面搭接焊连接方法
焊条材料：
Ⅲ级钢采用E5003。
施焊时，焊条用保温桶装现场，随取随用。
焊工在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量，其检查结果符合下列要求：
a、焊接表面平整，不得有较大的凹陷，焊瘤;
b、接头处不得有裂纹;
c、焊缝长度≥10ｄ，焊缝宽度≥0.７ｄ。
③基础梁板钢筋的接头设置在受力较小处。
因基础底板是按倒楼盖法计算的梁板式筏基。
梁板下部钢筋接头位置设置在跨中，上部钢筋接头位置设置在支座处。
在同一连接区段内有焊接接头的钢筋截面面积不超过钢筋总截面面积的50%;在同一连接区段内有绑扎搭接的钢筋截面面积不超过钢筋总截面面积的25%。
2、钢筋绑扎
1）、钢筋加工后，项目部自检合格后，报以《钢筋加工批验收记录表》，经监理、业主验收合格后，方可运至现场绑扎。
成型后的钢筋必须挂牌并成捆,然后堆放在吊运地点，用塔吊吊运到绑扎地点,严格按设计及国家标准进行绑扎。
施工时,先绑扎基础梁及承台钢筋,再绑扎底板钢筋。
2）、基础梁绑扎时,先绑扎最大截面梁,小截面梁置于大截面梁内绑扎。
采用钢管支架固定梁上排主筋绑扎。
基础梁绑扎分段绑扎成型，然后拆除支架、安装就位。
就位前，在梁底放置５０ｍm厚水泥砂浆垫块，间距1～1.5ｍ一个。
就位后,再调整梁两侧保护层厚度及水平标高，使两侧保护层厚度均等，基础梁顶标高一致。
3）、桩承台内的暗梁,先根据设计图纸定出暗梁位置线,根据暗梁标高搭设钢管支撑架，在钢管支撑架上摆放上部钢筋及箍筋,先绑扎上层主筋，再穿下层主筋及腰筋。
绑扎完成后,放置Φ25钢筋马凳，钢筋马凳间距1.5—２.0m一个。
钢筋马凳与上下层钢筋焊牢并经检查合格后,才能拆除钢管支撑架。
承台板钢筋绑扎时,先绑扎底筋，再绑扎钢筋支撑筋,钢筋支撑筋用Φ25钢筋，间隔1m—1.5m一个,呈梅花型布置,底部钢筋经检查验收合格后,再绑扎上层钢筋。
4）、基础底板为双层双向钢筋，按划出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。
根据底板受力情况,先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
所有受力钢筋相交处必须点点绑扎牢固。
绑扎完下层钢筋后,放置混凝土保护层垫块,按1ｍ距离梅花型布置。
下层钢筋经检查合格后，再摆放Φ16钢筋支撑筋，间距为１m～1.５m一个，呈梅花型布置。
用扎丝绑扎固定支撑筋，经检查验收合格后，方可摆放上层钢筋进行绑扎，上层钢筋与支撑筋焊牢。
5）、钢筋严格按设计及施工验收规范绑扎，梁箍筋与受力钢筋相交处及板钢筋相交叉处均绑扎牢固,以防浇捣混凝土时,因碰撞、振动绑扣松散,钢筋移位。
６）、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
３、地下室柱、墙钢筋插筋施工
底板K11水泥基涂料防水层的保护层施工完后,用Ｊ２激光经纬仪将柱、墙位置线投放在垫层保护层上，用红油漆标注。
底板钢筋绑扎完毕后，再进行二次放线,将柱、墙位置处投放在底板钢筋上,经测量放线复核无误后,按设计要求，扎好墙柱插筋。
墙、柱钢筋长度一次配到±０.000m层,并按设计及规范要求错开50%,错开长度为３5d，最低接头距±０．000m层楼板距离为800ｍm。
为避免浇筑混凝土时钢筋位移,将靠近底板面的第一道柱、墙筋与插筋及底板钢筋焊牢。
墙、柱钢筋下部1—2m范围要绑扎成型。
（三）基础底板防水混凝土施工
１、基础底板混凝土施工总体安排
基础底板、基础梁、承台及地下室挡土墙均为防水混凝土，设计抗渗强度为０.6Mpａ,混凝土强度等级为Ｃ40。
基础设计了三条贯通后浇带,底板分为3个独立施工段。
根据施工总体部署要求,底板混凝土浇筑总体安排为Ⅲ区→Ⅱ区→Ⅰ区。
其中Ⅲ、Ⅰ区施工中,应先浇筑电梯井承台处混凝土，再浇筑承台周围底板混凝土。
初步计算,基础底板混凝土总量约３０00m3,Ⅰ区约１20０m３，Ⅱ区约800m3,Ⅲ区约100０ｍ3。
2、施工准备
（1）材料准备:
底板防混凝土采取“牛力”牌商品混凝土,外加剂采用湖南长沙“飞龙”牌ＣSFL-７型高效抗裂HEA膨胀防水剂。
其它泵送等外加由商品混凝土公司根据防水混凝土的试配结果进行掺合。
所有材料必须取样送检,经试验,结果合格，方可使用。
（２）机械设备安排:
本工程采用商品混凝土,现场仅供两台塔吊和混凝土振捣等小型机械设备,底板防水混凝土的施工期间，商品混凝土厂家提供输送泵至现场安装,商品混凝土的运输由厂家负责运送至施工现场。
主要机械设备表
序号
机械设备
单位
规格
数量
备 注
1
混凝土输送泵
台
HＢC—６０
１
在浇筑前检修完成
2
塔吊
台
QT80EA、JＬ5015
2
在浇筑前检修完成
３
插入式振捣器
台
ZX50
6
在浇筑前检修完成
4
振动棒
根
Φ5０
6
在浇筑前检修完成
5
振动棒
根
Φ３0
６
在浇筑前检修完成
6
平板振动器
台
BP—３50
2
在浇筑前检修完成
7
水泵
台
Φ５0
6
在浇筑前检修完成
（3）劳动力安排:
基础混凝土浇筑劳动力安排
浇筑白班和晚班 白班:
8：
0０~2０：
０0 晚班:
20:
0０～第二日8:
00
序号
工作名称
白 班
晚 班
１
商品混凝土卸料
2
2
２
泵送控制
１
１
3
接拆输送管
5人
5人
4
放斗
１人
1人
５
机械振捣
4人
４人
6
混凝土找平、抹压
６人
６人
7
养护
2人
2人
8
钢筋值班
3人
3人
９
模板值班
３人
3人
１0
电工
1人
1人
11
机械维修
１人
1人
1２
塔吊
3人
３人
（４）作业条件
１）、由中南大学土木工程检测中心试验室和“牛力”牌商品混凝土厂家根据设计要求提供混凝土配合比,根据本配合比做成的混凝土试块,试块在标准养护28d后试压,能达到设计要求。
2）、基础底板钢筋、模板检验批,分项工程质量符合施工质量验收规范要求，隐蔽工程经设计，业主、监理检验合格。
水电预留预埋、防雷接地，安装完毕,经检查符合设计要求,并办完隐蔽手续。
监理签署混凝土浇灌令。
3）、现场四周集水坑放置水泵降水,必须保持地下水位稳定在基底0.5m以下,确保底板混凝土浇筑不受地下水的影响。
4）、浇筑混凝土用的架凳及通道已支搭完毕，并经检查合格。
5）、技术人员、施工员对操作班组进行全面施工技术、安全、质量交底。
3、混凝土浇筑方法
（1）底板混凝土浇筑顺序以两后浇带为界，Ⅰ、Ⅱ区从北向南浇筑，Ⅲ区从南向北浇筑。
在同一施工段的混凝土必须连续浇筑，混凝土运输，浇筑及间歇的时间不超过混凝土的初凝时间（4~6小时）,不准出现施工冷缝。
（２）在浇筑底板防水混凝土时,由于浇筑混凝土界面较长以及商品混凝土运输过程的不确定性,需根据现场情况和混凝土施工的需要,采用塔吊配合，对混凝土浇筑时间已较长的接口，及时在接口部位浇筑一层新混凝土，以避免该接口部位因时间过长而产生施工冷缝。
（３）基础梁板混凝土浇筑采用“斜面分层,一次到顶”的施工方法，振捣时，要快插慢拔，振点均匀分布，间距300~４00mｍ,循序捣实。
（4）电梯井承台厚度为1８0０ｍm，混凝土浇筑时，要分层浇筑,每层浇筑厚度控制在4０0～500mm厚,用插入式混凝土振动器振捣,插点位置操作时按梅花点控制,相互间距为3０0~4００mｍ,振动时间为10S～30S，以混凝土表面泛浆和不再冒气泡为准,不得有漏振、欠振、超振现象。
钢筋和预埋件密集部位，需安排专人用钢钎或小直径的振动棒进行振捣。
（5）混凝土振捣完后，由于泵送混凝土水泥浆较厚，先用2.5m长木直尺刮去混凝土表面多余水分，初步分散水泥浆,然后用木荡子带线将混凝土面抹压搓平。
抹压至少二次，最后一遍在初凝时间稍前,用铁抹子压光,闭合混凝土面细裂纹,消除干缩裂纹。
混凝土面层搓平过程中，需及时进行混凝土表面标高的控制，以保证混凝土的施工质量。
（６）在混凝土浇筑期间,设专人检查混凝土振捣是否密实。
模板、钢筋派专人看护,发现问题及时进行处理。
在浇筑CT1、CT１a承台面、消防水池、生活水池与底板面高低差较大处的混凝土时,必须严格控制分层厚度,避免出现下料过多，混凝土对模板侧压力过大，造成模板出现胀模、跑模现象。
（７）混凝土浇筑完后的１2小时内,需即时进行养护，采用麻袋对混凝土面进行覆盖，并对混凝土表面湿水,麻袋吸收的水分能持续不断地对混凝土进行养护，并对混凝土表面有一定的保温作用，养护时的浇水间隔时间以能保持混凝土表面湿润为标准。
养护期为14天,需派专人分班轮流进行湿水养护。
4、电梯井承台处大体积混凝土施工方法
基础底板电梯井承台厚度为１800mm,ＣＴ1、 CT1ａ平面尺寸为1０800×1０７00mｍ,混凝土量均约230m３，属于大体积混凝土，为确保混凝土施工时不产生裂纹，在施工时采取以下技术措施:
（1）材料
1）、大体积混凝土结构引起裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚,使混凝土出现早期升温和后期降温现象。
在混凝土内掺入8%的HEＡ高效抗裂膨胀防水剂替代等量的水泥，以减少混凝土中水泥用量,从而降低水泥的水化热。
2）、混凝土配合比中掺入8%的HEA高效抗裂膨胀防水剂,因ＨEA的膨胀性能有减小收缩应力的作用。
具有良好的温差补偿效应。
混凝土中掺入高效缓凝泵送剂能减少混凝土中的用水量,降低水化热，对混凝土内温度的升高有一定的缓和作用。
3）、混凝土内的骨料采用自然连续级配骨料,用连续级配的骨料配置的混凝土具有较好的和易性、较少的用水量以及较高的抗压强度。
4）、严格控制砂、石的含泥量。
砂、石的含泥量超过规定,不仅会增加混凝土的收缩,同时会引起混凝土抗拉强度的降低,对混凝土内温度升高造成的开裂会起促进作用。
故混凝土内卵石的含泥量严格控制在１%以内,砂的含泥量控制在３%以内。
在混凝土拌制前及时测出砂、石含泥量，对超标的砂、石应严禁使用。
严格按规范要求进行控制。
（２）混凝土搅拌的质量
严格按施工配合比配料,底板混凝土浇筑前派专人去商品混凝土站进行监督,每台班及时检测砂、石含水率及混凝土坍落度,并根据数据及时调整用水量。
混凝土坍落度控制在100~140mm之间,降低用水量,减少混凝土内多余水分,从而保证混凝土的密实性能和避免出现收缩裂缝。
（3）在承台处混凝土施工采取全面分层浇筑方法，分层厚度为300～500mｍ，有利于水泥水化热的散发，降低混凝土内部温度。
承台CＴ１、CT1a混凝土量均约为23０m3,分三层浇筑，每层77ｍ３，商品混凝土搅拌站每小时５0m3（理论），实际能运送至工地的约为30m3左右,每2.5小时能浇筑一层,能确保混凝土不产生施工冷缝（混凝土初凝时间为4~6小时）。
（4）混凝土采用机械振捣,振捣时间为１0S—30S,不漏振或过振,保证混凝土密实，以增强混凝土抗拉强度达到抗收缩变形的目的。
（5）对浇筑后的混凝土,在振捣界限以前给予二次振捣,排除混凝土因泌水在粗骨料,水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力,防止因混凝土沉落而出现的裂缝，减小内部微裂,增加混凝土密实度，提高混凝土抗压强度，从而提高抗裂性。
二次振捣的时间是将振动棒二次插入混凝土中振捣，以缓慢拔出振动棒,混凝土能够均匀闭合而不留下孔洞,为进行二次振捣的最佳时间。
一般二次振捣为初次振捣后的1h左右进行。
（6）混凝土初凝前,采用二次抹平压光,防止混凝土表面产生收缩裂缝。
（7）混凝土浇筑后，做好混凝土表面的保温保湿工作,缓慢降温,充分发挥混凝土徐变作用,减小温差。
混凝土养护采用盖塑料薄膜及二层湿润麻袋的保温措施,以免发生急剧的温度变化。
５、大体积混凝土温度计算
根据公式Tmax=To+Ｑ/12＋F/50（《高层建筑施工手册》）中关于温度计算的经验公式。
其中：
Tmax为混凝土中心温度
To为混凝土浇筑温度,取浇筑日期的旬平均气温，为１０℃。
Q为每立方米混凝土的水泥用量，取３65kg／m3。
F为每立方米混凝土中膨胀剂用量,取32。
经计算得出Ｔmaｘ＝10+３６5/1２+32/50=41.１℃
采取盖塑料薄膜及二层湿润麻袋的保温措施，能使混凝土表面温度控制在30℃左右,Tmax－30°＝２1.1℃能控制在25℃之内，保温措施可靠。
6、大体积混凝土的测温
防止混凝土产生裂缝，必须控制好混凝土内外（表面）温差不大于25℃。
在浇筑混凝土前,在两承台内各布置三组测温点,用Φ２５mm镀锌管,管长分别为板厚1／2处，板厚1/４处及距板面100ｍm处,三个不同深度处管底均用薄钢板焊牢封底,三点呈三角形平面布置，相互间距５00mm左右,用细线吊住温度计插入测温孔底（距封底钢板５cm左右）,上口用木塞塞实。
混凝土初凝能上人时起开始测温，连续1４天,前7天每４小时测温一次,后7天每天上午、下午、晚上各测一次，每次对各点的测温做好详细记录。
如果测温计算出温差（混凝土中心温度与混凝土表面温度或混凝土表面温度与周围环境温度）大于２5℃,则在混凝土表面采取有效的保温措施。
a、加盖一层麻袋保温；b、用热水养护;c、用碘钨灯照明加热。
防止由于混凝土内外温差过大产生混凝土裂缝。
测温工作结束后，及时将原始记录整理存档。
四、施工进度计划安排
基础底板混凝土分Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ区流水施工作业,进度计划详见附图。
五、质量保证措施
1、防水混凝土的原材料质量控制:
（1）严格控制粗细骨料的含泥量，泥块含量,卵石含泥量小于１.0%，泥块含量小于０.５%;砂的含泥量小于3.0%，泥块含量小于1.0%。
派专人去商品混凝土站进行监督，对每批次的砂、卵石含泥量及时检测,并记录存档。
（2）所用水泥采用同标号、同厂家水泥,且水泥有出厂合格证和质量证明书，并按规定进行抽样送检。
（3）混凝土内所有的外加剂必须有出厂合格证及出厂检验报告，并按规范规定抽样送检。
2、配合比控制
（１）浇筑混凝土前，项目部派专人去商品混凝土站,对搅拌站的砂、石测出含水率，并根据砂、石含水率调整施工配合比,并挂牌标明。
（２）对搅拌站内的自动配料机，必须进行例行计量检测，电脑控制仪必须在混凝土浇筑前调好每盘材料用量，确保水泥、水、外加剂每盘计量控制在±2%之内,砂、石骨料每盘计量控制在±3％之内。
（3）对搅拌站试验员每工作班检查两次混凝土坍落度,并记录存档。
3、混凝土浇筑顺序,振捣方法严格按技术交底执行，避免漏振、过振现象。
4、严格执行混凝土浇筑配带胸牌制度，施工员、操作人员必须配带胸牌、工号卡上岗,以明确责任。
谁施工谁负责，并做好挂牌记录并签字。
５、严格执行交接班制度。
在换班时候，要交接清楚,并有交接班记录。
避免因在换班、吃饭时间出现“空挡”,造成漏振、过振。
6、在底板混凝土强度未达到1.２Ｍｐa之前（混凝土终凝硬化前）,禁止上人。
在混凝土未到设计强度的40％之前，严禁集中堆放钢管及钢筋。
7、在浇筑底板混凝土前，密切注意天气情况,避免在雨天、雪天和五级风及其以上施工。
并准备彩条布，以备天气突然变化使用。
六、安全措施
１、强化安全意识,加强安全教育。
凡进场人员在进行进场教育的同时,必须同时组织学习安全生产规程，安全生产法规与文明施工的要求，并组织经常性的
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