产品质量管理文件.docx

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产品质量管理文件

刷架质量管理文件

版本状态：

A/0

分发号：

编制：

审核：

批准：

2012-02-14发布2012-02-15实施

第一章刷架质量管理制度

一、对产品质量按自检——互检——抽检的原则检查。

检验员对产品质量工作应认真负责，把好原辅材料和产成品出入库的质量关。

二、检验员对原辅材料入库前要留样封存。

三、检验员应经常深入车间，检查指导质量工作，掌握产品各阶段的质量情况，发现问题应及时上报并解决。

四、每种产品必须由质管员签发首样，方可批量生产，并保管好首样。

五、检验员应按规定巡回检查生产过程中的半成品，把质量事故消灭在萌芽之中。

六、操作者必须接受检验员对该产品质量的检查，对达不到质量要求的，检验员有权要求操作者停止操作，并提出改进意见。

七、操作者应严格执行工艺要求和质量标准，不合格的产品不得流入下道工序，下道工序对上道工序的不合格产品有权拒收，执行上错下不接的原则。

八、对发生的产品质量事故，要坚持“三不放过”的原则，即：

事故原因不清、责任不清、整改措施不制定不放过，追查到底，严肃处理。

九、产品出厂前，必须由检验员按批次的比例进行抽检，箱内放入产品合格证方可出厂。

十、做好产品质量的售后服务工作，建立客户的跟踪制度，对客户提出合理化的意见，做到条条有记录、有答复、有整改。

十一、填写好《信息反馈表》

第二章刷架毛坯、半成品验、成品验收标准

一、毛坯及外购零配件

1、范围

公司自行生产刷架零部件及采购的刷架毛坯.

2、职责

进料检验负责执行检验、负责品质异常开立“品质异常处理单、负责客户抱怨、制程不良的分析\查核、处理并记录。

品质部经理负责对检验结果进行核准。

3、工作流程

3.1检验依据

检验卡（图纸）、进料检验规范

3.2送检

所有物品（外购、自制）来料时，应整齐摆放于待检区适宜位置，报仓库管理员进行产品名称、型号、数量及其他随货相应文件进行收料确认（暂存），仓库管理员在物料接收确认后应立即通知品质部，必要时提醒物料紧急程度，由品质安排进行检验。

3.3检验

品质部应快速对报送物品进行外观、尺寸、结构、性能等的检验、试验，并做出正确判定。

3.4判定/标示

3.4.1进货物料所有检验、试验项目无任何缺陷，或存在缺陷但在允收范围内，在检验记录上写明后将物料移至合格区报仓库入库。

3.4.2进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，应在检验记录上明确注明并签名确认后将物料移至不合格区，（外购件报采购部）、质量协作仓库做好退货事宜。

3.5信息反馈

进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开品质异常处理单、常规状况下，产品出现异常时品管部直接批准不合格处理,转发（外购件采购部）、仓库，由采购部与供应商进行退货事宜沟通，特殊情况可由相关部门提出评审。

3.6质量评审

进货物料所有检验、试验项目存在任何一项质量缺陷，在允收范围外，由品质部开品质异常处理单判定结果为不合格，若出现严重生产断料、销售进度紧张，可由采购部、生产部、或销售部向品质部提出评审申请，由申请部门填写相应项目申请单，会同相关部门进行评审，品质部若认同申请项目则评审直接通过，若品质部评审未通过提出部门可报总/副总经理进行最终批复、列出处理意见并签字确认。

3.7评审项目

申请项目分为：

A：

让步接收、B：

全检、

3.8记录

所有物料进货检验、试验结果、合格或不合格状态，由品质部如实记录于IQC检验记录表，报上级审批并存档，记录保存期为6个月。

检验依据：

原材料技术要求

1、来料由仓库通知品质部对物料进行初检，对来料名称、规格型号、牌号、数量、质量保证书、环保证明书等进行核对，对各物料规格进行随机抽样一件，开封检查来料是否存在黑斑、变型、氧化等异常现象并用对应零配件检测，同时记录于检验记录单，若发现以上异常应立即开立《不合格处理单》与仓库进行退货处理事宜。

2、初检合格后由品质部按GB2828标准抽取物料进行全尺寸按图纸检验，并将结果如实填写于检验记录。

3、检验结果完全符合要求则判定为合格，并对物料粘贴合格标签，若产品状况出现1-5项任一条件不相符，应判定为不合格处理，在标示单及异常处理单上描述不合格原因及处理要求并协作仓库办理退货处理。

二、半成品检验

一、目的：

为防范人为、机械上的错误，提高产品质量降低产品报废率，以使产品品质达到一致水准和质量稳定性。

二、适用范围：

摩腾公司的加工生产过程和装配生产过程。

三、定义：

自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是部件、零件、某工序完工的在制品。

首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

四、职责：

1、生产部负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质管部稽查各车间。

2、质量部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产品车间主任每周2次对车间质量稽查。

3、技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。

4、操作者具体实施自检、首检有关规定。

5、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。

6、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。

五、程序：

1、检验依据：

产品图纸、规范和技术要求；技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。

2、自检：

操作者加工前应消化、理解有关图纸、技术资料，弄清楚有疑问的地方。

核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。

发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。

操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。

生产班组长，车间主任和检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。

如问题还不能解决，则通知质管部检验科长。

检验科长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术工艺部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

一批产品生产完毕，操作者要将自己加工或装配的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。

以减少和防止不合格品未经处理往下流转。

3、首检：

操作者在当班加工或装配的首件产品，由操作者依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认合格后，提交检验员进行专验。

检验员依据工艺和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。

首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。

若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。

操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。

经检验员专检合格，则可正常加工和装配；经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。

第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产；若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知工艺部产品主管人员和检验科科长到现场与车间一起研究解决。

直至生产出合格首件后方可转入正常生产。

另外，凡新产品，新工艺，加工条件（设备、模具、工装、夹具）变更，重大设计更改等，在首检基础上，检验员必须按规定认真填写首件检验报告，交质管、工艺、技术部门审查。

4、巡检：

在产品正常生产加工中，检验员和班组长要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。

巡检的主要内容有：

工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工和装配方法是否改变、设备、工装模具和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的工序尺寸和外观等是否符合规定要求。

巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。

发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。

巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次。

但至少巡检频次不少于1.5小时/次。

对重要的工件、价值高的工件、生产周期长的工件和重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。

六、相关自检、巡检具体要求：

1、自检要求

冲压车间：

普通冲床及数控冲床的加工的零件，在加工每批零件时，操作员工除了要求对首件加工的零件的加工尺寸进行自检外，还要求加工门板、侧板类、面积大于600*600的每加工60件，面板、托架小件类300件必须对零件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在首检单背面。

同时要求将自检的零件单独分开放置以备质量监督检查。

折弯工序在加工每批零件时，操作员工除了要求对首件加工的零件的折弯尺寸进行自检外，还要求加工门板、侧板、机柜类、面积大于600*600的每加工30件，面板、托架小件类300件必须对零件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在首检单背面。

同时要求将自检的零件单独分开放置以备质量监督检查。

钳焊车间：

点焊工序：

在加工每批零件时，操作员工除了要求对首件加工的零件的焊接强度进行自检外，还要求每加工60件必须对焊接强度进行一次自检并将结果记录在首检单背面。

同时要求将自检的零件单独分开放置以备质量监督检查。

焊接工序：

在加工每批零件时，操作员工除了要求对首件加工的零件的焊接强度、焊接的外观、焊接的尺寸（虚焊、假焊、焊点过大、焊穿、焊接尺寸等）进行自检外，还要求加工机柜、机箱、侧板类每加工10件，除机柜、机箱、侧板外的产品每加工60件必须对焊接强度、焊接的外观、焊接的尺寸（虚焊、假焊、焊点过大、焊穿、焊接尺寸等）进行一次自检并将结果记录在首检单背面。

同时要求将自检的零件单独分开放置以备质量监督检查。

钳工工序：

在加工每批零件时，操作员工除了要求对首件加工的零件的铆接螺钉的规格、铆接强度、沉孔是否满足图纸要求或技术要求进行自检外，还要求每加工60件必须对铆接螺钉的规格、铆接强度、沉孔是否满足图纸要求或技术要求进行一次自检并将结果记录在首检单背面。

同时要求将自检的零件单独分开放置以备质量监督检查。

2、组长巡检的要求：

要求组长每天必须对本组所管辖的范围或本组所有员工的加工过程进行巡检。

巡检频率不多于2小时/次。

并将结果记录在首检单背面。

七、考核：

1、无故不参加质量稽查者扣20元/次。

2、员工在加工过程中无执行自检要求的5元/次扣罚。

3、检验员在检验过程中不执行巡检要求的对责任检验员扣除20元/次，检验组长10元/次，质管部长5元/次。

4、有巡检无巡检记录或巡检记录弄虚作假按未执行巡检考核。

5、其他按《质量管理条例》进行考核。

6、相关文件：

《质量管理条例》