回转窑点火操作.docx
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回转窑点火操作
回转窑点火操作
活性石灰回转窑操作手册
式的点火物，具备可以点燃的条件。
通过排烟机低速运行，使回转窑内产生出所要求的负压形态。
表十五
回转窑点火前的基本检查内容
表十五
检查内容
检查要求
原料供给系统
原料储量充足，供料装置具备开机及供料条件
竖式预热器
衬砖完好无杂物，关闭人孔门、观察孔。
推杆试车正常
回转窑
a、窑头窑尾密封装置无磨擦、无松动，状态正常。
b、窑头窑尾密封装置冷却风机试运行正常。
c、回转窑窑位正常，衬砖完好无杂物，关闭窑门。
d、托轮、档轮无异常，油量充足、无漏油、冷却水畅通
e、主辅传动装置具备开机条件，减速机接合、油位正常
竖式冷却器
衬砖完好无杂物，关闭人孔门。
出料装置试车正常。
排烟机
经试车确认状态正常，具备开机运行条件，可远程控制。
窑尾除尘装置
人孔门关闭，性能状态良好，具备开机工作条件。
一、二次风机
机体、传动装置、润滑状态正常，经试车具备开机条件。
烧嘴装置
在窑内位置正常，参数、管道、阀位状态正常。
燃料供给系统
经检查、联系、确认，燃料具备供给条件或送至窑前。
成品出料系统
出料设备状态正常，具备开机条件。
操作控制系统
主控室仪表、信号、操作控制装置指示、反馈、状态正常。
现场控制系统
现场控制装置按要求选择并处于指定位置。
二、点火前的准备：
点火前准备的目的是：
使点火系统与点火相关的系统具备准确可靠的联动性能，保证燃料能够产生着火。
点火前准备的主要内容包括：
电气、计器计量、管道、维修等相关部门的操作者到达点火现场，提供点火前的各项准备和保证工作。
常规性的准备概念是水、电、风、气、油必须到达生产现场指定或要求的位置。
其中：
水：
是指向回转窑系统提供的冷却循环水及一切与生产运作相关的用水。
电：
是回转窑系统内，一切动力设备的动力源。
是操作控制，仪表信号反馈的能源。
向系统供电，是准备内容中最直观、最重要的环节之一，也是最能准确地反映准备结果的保证手段之一。
风：
对此时“风”的概念，是指回转窑内的排风或通风。
也就是指，在此时，必须通过机械力或其它可行的方式，使回转窑内的气流产生流动并形成所需要的负压指数。
气：
所谓的气，在不同类型的窑炉中，有不同的使用概念。
通常有压缩空气、蒸汽、氮气、液化石油气等。
它们的种类不同，用途也就不同。
例如：
压缩空气通常是作为动力气体；蒸汽可用来预热燃料（如重油）或冲洗燃料管道或对设施进行保温；氮气则可用来驱赶管道内的燃料（如煤气）和对气体燃料进行防漏密封；而液化石油气作为高质量的燃料，主要可用作点火用燃料。
油：
是一个广义的概念，在回转窑系统点火准备的内容中，油指的是所选用的燃料。
如煤气、天然气、重油等。
当然，对油的理解内容中也包含着各种机械动力用油和机械润滑用油等。
在回转窑点火前的准备内容中，对所使用的燃料进行使用前的检验和确认，是一个非常重要的内容，是必不可少的保证手段之一。
在以焦炉煤气、混合煤气为燃料的气体燃料的点火准备过程中，对燃料输送管线内的气体进行置换和置换后的质量保证是非常重要的。
点火前的气体置换，是将管道进气端（气源截断处）至进入到烧嘴前端的管线全部贯通。
用煤气（燃料）充实管道，逐步驱赶尽管道内的氮气及其它气体。
这个过程一般需要15—30分钟，但最终的时间，应根据燃料的特点和燃料的质量来确定。
对气体进行置换的目的是：
保证燃料的质量和烧嘴的点火质量。
置换过程的燃料质量，是指气体置换后的煤气纯度。
其检验方法是做煤气爆破（或爆炸）试验。
用特制的气体取样筒，在烧嘴前端管道的放散管的出口处，取出（煤气）气体并充满取样筒。
在距离取样点5米以外，将筒内气体点燃，观察燃烧状态：
1.蓝色火焰，2.无爆鸣，3.无闪烁4.燃尽。
这一检验工作是必须的，应在点火前15－30分钟内进行并完成。
任何一座窑炉在点火动行前都必须经过一个准备的过程，而用来衡量点火准备的基本标准是：
1、对生产现场准备的准确性，可靠性，安全性和可操作性。
2、仪表、信号等反馈机构和性能符合或满足程序要求。
与此同时，在点火前的准备内容中还应考虑到：
燃烧器（烧嘴）在回转窑内的位置、与点火相关的参数及配比关系的确定。
影响或与点火相关的辅助系统的投入。
烘窑升温曲线的制定。
操作过程的组织分工。
对应急措施的准备等，都是不可忽视的重要内容。
表十六
回转窑使用煤气点火前的基本准备内容
表十六
准备内容
准备要求
送操作电源
伙表信号指示反馈正常，确认操作电源到位。
启动排烟机
点火前15分钟启动，窑内形成负压或符合点火压力要求。
煤气系统送煤气
煤气管网抽盲板、送煤气。
煤气爆破试验
煤气管网气体置换，放散20～30分钟，爆破试验合格。
煤气加压机准备
具备远程控制能力，煤气送至烧嘴切断装置前。
准备点火源
自动点火源送至点火烧嘴或准备点火火把。
点火准备就绪
适量增大窑内负压抽力，点火准备就绪。
三、点火
回转窑的点火操作，按其状态不同一般可分为：
停窑检修以后的冷态窑点火，正常停窑后（非检修状态）的点火，短时间熄火后的点火，生产过程熄火后的立即点火等。
回转窑以气体燃料为能源时的点火方式一般有两种：
a、扎制一个点火火把，由人为进行控制。
将火把（火源）置于到烧嘴的下端，通过程序操作进行点火。
b、在烧嘴的端面设置一个可自动控制、专用的点火源、由电子打火的点火（烧嘴）装置，通过程序控制烧嘴自动点火。
但是，在采用煤粉或重油等固体燃料进行点火时，由于固体燃料的燃点较高，一般的点火源不易将燃料在短时间内点燃。
所以，在点燃固体燃料（烧嘴）前。
一般都要采用在回转窑内、烧嘴的出口前下方，堆积一定数量的木柴或其他的可燃物质。
通过可燃物质的燃烧，逐步地使窑内的空间温度提高到一定的程度，达到可以逐步点燃燃料并产生自动燃烧的温度。
采用固体能源为燃料时，当回转窑内已经具备了可使燃料着火的温度环境时，还应该考虑到，如何保证燃料本身应具备的可燃烧条件。
例如：
在使用煤粉时的水分、细度、投入量、喷出速度等。
在使用重油时的粘度、加热温度，雾化程度和喷出压力等。
这些都是如何完成燃料着火燃烧的重要保证条件。
点火的目的：
是使燃料发生着火并产生燃烧。
在以气体燃料为能源介质的点火操作中，对燃料使用的基本要求是，在它的输送和操作程序中，应该具有一个控制性能较高，反应快速、准确，自动连锁联动的工作程序。
这是以保证安全为主要目的的。
例如，当初始燃料（煤气）喷出烧嘴后，如果火种未能及时地使燃料着火而燃料又未能及时终断时。
未终断的具有一定量能的燃料就会不断地进入或聚集在回转窑内。
这时，若再与火种相遇的结果将是，因聚集在窑内的燃料产生着火而导致正压回火发生爆炸，这是非常危险的。
为此，在回转窑上选用气体燃料、在无论采用什么样的方式点火时，都必须遵循以下的基本原则：
一，火种必须处于烧嘴的出口端下方，与燃料能够直接接触的位置；
二，燃料喷出烧嘴前，火种必须存在，并具有可持续的燃烧性；
三，火种燃烧的时间与燃料的喷出时间间隔不易过长；
四，回转窑内必须形成一定（不会使火种熄灭）的负压抽力。
五，一次点火失败，严禁短时间内或立即进行下一次点火；
六，最大可能地使点火一次成功。
不成功的点火（点火失败）是常见的。
失败的原因会很多，一般常见的有：
点火气源供给不顺畅，打火状态不佳，电气系统，阀门阀位系统联动异常，燃料输送受阻等。
这时，若要进行下一次点火前的基本要求是：
一、排烟机对窑内进行气体置换，排空时间不应低于10分钟；
二、燃料源终断并处于重新准备状态；
三、查清点火失败原因；
四、重新回到点火程序。
在此之中，查清点火失败的原因是非常重要的，也是保证下一次点火成功的关键。
回转窑的点火操作，按其性质区分，一般有冷态窑、低温窑和热态窑点火三种状态。
冷态窑点火是指，窑内温度为常温状态。
即停窑后窑内温度被冷却到于外界气温等同的温度（而不论停窑周期长短）时的点火。
低温窑点火是指，因异常原因造成非停产时的停火后，窑内温度下降到某一程度，即以窑尾温度＜600℃为上限，窑尾温度≥100℃为下限这一区间温度内的点火。
热态窑点火是指，烧嘴熄火后，窑尾温度降至≥600℃时，在这某一温度区间内的点火。
由此可以看出，对这三种点火状态的区分，实际上就是围绕着不同的温度来划分的。
在点火操作前，操作者则应根据不同的温度掌握好不同状态时的操作要点。
这个操作的要点实际上就是指，如何掌握点火时对燃料量的使用和对温度的控制。
1、冷态窑
对冷态窑的点火，特别是在使用气体燃料时，由于气体燃料具有可在很短的时间（瞬间）内被点燃并开始燃烧的能力。
当燃料被点燃时，如果其喷出量也相对较大时，它的燃烧所产出的热量就会很高。
这时，处在常温状态下的耐火材料便会因突如其来的高温而受到损坏。
所以，在冷态窑的点火时，在即要考虑应保持具有一定的燃料数量来保证燃料的点燃机率同时，又要考虑点火后所产生的温度效果。
这时，操作者的经验就会显得比较重要了。
同时，在控制内容中应该注意的是：
a、点火前，基本确定保证燃料点燃的初始燃料用量。
即要保证点火成功概率又要防止燃料初始喷出量过大。
b、点火后，在保证燃料能够以最低值的用量产生燃烧的状态下，降低初始燃料用量。
c、燃料着火并开始燃烧后，及时地降低窑内的负压抽力。
保证火焰不被抽灭并稳定在可持续燃烧状态。
d、一次空气稳定在最小风量状态。
防止因燃料用量过小、窑内空间温度较低时吹灭火焰。
e、必须对点火后的燃烧状态进行随时监控。
2、低温窑
对所谓低温窑而言，由于点火前窑内还具有一定的温度，当然，这是指窑尾温度处在低于600℃而又高于常温的某一温度区间内的点火。
这时，对点火的基本要求是，点火必须使用火种（点火把，电子打火等），对点火后的燃料初始用量也是有低值要求的。
但是，比较冷态窑而言则要宽松一些。
对低温窑点火后燃料用量的使用，通常是根据当时窑内温度的高低和所需要的升温速度来决定的。
总之，在这个低温状态的点火过程中，操作者还是应该在可能的情况下，努力地遵循冷态窑的点火控制内容。
因为，这对以后的生产过程都会是有利的。
3、热态窑
窑尾加料室温度高于600℃时的窑况被称之为热态窑。
这时的点火，由于窑内的温度较高，通常可以不使用点火源而直接点火，燃料喷出后完全能够被余热点燃。
当然，对其它的点火准备程序则仍是要重新完成的。
对这一温度状态时的点火，一般可以不考虑燃料的低值用量，也可以不考虑一次空气的低值用量。
但是，在点火过程中，必须要保证窑内要有足够的负压指数。
因为，这时的点火会因预热器和回转窑内留有物料而使气流流通不畅。
在窑内具有较高的温度环境里，当稍大量的初始燃料喷出时，在着火时因燃烧膨胀发生正压反应。
从而导致熄火、回火仍至近似于爆炸的反应。
回转窑停窑后的冷态点火，因燃料的低量限制，对燃料的燃烧、火焰的稳定是有影响的。
即便是烧嘴已经被点燃后，操作者仍必须对燃烧状态进行随时的监控，防止燃烧终断。
这其中包括脱火，回火的发生。
这对回转窑来说是非常危险的，特别是燃料并未终断时。
燃烧过程的脱火是指：
气流流速比火焰速度快，火焰远离烧嘴而去。
造成脱火、回火的主要原因，是排烟机对窑内形成的负压状态和接触火焰的一次空气的影响。
在以低压焦炉煤气或混合煤气为燃料进行点火时，对一次空气的需要是微量的，或者是不需要的。
但是，一次风机必须是处于运行状态的。
这既是操作程序的需要，更是便于点火成功后，即可送出一次空气，同时也是为了保证安全的需要。
对冷窑点火后燃料用量的确定，是根据窑内衬砖受热性质的要求，保证燃料产生燃烧为目的，以最低值的流量提供。
耐火材料受热和降温的过程都是缓慢的，特别是回转窑烧成带的镁质衬砖，它们最易受到损坏的两个阶段之一是点火烘窑阶段。
点火后，如果燃料用量过大，短时间内温度过高，衬砖会因受热激烈，导致热膨胀过急，这被称之为急热。
最明显的结果是，使衬砖发生崩裂，抽签、脱落而损坏。
总之，对回转窑的点火操作来说，在无论是什么窑况状态时，这个点火的操作过程都应该是细致的。
其主要内容必须包括点火前的检查、点火前的准备、点火操作和点火后的确认。
对点火以后的操作来说，无论是窑内温度在什么状态，特别是冷窑状态时，都必须严格地遵循由低温开始控制，在一定的时间内，使温度逐渐或缓慢上升的原则。
切记，防止温度出现快速、大幅度地上升或大幅度地波动。
第八章、烘窑与升温
竖式预热器、回转窑和竖式冷却器，是活性石灰回转窑系统设备的三大组成部分，是一种较大型的煅烧容器。
在煅烧工艺中，它们分别承担着活性石灰产品从烘干、预热、分解、烧成到冷却的全部煅烧工艺过程。
由于煅烧工艺的需要，在各个容器内，砌筑着不同材质、不同尺寸、不同形状、不同形式的耐火材料制品。
由于这些耐火材料本身所具有的受热特性和产品的煅烧需要，在使用前，它们必须要经过一个烘干、加热、升温的过程。
这就是通常所说的烘窑升温过程。
所谓烘窑，就是指利用燃料燃烧所产生的热，在规定的时间内，使容器内的温度从较低的状态开始，逐渐地上升到高温状态，使容器内的耐火材料通过烘烤和加热达到可使用的程度。
烘窑开始的标准是：
当喷出烧嘴的燃料或设置在窑内的可燃物质被点燃并开始持续燃烧时。
一、烘窑升温的目的
回转窑在投入使用前，容器内的耐火材料必须经过烘干、加热和升温的处理过程。
由于回转窑内的衬砖，特别是烧成带的衬砖在特定的环境里，具有冷态时收缩性强、吸水性能强、易水化，不易转窑。
接触火焰辐射热时热点集中，对急冷急热反应敏感，及易造成崩裂、剥落或抽签掉砖等特点。
为此，在使用前，必须要对它们进行加热处理。
掌握对回转窑内耐火材料冷态时的低热量投入是非常重要的。
这时，在理念上的烘窑操作，通常是指对回转窑的加热。
而在带竖式预热器的回转窑上，由于竖式预热器是原料完成煅烧前被加热和预分解的重要容器，在煅烧系统中占有非常重要的位置。
在设计上，它具有砖型多、体型大、材质不同、砌筑复杂、不接触火焰辐射热、气流传热慢等特殊的特点。
它的被加热效果，是能否使煅烧系统顺利地进入到生产状态的关键环节。
为此，在带竖式预热器的回转窑上，具有实际意义的烘窑操作，应该是指对竖式预热器的加热。
通过对回转窑和竖式预热器内耐火材料特点的基本了解，对耐火材料冷态时加热温度使用的重要性便已经很明显了，因此，也由此而产生了烘窑升温的目的。
烘窑的目的是：
使衬砖由低温状态向高温状态缓慢地被加热，排除所含的水份。
升温的目的是：
使衬砖充分蓄热、膨胀并达到可对物料传热的温度。
同时，又能使衬砖得到较长的使用寿命。
烘窑操作，是一个对衬砖进行缓慢加热、升温的过程。
是一个温度与时间的分配关系，时间长短决定温度走势。
在这个过程中，如何掌握它们的分配关系是非常重要的。
这也就是说，任何一条冷态回转窑在“开窑”点火以前，都应该根据当时的窑况制定出一个烘窑升温计划。
因为，它是指导整个烘窑升温操作的理论依据。
这个所谓的烘窑升温计划，就是通常所说的烘窑升温曲线，它是用图表的形式，将温度和时间进行分配并具体地表现出来的一种方式。
二、烘窑升温曲线
烘窑升温曲线的具体内容是将温度和时间进行分配或划分。
而对烘窑升温曲线制定的依据是：
根据回转窑系统内的衬砖状态、材质，使用情况、换砖幅度、停置时间、留料程度等实际情况决定的。
制定烘窑升温曲线的目的是：
在规定的时间内，保证每一个时间段对热量的准确投入，最终达到所要求的温度指数。
在实际操作中，烘窑升温曲线又起着：
根据温度走势翻动窑体、连续转窑、启动设备、动作推杆、完成向预热器加料操作等指导性作用。
实践表明，在带竖式预热器的活性石灰回转窑上，烘窑与升温的理论温度分界点已经基本形成。
这就是当窑尾（加料室）温度达到600℃时，它表示着烘窑阶段的结束、而又是升温阶段开始的标志。
对烘窑升温曲线图表的制定，通常是以纵横坐标的形式表现。
纵坐标表示温度，横坐标表示时间。
将一条理论温度曲线从纵横坐标的交汇处，沿时间和温度发展方向的交点延伸画出，直至达到终点。
这条曲线通常采用呈坡度的直线表现。
但是，在这条曲线上应表示出，燃料点火后，燃烧初始阶段的温度高点、烘窑与升温阶段的温度分界点、进入到生产阶段的温度点，这三个转折点是非常重要的。
它的作用是，能够反映出温度指数和时间长短在理论上的定位和分配关系。
在带竖式预热器的回转窑上，在以气体（煤气）为燃料时，表示烘窑升温阶段三个温度转折点的范围一般在：
1、燃料燃烧初始温度高点：
150—200℃
2、烘窑与升温的分界温度：
600℃
3、生产阶段温度点：
1000℃
在烘窑升温曲线的制定过程中，在一般情况下，对温度走势状态的表现通常是固定的。
而对时间的设定，则要根据窑况，将规定（8小时或9天）的时间分布在这个温度区域内。
如何烘窑，烘窑升温操作的基本原则是：
应促使实际温度尽可能地沿着理论温度曲线的下方运行。
但是，在实际烘窑升温操作中，若将一条完整的实际温度线，用时间划分后，进行点线连接的结果表明。
这条实际的温度曲线，是不可能以直线呈坡度的形式表现出来的，它通常是以梯形并上下波动的形式向温度的高点延伸的。
这时必须注意。
在实际操作中，操作者应该以最大的可能，使这条呈梯形上升的实际温度走势不断地围绕着理论温度曲线，以正负误差指数在30～50℃之间运行为宜。
因为，这是完成烘窑升温操作的基本保证。
三、窑况
在带竖式预热器和竖式冷却器的活性石灰回转窑上，用于区别衬砖状态的“窑况”有：
1、新窑：
a、竖式预热器，回转窑，竖式冷却器全部是新筑衬砖；
b、预热器内新衬砖；
c、回转窑内全新衬砖；
2、检修窑：
a、预热器部分换衬；
b、回转窑烧成带换衬；
c、窑衬部分换砖；
3、旧窑：
a、小面积：
少环数换砖或局部挖补换砖。
b、无修补：
无换砖；
c、空窑：
指预热器内不留料；
d、留料窑：
指预热器内留料，回转窑内不留料或少量留料。
“窑况”，是决定烘窑时间的重要依据。
不同类型的“窑况”，对受热的要求程度不同，虽然它们都具有要求均衡受热的共性。
但是，它们又不可避免地存在着使用程度、损坏程度、质量比例、区域分布、停滞冷却程度等实际状况的不同。
每一条冷态回转窑，每一次点火时的“窑况”都是不同的。
主要原因是衬砖受热状态的要求是不同的。
所以说，对烘窑升温曲线的制定内容也是必然不同的。
这个不同的关键就是，时间对温度分配概念的不同。
那么，根据“窑况”，为什么要将温度在时间上进行划分，重要的原因在于，为了防止碱性衬砖在发生受热不均匀时，产生破坏性水化作用。
造成受热过程排出的水份不同、冷热均匀程度不同、膨胀效果不同时，使衬砖受到损坏。
当一条衬砖全新的回转窑系统砌筑完毕后，衬砖内含有的水份是非常丰富的。
它对于碱性砖，特别是烧成带的镁质衬砖的水化危害是非常大的。
冷态停窑的时间越长，对衬砖损害的可能性越大，向衬砖输入热量时的难度也会非常大。
短时、局部的急聚受热，会使衬砖在剧烈的、不均匀的温度变化中损坏。
所以说，烘窑过程，必须要针对当时的“窑况”，认真制定和严格实施一个合适的、缓慢的烘烤加热操作程序。
也就是操作术语中的烘窑操作。
根据活性石灰回转窑的设计原理和结构特点，竖式预热器、回转窑、包括竖式冷却器内衬砖的性质和使用情况。
在烘窑升温曲线的制定内容中，对时间的要求一般有三个时间区段的划分：
1、新窑：
3－9天
2、检修窑：
24－60小时
4、未检修窑：
8－24小时
四、烘窑
回转窑在冷窑状态时，无论使用什么样的方式开始点火后，都要经过一个使温度由低温向高温逐渐上升的过程，这个过程即是指烘窑阶段。
在以气体能源为燃料时，烧嘴点火后，窑内的初始温度通常会上升的比较快。
在较短的时间内即可达到150—200℃。
表、点火初始阶段温度曲线
这是因为，一、为了保证燃料的点火与着火质量，燃料喷出烧嘴时的初始量往往会比烘窑时所使用的量要大的多。
二、排风抽力在回转窑内产生的负压，会将燃料点燃后产生的热量很快地抽向窑尾加料室的温度测点处，因此而产生一个短暂的跳高的温度点。
三、冷态窑点火后，窑内衬砖对瞬间产生的气流温度反应会比较慢一此，不会马上产生吸热反应，燃烧产生的热量会沿着衬砖表面，快速地通过窑内和温度测点，由此而表现出一个跳高的温度指数。
但是，如果是在利用固体燃料点火前，为了使窑内的温度环境达到可以使固体燃料着火的目的。
燃料通过烧嘴点火前，常常会先点燃堆积在窑内的可燃物质，如木材等引火物。
这时，窑内的温度一般不会产生明显的跳高反应。
因为，将堆积在窑内的可燃物质点燃并产生燃烧，是一个缓慢着火和产生热量的过程，热量在窑筒体内不会迅速或大量聚集，所以，从温度测点的反应上，不会出现跳高的反应。
回转窑利用气体燃料点火时产生的温度短时跳高现象，一般不会对耐火材料造成直接的损坏性影响。
但是，这种温度跳高现象只能是短时的。
当确认燃料已经开始燃烧并且稳定后，则应该很快地将燃料初始用量降回到最低值。
使温度逐渐地回到一个低点位置（稳定点），并从这一低点温度开始进入到烘窑状态。
烘窑阶段的温度通常是比较容易控制的。
这是因为，这个阶段的燃料用量是很低的。
这时，只要稳定好窑内负压抽力，配给出适量的燃料，保证稳定的燃烧状态，便能够使温度沿着烘窑升温曲线的要求运行。
这一过程在冷窑和低温窑状态时通常会持续较长的时间。
当窑尾加料室温度达到200℃时，为了使窑内的衬砖能够均匀地受热并逐渐地排出所含的水分。
这时，应该考虑少量地翻动窑体。
分别在不同的时间里，以不同的幅度翻动回转窑窑体。
使窑内衬砖都能够获得均匀受热的机会。
但是，这个使窑体翻动的幅度是有一个限度要求的。
即，窑内温度愈低时，翻动的幅度应愈小。
随着窑内温度的升高，逐渐地缩短翻动窑体的时间和加大窑体翻动的幅度。
表十四、烘窑阶段的转窑
表十四
温度范围
（间隔）时间min
窑体转速rpm
＜200℃
0
0
200～250℃
60
1/4
250～300℃
30
1/3
300～400℃
30
1/2
400℃
连续
最低转速
这里应该注意，当窑尾加料室温度在200—400℃的区间范围时，连续转动窑体是不允许的。
因为，当窑尾加料室温度未达到400℃时，窑内衬砖的吸热、排水、膨胀等反应还没有结束。
这时，若连续转动窑体，会造成衬砖松动、抽签、脱落。
随着窑尾温度上升到400℃时，窑内衬砖内的水分已经基本排出，热膨胀效果也已基本形成。
这时的转窑便可以从间断翻动窑体改为最低转速的连续转窑。
其目的是使衬砖在均热的环境中，形成均衡的膨胀效果。
由此可以看出，烘窑的含义，实际上就是指蒸发水份、吸热烘干、加热膨胀三个过程。
这一界限是指当窑尾温度400℃开始连续转窑时。
升温操作
１、升温以窑尾温度为参考。
2、6小时温度达到75℃，控制温升12℃/小时，恒温24小时。
3、控制温升12℃/小时，当温度达到200℃恒温段时，恒温72小时。
控制温升12℃/小时，8小时升到300℃。
4、当窑尾温度达到300℃时，恒温48小时。
控制温升12℃/小时，12小时升到450℃。
5、当窑尾温度达到450℃时，启动排烟机，关闭烟气配风阀，关闭竖热各窥视孔，间断向窑内投料。
恒温12小时。
（根据煤气使用情况，可以少量配入煤粉来达到升温要求）。
控制温升12℃/小时，18小时升到650℃。
6、当窑尾温度达到650℃时，系统确认烘干后，开始向预热器正式投第一批料至下部窥视孔，（将推头表面盖住为准）推头以每90秒向窑内推料一次。
7、当窑尾温度达到650℃时，调整排烟机转速关闭预热器窥视孔及所有配风孔，逐步增加负荷开始试生产。
8、烘窑过程中分别在75℃、200℃、300℃、三个温度下各恒温，450℃时恒温。
烘窑回转窑间隔运转操作：
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