手摇蜗轮设计.docx
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手摇蜗轮设计
摘要
从上世纪二十年代以来，蜗杆传动机构的研制工作发展很快，蜗杆传动已广泛应用在冶金、矿山、起重运输、化工、国防等行业，达到了相当高的技术水平。
蜗杆传动是传递交错轴间的动力或运动的传动机构，它主要由蜗杆和蜗轮组成。
蜗杆相当于一头或多头的等导程（或变导程）螺旋，蜗轮则是变态斜齿轮（或为斜齿轮或为直齿轮）。
手摇蜗轮是蜗杆传动的一种，它是通过缠绕钢丝绳来调整带式输送机小车上改向滚筒的位置，从而防止输送带跑偏的一种装置。
关键词蜗杆传动；设计计算；加工工艺；装配
Abstract
Sinceoncentury20's,thewormdriveorganizationdevelopmentworkdevelopmenthasbeenveryquick,thewormdrivehaswidelyappliedinthemetallurgy,themine,liftsheavyobjectsprofessionsandsoontransportation,chemicalindustry,nationaldefense,hasachievedthequitehightechnicallevel.Thewormdriveisthetransmissioninterlocksthepowerorthemovementbetweentheaxistransmissionsystem,itmainlyiscomposedbythewormbearingadjusterandthewormgear.Thewormbearingadjusterisequalineithermulti-headandsoonleads（orchangesleads）thescrew,thewormgearistheabnormalhelicalgear（eitherforhelicalgearorforspurgear）.Thehandoperatedwormgearisthewormdriveonekind,itisadjustsonthebeltconveyercarthroughthewindingsteelwiretochangetothedrumposition,thuspreventedtheconveyorbeltrunstheleaningonekindofequipment.
Keywordswormdrivedesigncalculationprocessingcraftassembly
1绪论
1.1蜗轮蜗杆的形成原理
蜗杆传动实际上是螺旋齿轮传动的特例．在螺旋齿轮传动中，如传动比很大，小齿轮直径做得很小，轴向长度很长，而螺旋角度大，则轮齿将在圆柱面上绕成完整的螺旋齿，称为蜗杆，大齿轮称为蜗轮．为了改善啮合情况，把蜗轮轮齿做成包住蜗杆的凹形圆弧曲面，蜗杆、
蜗轮的轴线互相交叉垂直，即
.
蜗轮和蜗杆相似，也有左旋和右旋之分，但通常采用右旋居多．按螺旋线的头数又有单头蜗杆和多头蜗杆之分．蜗杆螺旋线与垂直于蜗杆轴线平面之间的夹角称为导程角r．蜗杆螺旋线的导程角r与蜗轮齿螺旋线大小相等、方向相同．
图1-1蜗杆传动原理图
、
1.2蜗轮蜗杆传动优缺点
蜗传递交错轴（交错角通常采用90
）间动力或运动的传动机构。
蜗轮传动具有以下优点：
采用一级蜗轮传动就可以实现很大传动比，结构紧凑。
在要求大传动比的场合，采用一级蜗轮传动往往可以代替多级齿轮传动。
不仅减少了零件数目，而且简化了机构。
工作平稳，噪音小。
由于蜗杆齿面是连续不断的螺旋面，而蜗轮在同一时刻处于啮合中的齿不少于两个，所以蜗轮、蜗杆的啮合是连续的。
因此，在制造精度与工作条件相同时，由制造误差引起的附加动载荷与齿轮传动相比小得多。
因此，蜗轮传动在近代工业中得到了广泛的应用。
然而，蜗轮传动也有缺点，由于这些缺点，使其应用受到限制。
传动效率低：
效率低表明动力损失大，相当于部分能量消耗于啮合摩擦上，故蜗轮传动所能传递功率受到了限制。
耗费大量贵重有色金属：
蜗轮传动工作时，由于齿面间有相当大的滑动速度，容易导致齿面的磨损和胶合。
为减小摩擦、磨损和工作温度，以提高传动承载能力和效率，一方面．要有良好的润滑．另一方面，对蜗轮副提出减磨、耐磨和抗胶合性能的要求。
采用钢质蜗杆时，要求采用青铜蜗轮轮圈
1.3蜗轮蜗杆的正确啮合条件
如上图为使用阿基米德蜗杆的蜗杆传动．在通过蜗杆轴线并与蜗轮轴线垂直的剖面（称为主平面）上，蜗杆齿廓为直线，相当与齿条，蜗轮齿廓为渐开线，相当于齿轮．所以，在主平面内，就相当于齿条齿轮传动．由此，蜗杆传动的正确啮合条件为：
主平面内蜗杆的轴向齿距Ｐ１与蜗轮的端面齿距Ｐ２应相等．即蜗轮的端面模数m2应等于蜗杆的轴向模数m1，且均为标准值；同时蜗轮的端面压力角a２应等于蜗杆的轴向压力角a1,亦均为标准值．即 m2=m1=m，a2=a1=a，
同时还须保证
。
2手摇蜗轮的设计计算及校核
手摇蜗轮传动是蜗杆传动的一种，手摇蜗轮是通过缠绕钢丝绳，来调整带式输送机张紧小车上改向滚筒的位置，从而防止输送带跑偏的一种装置．
手摇蜗轮中，人手摇摇臂的速度大约是30rpm，减速比31,输出功率160w,效率93%.工作环境25~35摄氏度，工作平稳，设计使用寿命10年，每年工作300天．
2.1设计计算步骤
１）传动类型的选择
结构设计采用下置式（蜗杆放在蜗轮的下面，啮合处冷却和润滑较好，蜗杆轴承润滑方便，又因为蜗杆手摇的速度不是很大，所产生的搅油损耗也不是很大，很常用的型式．）
根据减速比，选定Ｚ１＝1,Ｚ2=31
２）蜗轮蜗杆主要参数的计算
根据设计计算公式：
式（2.1）
其中 Ｋ――计算载荷系数
――输出转矩
――齿数和变位影响系数
――为材料弹性影响系数，当蜗轮材料为灰铸铁，蜗杆材料为钢时，
＝
表１-1 蜗轮蜗杆主要参数
m
q
5
125
9
0.445
500.63
10
556.25
12
667.5
5.5
166.38
9
0.435
651.36
10
723.73
12
1012.25
6
216
9
0.43
835.92
10
928.8
1114.56
12
7
343
9
0.425
1311.98
10
1457.75
12
1749.3
8
512
10
0.418
2140.16
11
2354.18
12
2568.19
9
729
8
0.41
2391.12
11
3287.8
12
3586.68
a）求Ｋ值（查机械设计手册）试求Ｋ１，因为Ｖ２未知，根据题中条件，估算Ｖ２＜3m/s,取Ｋ１＝１；
b）查机械设计手册，得
=1
c）查机械设计手册,试取
，因为螺旋角未知，根据减速比和Ｚ，取
d）
＝1.012
e）查机械设计手册,s=2,
所以许用应力
f）根据公式，输出转矩
式（2.2）
其中，
――输入功率（kw）
――蜗杆转速（kw）
――减速比
――减速器效率
――蜗轮输出转矩
由式（1.1），得：
＝845
查表（１），得：
m=6,q=9
g）中心距
（取x=0）
蜗杆分度圆直径
齿顶圆直径
齿根圆直径
蜗轮分度圆直径
齿顶圆直径
齿根圆直径
齿宽 Ｂ=0.7
=50mm
2.2蜗轮蜗杆轴强度的校核
根据蜗轮蜗杆轴接触应力的校核公式：
式（2.3）
代入数据，得：
＝95.4Mpa<
=100Mpa
满足强度要求．
3蜗轮转向的判定及力的分析
3.1．问题的提出
在机械传动中，蜗杆传动用于传递空间交错轴之间的回转运动在绝大多数情况下，两轴在空间上是相互垂直的，轴交角为
，即
。
由于蜗杆传动具有结构紧凑、工作平稳、无噪声、自锁性以及能到很大的传动比，因此广泛应用于机床、汽车、仪器、起重运输机械、冶金机械以及其他机械制造部门。
图3-1蜗轮与蜗杆传动方式式向
蜗杆传动时，蜗轮的旋向以及受力分析，因受蜗杆蜗轮两者之间的相对位置、螺旋线旋向以及蜗杆的转向三个因素的影响，在众多教材和资料中尚无统一的说法，这也往往造成一种理解上的混乱。
蜗轮的转向是这样判定的：
“如图3-1，将蜗杆1看做螺杆，蜗轮2视为局部螺母，可利用螺杆螺母的相对运动关系来确定。
设想蜗轮不动．而蜗杆按图示方向转动，则蜗杆应向上移动，但实际上蜗杆不能移动，故只能将蜗轮上与蜗杆接触的轮齿下推移，所以使蜗轮沿顺时针方向转动。
同样，当蜗杆的螺纹为左旋而蜗杆沿与上述相反方向旋转时，蜗轮的转向仍为图示方向”。
通过比较和总结，推出一个简洁而又便于理解和掌握的判定方法。
3.2．解决问题的新方法
该判定方法分三步：
（1）螺旋线旋向的判定；
（2）根据蜗轮蜗杆的相对位置及蜗杆的旋转方向判定蜗轮的旋向：
（3）根据蜗杆、蜗轮的旋向，进行力的分析。
1螺旋线旋向的判定
蜗杆蜗轮有左、右旋之分，其旋向的判定同斜齿圆柱齿轮。
将蜗杆和蜗轮轴线放于铅垂位置，螺旋线左高右低为左旋，而右高左低为右旋。
如图3-2所示。
图3-2蜗轮蜗杆的旋向
2根据蜗轮蜗杆的相对位置及蜗杆的旋转方向判定蜗轮的旋向
判定方法借助“左右手螺旋法则”即由蜗杆（或蜗轮）的螺旋线旋向定用左手还是右手，也就是左旋用左手，右旋用右手，然后依据蜗杆的旋转方向，用手假想地握住蜗杆，让四指指向蜗杆旋转方向，那么此时大拇指所指方向即为蜗轮上节点线速度方向的反方向，则由此可判定蜗轮的旋向。
如图3-3（a）我们可以判断蜗轮为顺时针旋转（蜗轮上节点P的线速度Vp水平向右）。
图3-3蜗轮蜗杆旋向
同样如图3-3（b），在已知蜗轮的螺旋线旋向和旋转方向的条件下，依据此法，反过来可以判定蜗杆的旋转方向为顺时针旋转，如图3-3（c）在已知蜗杆和蜗轮的旋转方向的条件下，可以判定蜗杆蜗轮螺旋线旋向为左旋。
3.3根据蜗杆蜗轮的旋向，进行力分析
图3-4蜗轮蜗杆受力分析
如图4所示为一下置蜗杆传动，蜗杆为主动件，旋向为右旋，按图示方向转动。
作用在蜗杆齿面上的法向力Fn可分解为三个互相垂直的分力：
圆周力Ft1，径向力Fr1和轴向力Fa1。
由于蜗杆与蜗轮轴交错角成90~角，根据作用与反作用的原理，蜗杆的圆周力Ft与蜗轮的轴向力Fa2、蜗杆的轴向力Fa1与蜗轮的圆周力Fc2、蜗杆的径向力Frl与蜗轮的径向力Fr2分别存在着大小相等、方向相反的关系。
当蜗杆为主动件，判断上述六个力的方向时，应记住：
（1）蜗杆上的圆周力Ft1的方向与蜗杆齿在啮合点的运动方向相反；
（2）蜗轮上的圆周力Fc2的方向与蜗轮齿在啮合点的运动方向相同；（3）径向力Fr的方向在蜗杆，蜗轮上都是由啮合点分别指向轴心。
举例试分析图3-5所示的蜗杆传动中，蜗杆、蜗轮的转动方向及所受各分力的方向：
（a）已知蜗轮的旋转方向啦和螺旋线的旋向求蜗杆的旋转方向n1；
（b）已知蜗杆的旋转方向n1和螺旋线的旋向求蜗轮的旋转方向n。
由于此时蜗轮上啮合点的线速度为水平向右且螺旋线旋向为左旋，应用左手螺旋法则，大拇指向左握蜗杆，则此时四指的指向即为蜗杆的旋转方向n即如图所标方向。
根据蜗杆和蜗轮的旋转方向进行力分析，可分别得到蜗杆和蜗轮所受圆周力、轴向力和径向力，蜗杆的螺旋线旋向为右旋，应用右手螺旋法则，四指指向蜗杆的旋转方向n握蜗杆，则此时大拇指指向的反方向，即为蜗轮上啮合点的线速度方向即水平向左，由此可判断蜗轮的旋转方向为顺时针方向，如图3-5所示。
根据蜗杆和蜗轮的旋转方向进行力分析，可分别得到蜗杆和蜗轮所受圆周力、轴向力和径向力，如图所示。
图3-5蜗轮蜗杆受力图
4.蜗杆传动的失效形式和材料的选用
4.1失效形式
蜗杆传动的失效形式与蜗轮传动的失效形式相类似，有疲劳点蚀、胶合、磨损和轮齿折断等．在一般情况下，蜗杆的强度总是高于蜗轮的轮齿强度，因此失效总是发生在蜗轮上．由于在传动中，蜗杆和蜗轮之间的相对滑动较大，更容易产生胶合和磨损．
4.2材料的选择
蜗杆和蜗轮材料的合理选择和匹配是提高承载能力（或使用寿命）和传动效率的重要方面．选择蜗杆和蜗轮材料应注意以下几个问题：
a）蜗杆传动共扼齿面间的主要运动形式是滑动．为减少摩擦系数、提高效率、降低油温，应将软硬材料相匹配．蜗杆直径小，一般为主动轴；蜗轮直径大，一般为从动轴．蜗杆传动多用于减速机构，因此蜗轮应选用耐磨和减磨性能好的材料；而蜗杆则要选择硬度高、刚性好的材料．
b） 材料的选择要和蜗杆传动的使用条件和可能出现的失效形式相适应．蜗杆传动的主要失效形式是磨料磨损和粘者磨损．所以选择材料是，要特别注意提高抗粘着性磨损的能力，同时也要提高减磨和耐磨的性能．
c）要重视材料的热处理及其他工艺性能．实践证明，在提高蜗杆螺旋买内光洁度的前提下，蜗杆螺旋面和蜗轮齿面的硬度差越大，蜗杆传动抗粘着性磨损和抗磨料磨损的能力越大，从而是温度降低、效率提高．因此提高蜗杆和蜗轮的硬度差，是提高动力蜗杆传动承载能力及传动效率的重要方面．对于蜗轮材料（软材料），硬度变化不大，可用热处理的工艺措施提高蜗杆齿面硬度．所以蜗杆材料要具有良好的热处理工艺性能，同时也要具有车削、磨削等其他良好的工艺性能．
d）选择材料要和所用的润滑油的性能相适应．润滑油和润滑油添加剂都有自身的物理和化学性能，因此在选用蜗轮和蜗杆材料时，要注意材料和润滑油及添加剂之间不发生有害的物理和化学反应，也不出现腐蚀现象．
e）要考虑材料的来源和成本．
为次材料应具备以下条件：
１） 抗粘着性磨损好，为此在选择材料时要注意尽量选脆性材料；尽量采用互溶性小的材料相配合；为了提高抗粘着性磨损的能力，还可采用热处理的工艺程序，使金属表面生成互溶性小、多相有机化合物组织．
２） 材质软、易跑合．
３） 材料导热性能好．
４） 材料组织应在软质基础上，分布着硬质点，同时还要具有耐磨，耐高温，抗磁性等特性．
常用的几种热处理工艺
为了实现对材料的技术要求，采用热处理工艺十分必要．采用什么样的热处理方案要根据具体情况而定．
对于蜗轮材料（软材料），一般采用回火或时效处理等．
蜗杆采用的热处理方案是根据所用的材料的硬度要求、表面光洁度及变形量的要求确定的．通常用的热处理方式有：
调质处理、淬火处理、渗碳处理、气体氮化等．
综上所述，在手摇蜗轮中，蜗轮的材料选用HT200,冷模铸造，蜗杆材料选用45钢，齿面表面淬火，硬度HRC45~50
4.3国内外对蜗轮材料的研究现状
蜗轮传动是仅次于齿轮传动的第二传动类型，在近代工业中获得了非常广泛的应用，因而国内外每年要消耗大量贵重有色金属青铜用于制造蜗轮轮圈。
研究探索新型蜗轮材料取代青铜制作蜗轮具有非常可观的经济效益和重要经济价值。
在探索蜗轮材质方面，国内外已经进行了很多工作。
卡普隆材料具有高的耐磨性和磨合性。
最近几年，前苏联人用卡普隆材质，制成了普通圆柱蜗轮和球面蜗轮，与ZQ419—4材质制作的普通圆柱蜗轮和球面蜗轮进行了对比实验（相对滑动速度6m／s），实验结果表明，额定扭矩分别提高了0．3倍和2倍，减速器传动效率分别提高了4％6％和l8％2O％，取得了良好的效果。
碎石送料机中蜗轮减速器用卡普隆蜗轮，在工作了4年f20000h）后处于良好状态，其寿命比青铜蜗轮提高了2倍。
塑料蜗轮的采用，不仅可以节约贵重有色金属青铜，同时也使机器重量大大降低。
前苏联人还给出了卡普隆蜗轮的适用范围。
建议在以下情况下采用：
传递功率在2～4kW之间，油温低于90—100℃，滑动速度小于3—4m／s。
国内在这一方面也有所研究：
如济南有色金属研究所研制出了新型蜗轮材料一稀土铝合金，据说性能略优于稀青铜，成本可降低三分之一。
河南省周口石轴瓦厂研制出了高耐磨锌基合金ZnA1CuMn，据说性能优于稀青铜，成本可以降低4O％。
有些研究者用尼龙6做过实验，据说未取得好的效果。
大同市橡胶厂用石墨、石英砂填充MC尼龙制作蜗轮，在无油润滑条件下工作，寿命超过了青铜蜗轮．降低了成本取得了很大经济效益。
天津微型蜗轮减速机厂部分蜗轮已开始用非金属制造。
总之，国内外在探索蜗轮新材料方面已经取得了很大进展，然而，我们却不能安于现状，这是因为：
稀土铝合金、高耐磨锌基合金至今未见工业中应用，效果如何，尚未可知，若效果好的话，因其仍属有色金属，也只能缓解一时，从长远着想，有前途的应属工程塑料．因为2O世纪7O年代就有人估计，到2l世纪塑料结构材料中的比例将上升为78％（钢铁l2，超越钢铁，而且价格相当低廉。
卡普隆属于工程塑料．符合材料发展方向，但从目前应用情况来看，卡普隆在蜗轮上应用尚有一定条件．况且国内对应材料尼龙6效果不佳。
卡普隆材料应用的条件是由其固有特性决定的，即由其固有的机械性能、摩擦学性能和热性能决定的。
因而，探索机械性能、摩擦学性能和热性能更好的工程塑料作为蜗轮材料成为我们研究的方向
为探索机械性能、摩擦学性能和热性能更好的工程塑料，我们首先想到了那些高性能的工程塑料，如聚酰亚胺，在高低温条件下都具有优良的机械性能、耐磨性能。
还有在聚酰亚胺推动下开发问世的聚砜、聚苯硫醚等一系列耐热特种工程塑料。
然而，这些特种工程塑料原料成本高，合成工艺繁杂，成形困难，使广泛应用受到了一定限制获：
碍高性能工程塑料的另一途径是对现有产品进行填充改性，通用工程塑料通过增强填充改性．在提高机械性能的同时，也扩大了使用温度范围，同时，也有可能提高摩擦学性能。
因此，人们认为工程塑料的增强和填充改性是当前最主要的发展方向。
通过把几种各具有不同优点的材料进行人工复合，构成复合材料，使各组分间相互取长补短，从而获得具有力学、化学和孽擦学等方面良好综合性能的材料。
复合的目标是使材料具有更高的机械性能摩擦学性能和耐热性能。
复合材料的基底材料我们选中了尼龙6，因为在普遍工程塑料之中，尼龙具有最佳综合性能，因而在世界各国应用最为广泛，而且资源最为丰富。
增强材料选用玻璃纤维和钛合金。
玻璃纤维是目前应用最多的增强材料．玻璃纤维有很高的拉伸强度，可高达1000—3000MPa，比高强度钢还高近两倍。
由于玻璃纤维在性能、工艺等方面具有良好的综合性能，价格低廉，制取方便，因而是一种良好的增强体。
钛合金是一种性能优异的高分子材料增强剂，可以显著提高复合材料的强度和高温性能，且具有较低磨损率。
改l生固体润滑剂我们选用了石墨、MoS。
因为石墨具有自润滑性和低的摩擦系数，导热率高，比铁高两倍，线膨胀系数小，有较高耐热性。
MoS2在空气中在一180℃一400℃之间都具有较低摩擦的自润滑性，热膨胀系数小。
MoS与金属表面摩擦时能形成具有一定粘附强度的转移膜，因而能获得良好的润滑性。
5手摇蜗轮传动自锁可靠性的研究
5.1概述
一般认为，蜗轮传动时，若蜗杆的螺旋升角A与摩擦角妒满足关系式A<&时，具有自锁性，所以在机械行业中应用广泛。
但是在实际例子中，也出现过因自锁失效而导致事故发生的例子。
自锁的失效虽然不能否定基础理论，但是却意味着实际工作情况与理论研究存在着差异。
究竟是什么原因导致自锁的失效，哪些因素对蜗轮副的自锁有影响，如何提高蜗轮副自锁的可靠性，这里以实例对蜗轮副自锁问题进行分析，提出了提高蜗轮副自锁可靠性的方法。
5.2自锁失效原因的分析
以某一蜗轮减速机为例，该机在实际工作中出现过自锁失效。
其主要参数为：
蜗杆轴向模数（m1=蜗轮端面模数
）=6，压力角
=15。
，蜗杆特性系数q=11，
=1，
=50，蜗杆分度圆直径d=66mm，齿顶圆直径d=78mm，齿根圆直径：
51．6mm；轴向节距t：
18．85mm；螺旋升角A=5~11’，右旋，精度等级8，材料：
蜗杆20Cr，硬度HRC：
45～50；蜗轮ZQAL9—49.满足当A<&条件．即具有自锁性。
自锁失效说明上述条件不充分，分析有以下因素：
5.2.1摩擦系数
根据机械设计手册，钢对青铜的摩擦系数见表5-1。
表5-1钢对青铜的摩擦系数
在机械传动摩擦中，除了材料的材质以外，表面粗糙度、硬度、润滑条件等对摩擦系数都有不同程度的影响。
如在表面粗糙度为1.6的平板上（模拟蜗杆），改变倾角用表面粗糙度为1.2ZQAL9—4的滑块（模拟蜗轮）来测取摩擦系数，其结果见表5-2
表5-2润滑条件下的摩擦系数
在润滑条件下所测出的数据与手册所提供的数据差别较大，即使按其下限计算的话也将近3倍。
如按设计手册数据的下限计算，取f=0.1，则A=arctg0.1=5。
24‘，当A=arctg（1／q）：
5。
11’时，A<&满足自锁条件,却不能自锁，因为蜗轮的润滑条件很好，其轮齿部分都浸在油池中，所以在上述条件下取摩擦系数f=0.1~0.15显然是不合适的。
5.2.2螺旋升角
螺旋升角应满足保证自锁和高效率的要求，前者要求螺旋升角小，后者要求螺旋升角大，这是一对矛盾。
其实，螺旋升角并不是一个定值，而是随着在齿面直径方向啮合部位的不同而变化的，下面以蜗杆为例进行分析。
设A=5度ll分，d=66mm，齿顶高h=1.2m，齿根高h=1.2m，m=18.85mm，在分度圆上，A=arctg（1／q）：
5~11’；在齿顶圆上，A=arct
p／
（d-2m）
=4o24‘；在齿根圆上．A=arctg
p／
（d-2．4m）
=6c37’见图5-1。
由以上计算可见，蜗杆的螺旋升角A从齿顶方向向齿根方向逐渐变大，自锁性能变差。
图5-1螺旋升角的变化
5.2.3压力角对摩擦角的影响
根据渐开线的性质，压力角沿齿廓是变化的。
接近基圆的压力角较小，压力角随廓所在半径增大而增大。
下面取分度圆压力角等于15度和20度。
两种情况进行讨论。
由P=1／rcosa设a=15度时，其正压力为P，设d=20时，其正压力为P，o3为旋转角速度，为蜗杆在传动时所受的力矩：
rl=r2=r=d／2=33mm
Pl=M／rcosnl=M／33cosl5。
P2=M／FCOSa2=M／33cos20。
Pl摩擦力随着压力角的增大而增大．由&=arctg（f／COS
）．当量摩擦角求出a=15度时，
（齿顶圆压力角）时，变化规律如图5-2所示。
图5-2压力角的变化
当压力角增大时．当量摩擦角也随之增大。
压力角、螺旋升角和摩擦角的变化情况见表5-3。
表5-3压力角、螺旋升角和摩擦角的变化规律
5.3啮合状态的分析
5.3.1接触斑点分析
按JBI62—60规定，选用8级精度时，接触斑．按齿高不小于50％，按齿长不小于50的原则。
蜗杆顶工作高度：
h=m=6mm，hj=7．2mm；标准安装时，其径向间隙￡=1．2mm：
齿工作高度：
h=12mm。
在接触斑点符合JBI62—60，8级精度要求的情况下，有两种特殊情况：
（1）蜗杆的齿根部分与蜗轮的齿顶部分啮合，蜗轮齿廓上的接触斑点如图5-3所示。
图
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