道岔组装与定位作业指导书.docx
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道岔组装与定位作业指导书
道岔组装与定位作业指导书
一、施工准备
1技术准备
（1）根据设计图纸，了解每组道岔的类型、具体里程位置、方向及开向。
（2）根据无砟道岔铺设技术要求，熟悉掌握《客运专线无砟道岔铺设技术条件》中无砟道岔铺设及检验要求，熟悉《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设［2006］189号）。
2材料要求
43㎏/m钢轨、支撑丝杆、润滑油、40㎜×40㎜×3㎜钢板垫片（中部为凹形）、轨距拉杆、20m吊轨扁担梁
3主要机具设备
汽车吊、手摇式起道机、内燃电动扳手、移位台车、螺杆调节器、侧向固定装置、精测小车、电子道尺、支距尺、塞尺、全站仪、水准仪等
二、施工工艺
道岔到场后，通过道岔移位台车将道岔移至道岔铺设位置上，然后进行初调、精调固定，具体步骤：
测量放样→道岔移位台车安装→道岔分段吊装纵移就位→连接长、短岔枕→安装螺杆调节器→道岔移位台车拆除→道岔初调→地锚钻孔→道床板钢筋→道岔精调→安装岔枕支撑丝杆及轨排固定地锚锚固→道床板模板安装→二次精调→安装侧向固定支架。
1测量放样
无砟轨道道岔测量包括道岔位置测量和道岔内部线路几何形位测量。
无砟轨道道岔区测量，以CPⅢ控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样，形成无砟轨道道岔区测量基标网。
站场内的各组无砟道岔宜一次测试完成，并复核道岔间的相互位置，误差的调整应在站线中消除。
在水硬性支承层或钢轨混凝土底座上定位出道岔岔心、岔首、岔尾中心桩，以及道岔前后50～100m范围内测放线路中线桩。
控制点测设：
（1）道岔中心控制桩宜与站线轨道同时测设，误差调整应在站线测量中消除。
（2）应在道岔始端、道岔中心、道岔终端直股和侧股的两侧位置及道岔前后50～100m范围内设置控制基桩，距线路中线的距离应为3～4m，按坐标直接测设。
（3）控制基桩的测量方法和精度要求
①按CPⅢ基桩控制后方交会法施测，测量的主要技术要求应符合《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设［2006］189号）表3.1.1，表3.1.2－2，表3.2.4条的规定，并按第3.2.5条的规定进行平差（分配调整误差）。
②道岔方向测设不应少于两测回，道岔直股前后50～100m控制点夹角与180°较差（二次测量值比较之差）应小于8″。
③距离往返观测各两测回，控制点间的距离允许偏差为1/20000。
④水准测量应按《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设[2006]189号）第4.1节有关精密水准测量的要求施测，并按表4.1.8中二等水准测量的规定平差。
（4）控制基桩应参照CPⅢ桩位的要求埋设，在稳固、可靠、不易破坏和便于测量处设置，并应防冻、防沉降和抗移动，控制点标识应清晰、齐全。
（5）施工前应增设加密基桩，其测设应满足以下要求：
①依据道岔控制基桩在道岔混凝土底座上加密基桩，应采用光学准直法和精密水准测量方法，逐一测定加密基桩的位置和高程，并标定点位。
②加密基桩每隔5～10m设置在线路中线的两侧，直股不应少于5个，侧股不应少于2个。
③加密基桩测设精度：
●垂直于线路中线方向的限差（极限误差）：
±1㎜。
●相邻距离的限差：
±2㎜。
●相邻高差的限差：
±1㎜。
④加密基桩间偏差应在两相邻控制基桩内调整。
（6）铺设前应复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。
（7）道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为基准进行调整。
2临时轨道铺设及移位台车安装
（1）先根据道岔线路中心线控制，进行定向测量，放样定出移位台车走行轨道的位置，轨道顶面标高值按设计线路标高值返算确定，必须满足：
轨顶面位置最终水平面以下35～50mm，横向位置±20mm以内。
（2）应根据实际情况确定其轨距（实际移位台车轨距为2.75m），再铺设移位台车走行轨道（采用43kg/m钢轨），并用轨距锁定器对行走轨道进行固定，以增加其稳定性。
（3）移位台车安装时，须根据道岔长度、宽度等尺寸确定纵、横向梁长度，必须满足岔尾铺设时的宽度需要。
（导曲线段先不安装）
（4）移位台车安装后，用弦线检查道岔移位台车的线向，并调整直到符合要求为止。
（5）安装完成后，根据道岔中心线及道岔铺设图计算出道岔直股方向的位置，并在移位台车的横梁上标记，以便确定道岔吊装放置的位置。
3道岔分段吊装纵移就位
（1）根据图纸所示方向，首先组装“岔前”单元（即尖轨与基本轨单元）。
将已组装好的移位台车通过人力沿行走轨道推至道岔存放区，用楔形块进行固定，单元轨节用汽车吊吊装铺设，吊装过程中使用扁担梁作为吊具，将转辙器段轨排利用运输公司吊车直接吊卸于移位台车上，在道岔离移位台车10cm位置时，人工配合稳住道岔，根据运输车辆横梁上已标记好直股方向的记号，进行对准后再缓慢落下。
在轨节落到组装平台上之后，通过道岔位置控制点定位第一单元轨节的纵横位置，其位置校正作业用钢轨千来完成。
其次是导曲线部分散件组装，组装过程：
散布岔枕、摆放钢轨、安装紧固扣件等几个步骤。
●散布岔枕：
人工按设计要求的编号位置将岔枕搬运到组装平台上，根据靠直基本轨一侧的道岔摸板安装线控制岔枕的横向位置，用钢尺检查岔枕的纵向距离，将其调整到设计要求的位置上。
●摆放钢轨：
道岔钢轨件按从前至后，先直向后侧向，先外股后里股的顺序安装。
●安装紧固扣件：
钢轨入槽后依照钢轨上标示的岔枕位置进行方正并上扣件扭紧（扣件用内燃电动扳手紧固，弹条紧固扭矩要求为180～200N·m，安装时，使弹条中环部分与轨底表面间距为0.1～1㎜，即可达到扭矩要求），检查支距、轨距（误差均为±1），检验合格后吊装。
最后整体吊装辙叉部分，辙叉部分长短枕连接处采用刚性连接，其定位方法同“岔前”单元。
（2）对于1#、3#道岔位于王达凡隧道内，必须卸在隧道外面然后用移位台车纵移就位，散件在隧道外完成组装，起道机提升至台车上纵移。
北咽喉隧道内的1#-3#渡线道岔导曲线段轨排组装如下：
①将导曲段散件卸于欲铺道岔岔位对应的正线支承层上，必须预留先就位轨排通道，示意图如下：
②根据道岔铺设图利用汽车吊将导曲线段岔枕初步方正，然后吊放钢轨，先直后曲。
③钢轨入槽后依照钢轨上标示的岔枕位置进行方枕并上扣件，检查支距、轨距（误差均为±1），检验合格后吊装。
④隧道内的1#、3#道岔的导曲线段利用起道机整体提升后，移位台车组装人员开始铺设走行轨、现场组装导曲线段移位台车。
⑤组装完成后检查道岔移位台车的线向，并调整直到符合要求后缓缓将导曲线轨排轻放在移位台车上。
⑥通过人工将道岔轨排分段推移到设计位置上，根据已测设的岔位桩进行精确对位，纵向通过移动移位台车实现，横向通过台车上的横移装置实现，调整完毕后用楔形块固定移位台车。
调整应及时方正轨头。
4连接长、短岔枕
（1）道岔纵移到位后，用专用铰接板将长、短岔枕连接起来（连接前铰接板连接丝杆上涂润滑油）。
（2）每隔三根岔枕安装可调轨距杆，以加强长短岔枕连接及保持轨距，共16根。
（3）轨距控制在±1mm以内。
5安装螺杆调节器
（1）直、曲股外侧钢轨每隔两根岔枕（1#、4#、7#......）各安装1对螺杆调节器，螺杆调节器与支承层接触处设置40mm×40mm×3mm钢板垫片，钢片中部应加工成凹形。
（2）长、短岔枕连接段直走行轨及心轨段（91#岔枕---104#岔枕间）增加1套螺杆调节器，加强支撑（若心轨段螺杆调节器无法安装，此段改用两孔和三孔托板用支撑丝杆支撑,如右图所示），防止长枕变形而影响调整精度（也可防止长岔枕破坏），位置与两侧调节器相对应。
（3）采用高精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值。
（4）根据测量结果利用起道机将道岔轨排升起后拧紧螺杆调节器，提升高度以方便拆除移位车为准。
6道岔移位台车拆除
（1）待道岔轨排上螺杆调节器全部拧紧稳定后移位台车工班人员拆除移位台车，移走走行轨。
（2）拆除移位台车后应保证轨面标高在设计面以下10～15mm。
7道岔初调（轨向及水平初调）
（1）通过调整螺杆调节器起平道岔，高精度水平仪配合测量，调整后的轨面标高应控制在（-2mm，-5mm）以内，水平≤2，导曲线不得有反超高，高低用10m弦量≤2。
（2）道岔方向调整。
先从线路中线控制桩引出，全站仪测量控制，调整螺杆调节器的横移装置使道岔横移对中并固定，再从道岔两侧加密测量基标拉钢弦线复核轨道中线，10m弦量≤2（弦线固定在直股钢轨外钢筋支架上，钢筋支架锚固在支承层上）。
（3）轨距加宽（FAKOP）段轨向调整。
先用全站仪控制岔前及尖轨跟端轨道中心，然后以直基本轨上的基准槽为准拉弦线调整轨向，误差控制在2mm/10m以内。
（4）道岔轨排标高、方向调整到位后，检查道岔全长，符合要求后连接钢轨。
8地锚钻孔
（1）道岔初调完成后进行轨排固定销钉孔放样，每隔一根枕一个（对应岔枕编号为1#、3#、5#、7#……127#），均设置在直股侧，并与岔枕钢筋桁架下层钢筋中任一根钢筋头对应。
（2）利用手持电钻钻孔，孔径60mm，孔深250mm。
（3）地锚为Φ32钢筋，长度350mm，端头焊接60mm×60mm×15mm钢板，中部孔径30mm，调整装置为M14螺杆（带螺母），长度12cm。
9绑扎道床板钢筋
详见“混凝土道床板作业指导书”。
10道岔精调
（1）道岔精调采用轨检小车、10m弦量及道尺等检测工具检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值。
精测小车作业时应禁止施工区域附近可能产生振动的机械作业。
（2）随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。
A.调整螺杆调节器竖向螺杆高度、精调起平道岔。
道岔高低、水平不超过设计限值（高低≤2㎜，用10m弦量；水平≤2㎜，导曲线不得有反超高）。
滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标（缝隙≤1.0㎜，且1.0㎜缝隙不得连续出现）。
B.调整螺杆调节器横移装置螺栓，对道岔方向超限点作局部精调。
直股工作边直线度符合规定指标（0.2㎜/1m,1.5㎜/10m）、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。
C.调整轨距、支距。
使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求（尖轨检测点支距允许偏差:
±1㎜；导曲线支距允许偏差:
±1㎜）。
D.调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。
保证密贴段密贴良好、间隙值不超限，主要检测工具用塞尺，具体要求如下：
●直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴：
缝隙≤0.5㎜；
●曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴：
缝隙≤0.5㎜；
●直尖轨与曲基本轨顶铁间隙：
缝隙≤1.0㎜；
●曲尖轨与基本轨顶铁间隙：
缝隙≤1.0㎜；
●心轨尖端至第一牵引点处密贴[直/曲]：
缝隙≤0.5㎜；
●心轨其余部位与翼轨密贴[直/曲]：
缝隙≤1.0㎜；
●长心轨轨腰与顶铁的缝隙：
缝隙≤1.0㎜；
●短心轨轨腰与顶铁的缝隙：
缝隙≤1.0㎜；
●叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙：
缝隙≤1.0㎜。
（4）整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间隔铁螺栓副、长短心轨间隔铁螺栓副进行复拧，复拧扭矩达到设计值，具体扭矩要求如下：
●长短心轨连接螺栓：
600N·m；
●限位器、转辙器跟端用间隔铁及翼轨用间隔铁连接螺栓：
1100N·m；
●垫板用M30螺栓：
300N·m～350N·m；
●咽喉前翼轨间隔铁螺栓：
600N·m；
●防跳卡铁、顶铁螺栓：
400N·m～600N·m。
（5）调整后的道岔道岔需满足《客专无砟道岔轨道道岔铺设技术条件》中道岔铺设及检验要求表中1～67项的偏差要求。
（6）精测小车1台（带全站仪），各类检测工具一套，450#开口扳手2把，1名小车操作手，2名配合工人。
11安装岔枕支撑丝杆及轨排固定地锚锚固
（1）道岔调整到位后，禁止人工抬重物通行，并应及时安装岔枕支撑丝杆（M27），丝杆上涂润滑油，手工入扣，拧不动为止（支撑丝杆与支承层接触处设置40mm×40mm×3mm钢板垫片，垫片中部应加工成凹形）。
（2）将地锚钢筋调整到锚固孔中央，然后灌入已拌好的锚固剂（如右图所示）。
（3）待完全凝固后，再上紧调整螺栓，须保持原位，禁止扰动道岔。
12模板安装
详见“混凝土道床板作业指导书”。
13道岔二次精调
（1）道床板混凝土浇筑施工前，须对道岔系统进行二次精调。
（2）道岔二次精调，主要是利用轨检小车对道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标进行检测及调整，并采集调整最终数据。
（3）随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。
A．通过升降岔枕支撑丝杆来实现道岔高低、水平的最终精调。
B．通过调整锚固销钉上的螺栓，对道岔方向超限点作局部精调。
（4）整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间隔铁螺栓副、长短心轨间隔铁螺栓副进行复拧，复拧扭矩达到设计值。
（5）调整后的道岔须由监理单位会同施工单位按照道岔铺设技术条件中的检测验收项点逐项检测道岔，混凝土浇筑前的道岔须完全满足道岔铺设验收的要求。
（6）仔细检查各地锚固定状态，确保固定良好、可靠。
14安装侧向固定支架
（1）道岔精调完成后，立即安装侧向固定装置，每隔2根岔枕安装一对（左右侧），以保持道岔精调状态。
（侧向固定支架的定位螺栓孔钻孔应与模板锚固孔一同施工）
（2）安装应注意力道，拧紧即可，禁止拉动道岔。
附表：
道岔铺设及检查要求
道岔铺设及检查要求
序号
检测项目
偏差要求（mm）
特征分类
1
道岔铺设水平
≤２，导曲线不得有反超高
Ｂ
2
道岔铺设高低
≤２，用10m弦量
Ｂ
3
道岔方向
≤２，用10m弦量，目视成直线
Ｂ
4
道岔始端轨距
±1
Ｂ
5
尖轨尖端轨距
±1
Ｂ
6
直线尖轨轨头切削起点处轨距
±1
Ｂ
7
直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴
缝隙≤0.5
A
8
直尖轨其余部分与基本轨密贴
缝隙≤1.0
Ｂ
9
直尖轨工作边直线度
0.2mm/1m,1.5mm/10m
Ｂ
10
直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙
缝隙≤1.0
C
11
直尖轨轨低与滑床台
缝隙≤1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现
Ｂ
12
曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴
缝隙≤0.5
A
13
曲尖轨其余部分与基本轨密贴
缝隙≤1.0
Ｂ
14
曲尖轨与基本轨间顶铁缝隙
缝隙≤1.0
Ｃ
15
曲尖轨轨低与滑床台
缝隙≤1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现
Ｂ
16
直基本轨与曲线尖轨组装后，曲线尖轨各控制断面（轨头宽大于15mm）相对基本轨顶面的降低值
±1.0mm
Ｂ
17
曲基本轨与直线尖轨组装后，直线尖轨各控制断面（轨头宽大于16mm）相对基本轨顶面的降低值
±1.0mm
Ｂ
18
转辙器部分最小轮缘槽
≥65
A
19
尖轨限位器两侧缝隙差
±0.5
B
20
直线轨固定端支距
±1
B
21
曲尖轨固定端支距
±1
B
22
直尖轨跟端支距
±1
B
23
曲尖轨跟端支距
±1
B
24
导曲线支距
±1
C
25
尖轨跟端直股轨距
±1
B
26
尖轨跟端曲股轨距
±1
C
27
可动心轨辙叉趾短开口距
±1
C
28
可动心轨辙叉咽喉宽
±1
B
29
心轨尖端至第一牵引点处密贴（直）
缝隙≤0.5
A
30
心轨其余部分与翼轨密贴（直）
缝隙≤1.0
B
31
心轨尖端至第一牵引点处密贴（曲）
缝隙≤0.5
A
32
心轨其余部分与翼轨密贴（曲）
缝隙≤1.0
B
33
道岔心轨组装后，心轨各控制断面（轨头宽大于15mm）相对翼轨顶面的降低值
±1.0
B
34
在可动心轨辙叉牵引点处翼轨轨头外侧与翼轨轨肢侧相对距离尺寸允许偏差
±1.0
B
35
叉跟尖轨与短心轨密贴
缝隙≤1.0
C
36
直向开通心轨轨底与台板缝隙
缝隙≤1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现
B
37
侧向开通心轨轨底与台板缝隙
缝隙≤1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现
B
38
心轨直股工作边直线度
0.2mm/1m,1.5mm/10m,不允许抗线
B
39
长心轨轨腰与顶铁的缝隙
≤1.0
C
40
短心轨轨腰与顶铁的缝隙
≤1.0
C
41
叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙
≤1.0
C
42
心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离
40
B
43
可动心轨尖端前1m轨距
±1
Ｃ
44
可动心轨可弯中心后500mm轨距
±1
Ｃ
45
护轨轮缘槽宽度
±1
Ｂ
46
查照间隔
≥1391
Ａ
47
导曲线部分轨距（尖轨跟端至导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处）
±1
Ｃ
48
辙叉跟端轨距
±1
B
49
辙叉趾端轨距
±1
B
50
尖轨各牵引点处开口值
±3
B
51
可动心轨辙叉第一牵引点处开口值
±1
B
52
道岔全长
18好道岔±10mm,大于18号道岔±20mm
Ｃ
53
岔枕铺设相对于直股的垂直度
牵引点两侧和心轨部分4mm，其余10mm
Ｃ
54
岔枕位置偏差
±5
Ｃ
55
螺栓丝扣均应涂专用长效防腐脂，螺栓扭矩达到设计要求
Ｃ
56
零部件无缺少、无松动
Ｃ
57
标记正确齐全
Ｃ
58
闭合状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙
≤2
B
59
打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙
2≤△≤3
B
60
转换杆件沿线路纵向偏移量
≤5
C
61
转辙机外壳边缘与基本直线距离偏差
≤3
C
62
各牵引点两侧锁闭框中心位置偏差
±3
Ｂ
63
各牵引点尖轨、心轨动程（两侧开口）
±3mm
Ｃ
64
各牵引点心轨外锁闭两侧锁闭量相差
≤2mm
Ｂ
65
尖轨、心轨转换阻力
≤设计指标要求
Ａ
66
牵引点密贴检查（密贴段）
4mm不锁闭
Ａ
67
牵引点间密贴检查
4mm有表示，5mm无表示
Ａ
68
道床板顶面宽度
±10
Ｃ
69
道床板中线位置
≤2
Ｃ
70
道床板顶面与承轨台面相对高差
±5
Ｃ
71
道床板伸缩缝位置
±5
Ｃ
72
道床板平整度
2mm/m
Ｃ
73
转辙基坑深度
﹢5
Ａ
74
转辙基坑宽度
﹢5
Ａ
75
转辙基坑轴线位置
≤2
Ａ
76
转辙基坑平整度
2mm/m
Ｂ
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