现场管理四大工具看板定置目视标准.docx
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现场管理四大工具看板定置目视标准
现场管理四大工具——定置管理看板管理目视管理标准化
现场管理四大工具之一定置管理
一、定置管理的含义
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。
定置管理是“5S"活动的一顶基本内容，是"5S"活动的深入和发展。
二、开展定置管理的步骤开展定置管理应按照以下六个步骤进行：
（一）进行工艺研究
工艺研究是定置管理开展程序的起点，它是对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究，确定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性，分析是否需要和可能用更先进的工艺手段及加工方法，从而确定生产现场产品制造的工艺路线和搬运路线。
工艺研究是一个提出问题、分析问题和解决问题的过程，包括以下三个步骤：
1．对现场进行调查，详细记录现行方法
通过查阅资料、现场观察，对现行方法进行详细记录，是为工艺研究提供基础资料，所以，要求记录详尽准确。
由于现代工业生产工序繁多，操作复杂，如用文字记录现行方法和工艺流程，势必显得冗长繁琐。
在调查过程中可运用工业工程中的一些标准符号和图表来记录，则可一目了然。
2．分析记录的事实，寻找存在的问题对经过调查记录下来的事实，运用工业工程中的方法研究和时间研究的方法，对现有的工艺流程及搬运路线等进行分析，找出存在的问题及其影响因素，提出改进方向。
3．拟定改进方案提出改进方向后，定置管理人员要对新的玫进方案作具体的技术经济分析，并和旧的工作方法、工艺流程和搬运线路作对比。
在确认是比较理想的方案后，才可作为标准化的方法实施。
（二）对人、物结合的状态分析
人、物结合状态分析，是开展定置管理中最关键的一个环节。
在生产过程中必不可少的是人与物，只有人与物的结合才能进行工作。
而工作效果如何，则需要根据人与物的结合状态来定。
人与物的结合是定置管理的本质和主体。
定置管理要在生产现场实现人、物、场所三者最佳结合，首先应解决人与物的有效结合问题，这就必须对人、物结合状态进行分析。
在生产现场，人与物的结合有两种形式，即直接结合和间接结合。
直接结合是指需要的东西能文即拿到手，不存在由于寻找物品而发生时间的耗费。
如加工的原材料、半成品就在自己岗位周围，工检量具、贮存容器就在自己的工作台上或工作地周围，随手即得。
间接结合是指人与物呈分离状态，为使其结合则需要信息媒介的指引。
信息媒介的准确可靠程度影响着人和物结合的效果。
按照人与物有效结合的程度，可将人与物的结合归纳为ABC三种基本状态：
A状态，表现为人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。
例如，操作者使用的各种工具，由于摆放地点合理而且固定，当操作者需要时能立即拿到或做到得心应手，B状态，表现为人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。
例如，一个操作者想加工一个零件，需要使用某种工具，但由于现场杂乱或忘记了这一工具放在何处，结果因寻找而浪费了时间；又如，由于半成品堆放不合理，散放在地上，加工时每次都需弯腰，一个个地拣起来，既影响了工时，又提高了劳动强度。
C状态，是指人与物没有联系的状态。
这种物品与生产无关，不需要人去同该物结合。
例如，生产现场中存在的已报废的设备、工具、模具，生产中产生的垃圾、废品、切屑等。
这些物品放在现场，必将占用作业面积，而且影响操作者的工作效率和安全。
因此，定置管理就是要通过相应的设计、改进和控制，消除C状态，改进B状态，使之都成为A状态，并长期保持下去。
（三）开展对信息流的分析
信息媒介就是人与物、物与场所合理结合过程中起指导、控制和确认等作用的信息载体。
由于生产中使用的物品品种多、规格杂，它们不可能都放置在操作者的手边，如何找到各种物品，需要有一定的信息来指引；许多物品在流动中是不回归的，它们的流向和数量也要有信息来指导和控制；为了便于寻找和避免混放物品，也需要有信息来确认，因此，在定置管理中，完善而准确的信息媒介是很重要的，它影响到人、物、场所的有效结合程度。
人与物的结合，需要有四个信息媒介物：
第一个信息媒介物是位置台帐，它表明“该物在何处”，通过查看位置台帐，可以了解所需物品的存放场所，第二个信息媒介物是平面布置图，它表明“该处在哪里”。
在平面布置图上可以看到物品存放场所的具体位置。
第三个信息媒介物是场所标志，它表明“”这儿就是该处”。
它是指物品存放场所的标志，通常用名称、图示、编号等表示。
第四个信息媒介物是现货标示，它表明“此物即该物”。
它是物品的自我标示，一般用各种标牌表示，标牌上有货物本身的名称及有关事项。
在寻找物品的过程中，人们通过第一个、第二个媒介物，被引导到目的场所。
因此，称第一个、第二个媒介物为引导媒介物。
再通过第三个、第四个媒介物来确认需要结合的物品。
因此，称第三个、第四个媒介物为确认媒介物。
人与物结合的这四个信息媒介物缺一不可。
建立人与物之间的连接信息，是定置管理这一管理技术的特色。
是否能按照定置管理的要求，认真地建立、健全连接信息系统，并形成通畅的信息流，有效地引导和控制物流，是推行定置管理成败的关键。
（四）定置管理设计
定置管理设计，就是对各种场地（厂区、车间、仓库）及物品（机台、货架、箱柜、工位器具等）如何科学、合理定置的统筹安排。
定置管理设计主要包括定置图设计和信息媒介物设计。
1．定置图设计
定置图是对生产现场所在物进行定置，并通过调蹩物品来改善场所中人与物、人与场所、物与场所相互关系的综合反映图。
其种类有室外区域定置图，车间定置图，各作业区定置图，仓库、资料室、工具室、计量室、办公室等走置图和特殊要求定置图（如工作台面、工具箱内，以及对安全、质量有特殊要求的物品定置图）。
定置图绘制的原则有：
①现场中的所有物均应绘制在图上；②定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮腕、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；③生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；④定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，并均在图上加以说明；⑤定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。
2．信息媒介物设计
信息媒介物设计，包括信息符号设计和示板图、标牌设计。
在推行定置管理，进行工艺研究、各类物品停放布置、场所区域划分等都需要运用各种信息符号表示，以便人们形象地、直观地分析问题和实现目视管理，各个企业应根据实际情况设计和应用有关信息符号，并纳入定置管理标准。
在信息符号设计时，如有国家规定的（如安全、环保、搬运、消防、交通等）应直接采用国家标准。
其他符号，企业应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。
设计符号应简明、形象、美观。
定置示板图是现场定置情况的综合信息标志，它是定置图的艺术表现和反陕。
标牌是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括建筑物标碑，货架、货柜标牌，原材料、在制品、成品标牌等。
它们都是实现目视管理的手段。
各生产现场、库房、办公室及其他场所都应悬挂示板图和标牌，示板图中内容应与蓝图一致。
示板图和标牌的底色宜选用淡色调，图面应清洁、醒目且不易脱落。
各类定置物、区（点）应分类规定颜色标准。
（五）定置实施
定置实施是理论付诸实践的阶段，也是定置管理工作的重点。
其包括以下三个步骤：
1．清除与生产无关之物
生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。
清除与生产无关的物品应本着“双增双节”精神，能转变利用便转变利用，不能转变利用时，可以变卖，化为资金。
2．按定置图实施定置
各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。
定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。
可移动物，如推车、电动车等也要定置到适当位置。
3．放置标准信息名牌
放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，设专人管理，不
得随意挪动。
要以醒目和不妨碍生产操作为原则。
总之，定置实施必须做到：
有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。
（六）定置检查与考核
定置管理的一条重要原则就是持之以恒。
只有这祥，才能巩固定置成果，并使之不断发展。
因此，必须建立定置管理的检查、考核制度、制订检查与考核办法，井按标准进行奖罚，以实现定置故长期化、制度化和标准化。
定置管理的检查与考核一般分为两种情况：
一是定置后的验收检查，检查不合格的不予通过，必须重新定置，直到合格为止。
二是定期对定置管理进行检查与考核。
这是要长期进行的工作，它比定置后的验收检查工作更为复杂，更为重要。
定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。
其计算公式是：
定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置物品个数（种数）×100％.
现场管理四大工具之二：
看板管理（上）
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。
如下表所示。
区分
公司管理看板
部门车间管理看板
班组管理看板
责任主管
高层领导
中层管理干部
基层班组长
常用形式
各种ERP系统
大型标语/镜框/匾/现况板/移动看板
标语/现况板/移动看板/图表/电子屏
现况板/移动看板/
活动日志/活动板/图表
项目内容
企业愿景或口号
企业经营方针/战略
质量和环境方针
核心目标指标
目标分解体系图
部门竞赛评比
企业名人榜
企业成长历史
大型活动展示
员工才艺展示
总经理日程表
生产销售计划
部门车间口号
部门方针战略
公司分解目标指标
费用分解体系图
设备MTBF/MTTR
改善提案活性化
班组评比
目标考核管理
QC工序基准
部门优秀员工
部门日程表
进度管理板
员工去向板
部门生产计划
安全保健现况板
区域分担图/清扫责任表
小组活动现况板
活动日志
设备日常检查表
定期更换板
变更点管理
工艺条件确认表
作业指导书或基准
个人目标考核管理
PQCD每日趋势管理
主题活动/QC工具
个人生产计划
班组管理现况
报表
物品状况板
TPM诊断现况板
下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。
“目标分解展示板”
目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。
所谓目标分解，是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。
制订时必须根据公司经营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下：
第一、综合目标设定：
进行对比后选定课题，确定综合目标。
综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。
一般选定1个指标或2~3个指标，大多数情况不超过4个指标，其目标值应用数值具体表示出来。
（如表）
区分
指标
目标值
单指标
综合生产力
提高30%
双指标
生产量
提高20%
成本
降低30%
多指标
销售量
增加40%
品质成本
降低50%
返品率
降低90%
表1综合目标的设定事例
第二、目标展开：
按TP（综合生产力）目标展开，树立对策体系。
目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。
但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。
（表2）所示是具体展开方式选定的事例。
检讨项目\目标展开法
按生产线
按工程
按产品
按技术
现象难把握不难
★
★
☆
△
目标展开难不难
★
☆
☆
☆
对策实施难不难
☆
☆
★
☆
把握成果难不难
※
※
★
※
目标分解顺序
2
3
1
4
★：
非常适合☆：
适合△：
无意义※：
不适合
表2目标展开方式的选定事例
第三：
对策选定：
对策检讨、选定，树立对策方案，验证。
为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。
至今为止，企业在以BOTTOMUP（由下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是对“什么是对策”进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。
为了预防上述这样的问题，提高目标完成率，在目标展开阶段开展原因验证的工作至关重要，这样对于对策手段的选定会大有帮助。
“设备计划保全日历”
“设备计划保全日历”是指设备预防保全计划，包括定期检查、定期加油及大修的日程，以日历的形式预先制订好，并按日程实施。
优点是就像查看日历一样方便，而且日历上已经记载了必需做的事项，等完成后做好标记。
“区域分担图”
“区域分担图”也叫责任看板，是将部门所在的区域（包括设备等）划分给不同的班组，由其负责清扫点检等日常管理工作。
这种看板的优点是从全局考虑，不会遗漏某区域或设备，是彻底落实责任制的有效方法。
“安全无灾害板”
“安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。
一般设置在大门口员工出入或集中的地方。
“班组管理现况板”
“班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。
“定期更换板”
“定期更换板”是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板，一般张贴在需要更换作业的部位，方便任何人检查或监督。
优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直观表现于现物上，不容易遗忘。
“QC工具”
“QC工具”开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。
一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。
“TPM诊断现况板”
“TPM诊断现况板”是为了持续推进TPM活动而进行的分7阶段的企业内部认证用记录板，体现小组活动水平的高低，阶段越高水平越高。
总之，管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。
全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感2、营造竞争的氛围
3、营造现场活力的强有力手段。
4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。
5、树立良好的企业形象。
（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）
6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。
现场管理四大工具之一看板管理（下）：
一、MRP（物料需求计划）与看板管理之间的差异
（1）、主生产计划：
采用MRP的企业会发现他们的主生产计划比手工作业阶段要有效，而且编制和维护的时间大大缩短了。
主生产计划处在企业的宏观计划和微观计划之间的过渡阶段，是企业经营规划的具体体现。
MRP系统可以帮助企业将经营规划和生产规划分解为具体的主生产计划，利用MRP提供的模拟功能还可以预计主生产计划改变的影响。
看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。
所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。
（2）物料需求计划：
MRP就是物料需求计划的英文缩写，它可以按照主生产计划、物料清单和库存数据准确的计算出物料需求计划，并可以根据实际情况的变化产生修改和反馈信息。
部分采用MRP系统管理的企业经过一段时间后会显著的降低库存，其主要原因就是有了较准确的物料需求计划。
为了使MRP系统得出的物料需求计划准确有效，必须确保主生产计划在物料的采购提前期内的稳定。
虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。
一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。
（3）能力需求计划：
MRP系统可以帮助人们把主生产计划转换为能力需求计划，生成负荷报告。
然后根据负荷报告分析结果和反馈调整主生产计划。
需要注意的是在反馈调整的过程中，人工参与是很多的，现在还没有MRP系统可以自动平衡能力需求中的超负荷或负荷不足情况。
看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生成能力需求计划。
实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。
看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。
这种对问题的根源进行分析并解决问题的方法是非常值得借鉴的。
（4）仓库管理：
使用MRP系统的企业仓库管理比手工管理时要好的多，通常体现在两方面：
一是有效地降低了库存，这是由于有了准确的物料需求计划；二是提高了库存数据的准确性，使之可以作为财务记帐的可靠依据，从而提高了整体工作效率。
使用MRP系统后数据处理比人工方式更准确、及时，减少了错误和延误。
订货点法的缺点：
仓库库存积压或短缺，看板管理并不能解决。
采用看板管理后，生产线从仓库领取物料的数量被控制在看板数量之内，仓库订购的物料数量也不能超过看板数量，这样能部分的解决库存积压问题。
但是由于采购的提前期不可能与生产线物料的需求间隔同步，又没有预先按照计划时区进行物料需求计算，在生产活动发生时通过看板传递到达仓库的物料需求能否及时得到满足就成了一个问题。
仓库如果不预先准备一部分库存，那么在看板源源不断地到来时就会发生缺料。
不进行物料需求计算，就不可能准确预计到何时发生需求，仓库的物料库存积压和短缺问题也就不可能得到完全解决。
在广泛采用看板管理方式的汽车制造业中，为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所有权转移。
这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。
这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。
（5）生产线在制品管理：
使用MRP系统的企业在制品管理一直是一个难点，一般来说在制品数量难以控制，系统中的数据与实际情况也很难保持一致。
造成这一现象的间接原因是因为MRP系统是一个"推"式生产管理系统，前道工序的生产是按照系统计算出的后道工序需求来确定的，而不是由实际生产过程中后道工序的需求来确定的，所以必然会出现生产线在制品管理的困难。
直接原因是因为生产中各工序之间不合拍。
实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。
（6）技术支撑：
因为MRP系统在企业的计划层次运行，它是基于现有的生产情况的，所以对企业的生产设备和技术改进不提出新的要求。
设备工艺落后的企业依旧可以通过MRP系统提高整体管理水平，获得效益。
有些企业忽略了看板管理的技术支撑体系，从而导致了实践中的失败。
根据日本丰田汽车公司的经验，单纯地采用看板管理不可能全面实现生产过程的合理化，应该首先从生产过程的合理化入手，不断改进作业方法，完善生产条件，然后逐步过渡到看板管理。
由此可以看出是否具备技术支撑体系是实现看板管理的关键所在。
（7）人员素质要求：
MRP系统要求准确、及时地进行数据处理，人员需要经过培训使用计算机系统来取代手工作业。
实施看板管理的企业不仅仅要求员工能在正常情况下进行标准化作业，还要求员工能尽快解决生产过程中的各种突发问题,保障生产流程的顺畅。
总体而言,看板管理对人员素质要求高于MRP。
（8）适用行业：
MRP系统适用于制造业的离散式和流程式两种生产模式，基本上各类企业都能使用MRP系统管理生产、采购、仓库、计划和财务。
准时化生产方式的适用范围就比较窄了，通常只有采用流水线方式制造或装配产品的企业才使用。
典型行业是汽车制造业。
但是准时化生产方式中的一些管理思想：
如杜绝浪费和过量生产、柔性生产计划、设备快速调整、全员参与改善活动等等，对于所有企业都是有借鉴意义的。
附MRP与看板管理对照表 MRP看板管理
主生产计划系统提供依靠现成计划。
物料需求计划系统提供不需要。
能力需求计划系统提供不需要。
仓库管理好通常外包给供应商。
在制品管理差好。
技术支撑无特别要求需要完善的技术支撑。
人员素质要求普通高。
实施难度较看板管理容易难。
适用行业范围广范围窄。
二、MRP与看板管理的结合
MRP和看板管理各有所长，又各有所短。
过去企业只能在两者之中选择一种作为企业的生产管理模式，不可避免地会遇到各自的缺陷。
由此可以相到：
是否有途径将二者结合起来，充分发挥各自的长处，避免各自的短处，以下介绍一种结合MRP和看板管理的模式：
MRP制订维护主生产计划和物料需求计划，生产过程采用看板管理。
（1）MRP系统制订维护主生产计划当前的市场环境下，企业面对不同客户的众多需求和自身的经营规划，需要一个能迅速制订、适应各方面要求、真正可行的主生产计划。
仅仅依靠手工作业的方式进行是很难达到要求的，因此企业需要借助计算机系统来帮助制订主生产计划。
现阶段能够做到这一点的只有MRP系统。
（2）MRP系统计算物料需求计划传统的MRP系统根据主生产计划计算得出的物料需求计划不仅仅包括原材料的需求，还包括半成品的需求。
但是我们知道MRP系统计算出的半成品需求与生产现场的实际情况并不一定一致，这是造成在制品管理困难的重要原因。
所以需要使MRP不进行半成品需求的计算，直接将成品的主生产计划分解为原材料的采购需求。
为了做到不进行半成品需求计算，需要在物料清单中引入虚项的概念。
虚项是用来标识通常不入库或一组不可能装配在一起的零件。
MRP系统不会对虚项进行需求计算，而是直接对组成虚项的原材料进行需求计算。
作为虚项的半成品的生产需求将由看板来决定。
MRP系统根据产成品的主生产计划，按照物料清单进行需求分解，计算出原材料在不同计划时区内的毛需求，然后再根据现有库存和订单情况确定最终的净需求，即原材料采购计划。
即使MRP系统产生的原材料净需求与实际生产过程的看板需求数量有差异，差异也不会很大，一般不可能出现缺料或积压的情况。
这说明了MRP系统制订的原材料需求计划是反映了物料的实际需求情况的。
如果单纯使用看板管理来确定原材料需求，
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