桥梁基础专项施工方案.docx
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桥梁基础专项施工方案
新建衢州至宁德铁路浙江段先期工程
桥梁基础
专项施工方案
编制：
复核：
审批：
中铁十二局集团有限公司
衢宁铁路浙江段先期工程项目经理部
二零一六年九月
1、编制依据1
1.1设计文件1
1.2有关规范及标准1
2、编制范围1
3、工程概况1
4、施工准备1
5、总体施工思路2
6、桩基施工工艺和施工方法3
6.1工艺原理3
6.2桩基施工工艺流程图3
7、扩大基础施工工艺和施工方法11
7.1扩大基础施工工艺流程11
7.2扩大基础工艺11
8、质量保证措施14
8.1质量保证措施14
8.2质量检验标准14
8.3施工需注意的质量问题15
9、安全施工保证措施16
9.1模板工程施工安全措施16
9.2钢筋工程施工安全措施17
9.3混凝土工程施工安全措施17
10、文明施工保证措施17
桥梁基础专项施工方案
1、编制依据
1.1设计文件
《新建铁路衢州至宁德铁路工程设计说明及图纸》
设计交底及图纸会审记录
1.2有关规范及标准
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009
《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》（Q/CR9212-2015）
国家现行相关施工及验收规范、规程、质量技术标准，以及浙江地区在安全文明施工、环境保护等方面的规定。
2、编制范围
本方案主要针对新建铁路衢州至宁德铁路浙江段先期工程桥梁下部结构基础施工，包括钻孔桩施工和扩大基础施工。
3、工程概况
东坞水库特大桥位于浙江省丽水市松阳县东坞村境内，全桥长532.98m（DK96+674.395～DK97+207.375）；东关中桥位于浙江省丽水市松阳县东关村境内，全桥长111.23m（DK92+894.54～DK93+005.765）。
东坞水库特大桥共16孔，孔跨布置16-32m单线简支T梁；宁德台采用扩大基础，其余墩台均采用钻孔灌注桩基础，桩径采用1.0m。
其中12～15号墩按柱桩设计，其余均按摩擦桩设计；柱桩23根，共计286.5m，摩擦桩64根，共计1222.5m；桥墩为单线圆端形实心墩，最高墩为17.35m；桥台采用单线T型桥台。
东关中桥共3孔，孔跨布置3-32m单线简支T梁；衢州台采用扩大基础，其余墩台均采用钻孔灌注桩基础，桩径采用1.0m。
其中2号墩按摩擦桩设计，1号墩及宁德台按柱桩控制设计，其中摩擦桩5根，共计75m，柱桩11根，共计170.5m；桥墩为单线圆端形实心墩，最高墩为6.35m；桥台采用单线T型桥台。
4、施工准备
（1）组织有关人员学习相关图纸和规范，对特殊工种操作人员进行培训和技能考核，坚持持证上岗。
（2）工程部负责编制桥梁基础工程专项施工方案，并对施工班组进行技术交底，班组长负责对操作工人进行技术交底。
（3）所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出厂合格证和试验报告，并送往试验室进行验证，合格材料才可使用，不合格的材料一律清除出场。
（4）场地及水电的准备：
整理施工所需场地；清查、安装主要的施工机具，保证其工作状态良好；安装好施工现场所需水电供应设施；准备施工所需用的材料，并作好维护工作，避免受到污染；合理组织施工，做到责任明确，分工合理
（5）认真熟悉图纸和有关技术资料以及设计、施工验收规范，进行图纸自审，把图上问题解决在施工前。
表1拟投入的施工机械
序号
名称
单位
数量
1
JKL-6钻机
台
5
2
泥浆泵
台
5
3
电焊机
台
3
4
混凝土振捣棒
台
2
5
25t吊车
台
2
6
卡特320挖掘机
台
1
表2拟投入的测量仪器
序号
名称
单位
数量
1
全站仪
台
1
2
50m钢尺
把
1
4
5m钢尺
把
2
5、总体施工思路
桥梁桩基施工采用冲击钻成孔，导管灌注混凝土法施工工艺；扩大基础采用明挖放坡开挖。
6、桩基施工工艺和施工方法
6.1工艺原理
桩基施工采用冲击钻成孔，导管灌注混凝土法施工工艺。
相关工艺参数如下表：
序号
项目
单位
参数值
备注
1
桩长
m
12-22
2
桩径
m
1.0
3
泥浆比重
1.1～1.3
4
黏度
s
16～22
5
含砂率
不大于2%
6
胶体率
不小于95%
7
PH值
大于6.5
8
混凝土标号
C35水下
9
桩底沉渣
cm
≤5
柱桩
10
混凝土量
m3
10.205
11
坍落度
mm
180～220
6.2桩基施工工艺流程图
冲击钻钻孔桩施工工艺框图
6.2.1护筒埋设
护筒采用10mm钢板制作，直径为1.4m，长度3m。
为便于泥浆循环，在护筒顶端设高40cm、宽20cm的出浆口。
护筒顶端高出地面0.5m，并埋置在较坚硬密实的土层0.5m，埋深2.5m。
护筒顶部焊吊耳，钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，如发现偏移和下沉及时处理好护筒制作及埋设。
埋设护筒时注意对桩位十字护桩的保护，并经常利用十字护桩对护筒的垂直度和位置进行检查，确保其处于铅锤状态，其中心位置与桩位中心重合，护筒埋设完毕后四周用粘上夯填密实。
6.2.2钻机就位及钻孔
冲击钻机的工作原理：
是由电动机经齿轮传动，带动曲柄，连杆，使压气活塞在冲击活塞缸中做往复运动，压缩气体推动冲击活塞缸锤头以较高的频率打击工具尾部，使工具向前冲打。
在钻进过程中，技术员要随时对钻渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并与地质资料核对。
特别是在入岩后现场技术人员必须做到每钻进1米，做一次记录并做好钻进分析，为以后施工做好充分的技术基础。
钻孔操作时，操作人员必须严格遵守操作规程。
常见事故的预防及处理：
冲击钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其在粘土层中需重点控制，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，及时分析原因，并采取相应的处理措施。
6.2.3成孔检查及清孔
钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、泥浆比重、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行成孔检验，并填写成孔检验记录。
（1）孔深及孔底沉渣检测：
孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。
测锤采用锥形锤，上系测绳并附刻度标示。
（2）孔径、孔形垂直度测量：
探孔器按照铁路客专线的标准加工，探孔器总长度6m，主筋、支撑筋均采用HRB40020螺纹钢制作，外径与设计孔径（1m）相等。
检测时，将探孔器吊起，使笼的中心，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，探孔器从孔顶下到孔底过程中畅通无阻方为合格。
（3）当终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。
清孔过程中应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内原有水位，以防塌孔。
刚开始清孔时不可用清水换浆，否则会造成碎石颗粒下沉到底无法浮出，经换浆并观察无大量碎石颗粒浮出后加清水换浆。
首次清孔要求泥浆比重在1.1-1.15左右，含砂率小于2%。
经监理工程师验收合格后方可下放钢筋笼。
6.2.4钢筋笼加工
（1）材料的选购
材料的选购严格按照国家有关规范要求，不合格材料禁止进场。
钻孔桩钢筋进场后须进行机械性能及可焊性性能试验，试验合格后方允许使用。
（2）钢筋的保护及贮存
钢筋贮存于地面以上0.2米的平台、垫木或其他支垫上，并设置排水沟疏散雨水。
原材料堆放及加工场地设置活动棚，半成品用彩条布覆盖，使其不受雨水锈蚀。
钢筋须无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
（3）钢筋整直
盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2%；
（4）钢筋接头
钻孔桩桩基热轧钢筋采用单面帮条焊，桩基钢筋笼主筋为HPB300Φ16钢筋，单面搭接焊长度必须≥16cm（10倍钢筋直径）。
所有技术管理和质量管理人员、电焊工，均参加技术规程培训并应在开始工作之前考核，合格后方能上岗。
所有焊点彻底检查，钻孔桩主筋不允许使用绑扎搭接接头。
搭接接头的钢筋，受压区钢筋搭接面积不得超过其总面积的50%。
钢筋搭接点至钢筋弯曲超始点的距离不小于16cm（10倍钢筋直径）。
（5）钢筋笼制作与运输
考虑到本桥桩基钢筋笼在钢筋场工厂化制作，以及运输方便，针对本桥桩基长度14～22m范围，钢筋笼长度≤15m按照1节制作，钢筋笼长度＞15m按照2节制作。
钢筋笼顶部为标准节长度，底部为调节长度，相邻两节钢筋笼接头错开长度35d，且不少于50cm，同一断面钢筋焊接接头不大于50%。
两节钢筋笼现场焊接采用单面帮条焊，焊缝长度不小于10d，桩基钢筋为HPB300Φ16主筋，焊接长度不小于16cm。
钢筋笼现场安装采用25t汽车吊进行吊装。
预制成的钢筋骨架，主筋焊接点必须焊接牢固，箍筋与主筋必须绑扎牢固，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。
钢筋笼骨架采用平板车运输。
运输过程中设置钢筋笼稳固措施，确保钢筋笼在运输过程中骨架不变形。
（6）钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋骨架的保护层厚度控制，按照设计图纸采用混凝土预制块。
设置密度按竖向每隔2m设一处，每处沿圆周均匀布置4个。
（7）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见下表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
6.2.5下放钢筋笼
经监理验收孔径及垂直度符合验标规定后方可进行钢筋笼安装。
钢筋笼通过平板车，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长。
焊接采用单面焊，焊接长度须满足施工技术规范的要求，钢筋笼焊接长度不小于16cm，并将接头错开长度35d，且不少于50cm。
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ16钢筋设置一道加筋箍。
钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置后将两段进行焊接，焊好后继续往下放，如此逐段放入孔内，直至钢筋骨架的设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止灌注水下砼时，钢筋笼上浮或下沉。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
6.2.6导管水密性试验
1.检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。
如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。
2.选择场地，使导管在地面上平整对接。
对接时就各管按顺序编号。
3.对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。
在试压封闭两端安装进水孔。
安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。
4.安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。
5.将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。
检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180º，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。
6.2.7下导管
水下砼的灌注采用导管法，导管接头为螺旋丝扣形式，直径300mm，壁厚12mm，分节长度一般有0.5、1、1.5、2、4m，最下端一节一般长4m。
导管在使用前须进行水密试验。
导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，并做好记录，以便掌握砼的灌筑深度和导管的埋深。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头采用螺旋丝扣形式，底节导管下端不得有法兰盘。
导管安装后，其底部距孔底有25～40cm的空间。
6.2.8二次清孔
由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。
二次清孔时导管应先下放到孔底，再提起5-10cm。
采用换浆的办法进行。
二次清孔泥浆比重应小于1.1，含砂率小于2%，稠度在18-22s之间，柱桩沉渣不得大于5cm，摩擦桩沉渣不得大于20cm。
二次清孔好后经监理验收合格并签认后方可进行混凝土浇筑。
6.2.9封底混凝土
为确保灌注桩一次封底成功，需准确计算和控制封底混凝土数量和砼下落时冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
a灌注砼的数量公式（例桩径D=1.0）：
V≥πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示封底灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示导管内泥浆底部到砼面的高度（约1.1m），保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
Vr1.0=3.14×（1.0/2）2×（H1+1）+3.14×（0.3/2）2×h1
=3.14×（1.0/2）2×（0.5+1）+3.14×1.1×（0.3/2）2=1.25m³
现场所采用的漏斗内容积为2m3，满足要求。
b箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，封底砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度。
6.2.10水下混凝土灌注
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
将已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
a：
尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
b：
当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c：
当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋深长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为由于用导管灌注的水下混凝土从下往上顶升，当导管有一定埋深时，后续灌入的混凝土在已灌入混凝土内部流动，首灌的混凝土始终处在最上层，最终在桩顶凝固成浮浆、泥渣等混杂层。
浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，容易在孔体深部沉积较多骨料，加上浇筑过程混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低。
加灌高度应考虑以上因素。
为确保桩身质量，在桩顶设计标高以上加灌100cm左右，在灌注结束开挖承台时将此段混凝土清除，保证桩身质量。
灌注桩混凝土时，每根桩留取两组试件，作为标养试件。
桩身砼标准养护试件强度应达到设计强度等级的1.15倍。
混凝土灌注时设试验员施做试件，以及检测砼坍落度、含气量、入模温度等检测，并做好相关记录。
6.2.11灌注砼测深度
灌注水下砼时，安排两名技术员全过程旁站，负责灌注砼标高的测设，计算拆换导管长度，检测泥浆比重、记录钻孔记录以及钻孔渣样的提取留存。
测设孔内灌注砼标高采用测绳量测，测绳一端拴直径不小于10cm，重量不小于5kg的重锤，根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度，根据测设深度，进行拆换导管长度。
6.2.12泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
6.2.13灌筑水下砼注意事项
（1）漏斗顶端至少应高出桩顶端3m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要；
（2）灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
（3）灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m—4m为宜。
（4）为了保证水下砼的质量，灌注桩混凝土的粗骨料宜选择5-31.5mm级配良好的碎石，水灰比在控制在0.45之间，坍落度控制在18～22cm以内，首盘混凝土可将坍落度控制在20-22cm，以防钢筋笼浮笼。
（5）半笼钻孔桩灌注时要注意当砼灌筑至接近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。
（6）最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌1m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后，保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。
（7）灌注混凝土前采用钢管连成井字架将钢筋笼抵在钻机上，防止钢筋笼浮笼。
在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高（用测绳吊砣进行）和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录、监测工作。
6.2.14桩基检测
当砼灌注结束并经养护达到设计强度后，在监理工程师旁站的情况下进行桩基低应变法检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。
7、扩大基础施工工艺和施工方法
7.1扩大基础施工工艺流程
图7.1扩大基础工艺流程图
7.2扩大基础工艺
7.2.1基坑开挖
基坑开挖前的准备工作：
测定基坑中心线、方向、高程；按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、开挖范围和防、排水措施。
基坑在施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，当地质情况出入较大时，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。
特别是基础底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。
在自检的基础上，及时通知监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认。
基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。
在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。
本工程基础全部在天然土层上挖基，且深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度具体可参照表7.2.1选定。
基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。
表7.2.1 基坑坑壁坡度
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
黏性土、粉土
1:
0.33
1:
0.5
极软岩、软岩
1:
0.25
1:
0.33
较软岩
1:
0
1:
0.1
弃土不得妨碍施工。
弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。
无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。
适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。
有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。
基底应避免超挖，松动部分应清除。
使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上20～30cm保留一定保护层由人工开挖。
基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即灌注基础。
如基底暴露过久，则应重新检验。
根据设计图纸要求我标段扩大基础第一层施工时采用满灌，施工时严格控制超欠挖。
7.2.2基坑护壁
当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持时采用护壁加固：
挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。
基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。
对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。
支撑拆除顺序，应自下而上。
待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
7.2.3基坑排水
明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。
开挖时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。
基坑排出的水应以水管或水槽远引。
7.2.4基底处理
扩大基础的基底为非粘性土或干土时，在施工前应将其湿润，基底为淤泥或承载力不足时，应按设计要求处理后方可进行基础施工。
扩大基础的基底为岩石时，应清除岩面松碎石块、淤泥，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。
倾斜岩层，应将岩面凿平。
7.2.5基底检验
基底应检验下列内容：
基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底地质情况和承载力是否与设计资料相符；基底处理和排水情况。
基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观和轻型动力触探方法，必要时钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。
基底经自检合格后，上报监理工程师抽检，经监理工程师检验合格并批准后方能进行下道工序施工。
基底高程容许误差应符合下列规定：
土质±50mm，石质+50mm至-200mm。
7.2.6基础浇筑
①模板
支立模板时重新测量放线，放线时注意曲线上桥台中心坐标与桥梁中心线有预定的偏差，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。
模板采用组合钢模板，扣件式钢管脚手支架。
模板与脚手支架均应经检验合格后方能使用，浇筑前应在模板表面洒水使其处于湿润状态。
模板要支立准确、牢固，浇筑混凝土时不能发生走模和变形，模板检验应符合验标要求。
模板安装完成并经自检合格后，上报监理工程师，经监理工程师抽检合格并同意后方能进行砼浇筑
②混凝土
为了确保混凝土施工质量，混凝土在项目部拌合站集中拌制，使用混凝土运输车（罐车）运输，溜槽或吊车吊装入模。
混凝土浇筑前应使基底处于湿润状态，对干燥的基底进行洒水使其湿润，以保证混凝土与基底的良好联结。
混凝土连续浇筑，每节基础混凝土一次浇筑完成。
浇筑时在基础整个平截面内水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固，保证混凝土密实。
自高处向模板内倾倒砼时，为防止砼的离析，其自由倾落高度不宜超过2.0m，当倾落度高于2.0m时，应通过串筒下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1.0m。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土振捣，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。
混凝土浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。
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