车间现场管理的5S管理法Word文档下载推荐.docx

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人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场有机的转换过程，向环境输出各种合格的产品或服务。

同时，反馈转换中的各种信息，以促进各方面工作的改善。

系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥，不允许各行其是。

各项专业管理虽自成体系，但在生产现场必须协调配合，服从现场整体优化的要求。

　　2.3群众性。

现场管理的核心是人。

人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合，不能见物不见人。

现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。

优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。

　　2.4规范性。

现场管理是要严格执行操作规程、遵守工艺纪律及各种行为规范。

现场各种制度的执行、各类信息的收集传递分析利用需要标准化。

要做到规范齐全并提示醒目，尽量让现场人员能看得见、摸得着，人人心中有数。

　　2.5动态性。

现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。

现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。

　　3现场管理的五大要素

　　目标能被直接控制，管理要素才能被直接控制，为了实现现场管理目标，现场管理者应有效地管理人员、设备、材料、方法、环境五大要素。

　　3.1人员。

人是生产系统中最重要、最活跃的因素，教导员工，使其掌握必要的作业技能、达到合格的行为质量和工作质量，确保每个人都能按要求开展工作、完成任务。

同时，要调动一线员工的主动性、积极性和创造力，使全员开动脑筋、参与改善、自主改善。

　　3.2设备。

设备是生产的重要条件，做好设备维护保养，给设备配备合适的工作条件，同时科学操作、使用设备，防止设备劣化，使设备发挥最大工作效率。

　　3.3材料。

材料是产品的构成元素，确保材料、零部件的质量才能保证产品的质量。

要善于把握材料特性及变化点，做好应变管理。

　　3.4方法。

操作方法、工艺条件等是确保质量和效率的重要基础，根据现场特点运用工业工程、价值工程等管理技术改善操作方法。

在保证质量的前提下使员工做得更轻松、更容易，取得更高效率、更好效益。

同时针对不同的产品型号特点，不断细化工艺条件，使工艺条件更合理、更优化、更有针对性。

　　3.5环境。

生产环境对人和设备的影响都非常大，广泛开展现场5S等活动，并不断进行现场改善，创造整洁、明朗、有序的生产环境，确保安全、质量和效率的实现。

　　4现场管理的两个基本观念

　　4.1资源观念。

现场管理者要将周围的环境当作资源来看待，人、机、料、法、环是资源，技术和信息是资源，上级、同级和下级之间的关系都是资源，只有把周围的环境都当作可以利用的资源来看待，才能改变对它们的态度，调整对它们的方法，想办法调动它们的积极性，使它们为实现生产现场目标服务。

　　4.2经营观念。

生产现场具备经营实体所必备的基本要素，生产现场相当于一个经营实体，管理一个部门就是经营一个部门。

现场主管应充分发挥个人主观能动性和集体智慧，使企业配置到生产现场的资源创造最大效益。

所以，生产现场搞得好不好，就是现场管理者当得好不好。

每个生产现场都是一块小天地，现场管理者应该自主思考：

我这块小天地该怎样管?

该做哪些事情?

怎样做好?

还有哪些不足?

　　现场管理者要重视包含在过程中的方法和能力问题，建立资源运用和部门经营的观念，站在更高的角度，以更广阔的视野来看待现场管理。

　　5现场管理的九个基本方法

　　5.1三直三现法。

即“马上现场、马上现品、马上现象”。

目的是帮助生产现场的管理者，端正正确的管理作风，准确把握问题、查明真相，实施最有效的对策，到现场解决实际问题。

　　5.25W2H法。

是一种综合分析的方法，适用于解决问题。

什么事情（What）?

什么地方（Where）?

什么时间（What）?

什么人（Who）?

什么原因（Why）?

怎样做（How）?

成本和代价是什么（HowMuch）?

　　5.3PDCA法。

由美国戴明博士提出的，也称戴明模式，即策划（Plan）-实施（Do）-检查（Check）-改进（Action）。

闭环管理，环环相扣，持续改进。

　　5.4目视管理。

即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。

目视三要素：

无论是谁都能判明是好是坏（异常），能迅速判断，精度高，判断结果不会因人而异。

目视三个水准。

初级水准：

有表示，能明白现在的状态。

中级水准：

谁都能判断良否。

高级水准：

管理方法（异常处置等）都列明。

　　5.5看板管理。

是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然地表现，主要是对管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。

它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。

因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。

　　5.6定置管理。

即为确定物品等的位置并进行分类标识，易于找寻。

有物必有区，有区必分类，分类必挂牌。

人和物有两种结合方式，一是直接结合，情况较少，如个人用的钢笔、眼镜等。

二是间接结合，只有通过一定的信息才能结合。

人和物有三种结合状态。

A状态：

即人和物处于紧密结合状态，人需要的物随手可以拿到，物和人结合非常紧密。

B状态：

人和物处于寻找状态，这时人需要物的时候不能随手拿到，需要到处寻找，要浪费一些时间才能找到。

C状态：

即对人不起作用的物，或者就现场不需要的物。

定置管理的目的就是取缔C状态，不断改善B状态，使其达到A状态，尽量保持A状态。

　　5.75S管理。

5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。

5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础。

整理。

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，不必要的东西要尽快处理掉。

整顿。

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量，有效标识。

清扫。

将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。

清洁。

将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

素养。

通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

6S，增加安全（SAFETY）。

7S，增加节约（SAVING）。

8S，增加服务（SEVICE）。

　　5.8TPM管理。

工厂全面改善。

为了解决设备运行过程中的诸多问题，美国把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（PM）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（CM）”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（MP）”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（PM）”，这就是TPM的雏形。

二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（TPM）”。

因有80～90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了"

T"

，正式将该公司的PM活动命名为TPM。

　　5.9JIT管理。

JIT管理（JustInTime），又称即时管理，零库存管理。

日本丰田公司首创。

其核心思想是“在需要的时间，使用需要的资源，生产需要的产品”。

生产原料及产品实现零库存。

　　6结语

　　现场管理的方法、手段十分丰富，从“三直三现”到PDCA，从定置管理到5S管理，从TPM到JIT，是一个持续发展、追求卓越的过程。

良好的现场环境能激发员工的工作动力、创新能力、凝聚力。

人造环境，环境造人。

现场管理追求无境。

只要认识提高了，思想统一了，理念更新了，注重细节、讲求实效，矿山生产现场面貌将焕然一新。

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