预制空心板施工方案.docx
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预制空心板施工方案
预制空心板施工方案
1、工程概况
××××××××共计3座交通桥，桥体上部结构体系为装配式后张法预应力混凝土简支空心板连续结构，下部结构为钢筋混凝土灌注桩；预制空心板共计64片，其中20m中板36片，20m边板28片。
具体分布详见表1：
表1：
交通桥空心板统计表
序号
名称
桩号
跨度
空心板数量
1
××××
××××
20×5=100m
20
2
××××
××××
20×5=100m
20
3
××××
××××
20×4=80m
24
2、场地规划
预制梁场布置在××××，面积为16m×180m=2880m2，梁场布置有制梁区、存梁区、钢筋加工区、宿舍区，详见附图1《预制厂平面布置示意图》。
制梁区有12座20m制梁台座。
存梁区设计可存36片梁板。
3、制梁台座及存梁区
3.1制梁台座
3.1.1首先用推土机进行施工场地的平整，台座端头2.4m×2.5m范围内地基采用30cm厚砖渣土压实后在压实地基上浇筑2×1.2m扩大基础，扩大基础厚60cm，布置钢筋，防止台座倾覆或移动。
详见附图2《××××预制厂制梁台座断面图》。
3.1.2台座处浇筑30cm厚C30砼，台座施工时每30cm间距预埋一道PVC管（直径5cm）以备用拉杆固定外模，运输通道与台座周边预留30cm宽沟槽。
3.1.3底座宽度同预制空心板底宽，台座施工时在上面四周边线预埋5cm的槽钢，然后再在底座顶面敷设一层厚度为5mm的板材钢板；钢板敷设要求平整、顺直，钢板表面光华、无锈蚀、无污染。
台座浇筑完成后，距台座边1m范围内采用C10砼对地面进行硬化。
场地采用5‰的纵、横坡度，周边设置排水沟以保证施工期间养护、雨水等及时排出。
3.1.4施工时严格控制顶面的平整度及预拱度，预拱度值按二次抛物线进行布设。
3.2存梁区地基处理
存梁区先用振动碾碾压平整、密实，然后再铺上30cm碎石，存梁台座使用20cm*20cm枕木做台座。
四周设排水沟（60cm高，底宽40cm）以保证地表无积水。
存梁量设计为30片。
3.3地基承载力验算
3.3.1荷载情况：
荷载分类表
序号
力的名称
计算式
向力（KN）
附注
1
空心板混凝土自重
N1=13.88m3×26KN/m3
360.88
取最重板
2
空心板钢筋自重
N2=1.768t×10
17.68
取最重板
3
模板自重及浇筑时的附加荷载
N3=4.88m×20m×0.3925kg/m2
38.308
4
制梁台基础自重
N4=0.2×1.24×20×26KN/m3
128.96
20m长台座
合计
544.948
3.3.2制梁台座地基承载力验算
台座地基采用振动压路机压实，根据我部实验室现场检测情况，其地基承载力可达到156kPa，台座宽1.240m，长为20m，考虑安全系数为1.2，制梁台座在预制箱梁预应力张拉前，受N1、N2、N3、N4均布荷载，地基受力P：
P＝F/S=544.948×1.2×103/（1.24×20）=26.4kPa<156KPa
3.3.3张拉预应力后起拱时，台座受力由两个端头承受，可以看作为两个支点，压实三七土地基承载力300kPa；台座单个端头宽2m，长为1.2m，考虑安全系数为1.2，制梁台座在预制箱梁预应力张拉后，受力组成为N1、N2、N4，地基受力P：
P＝F/S=（（360.88+17.68+128.96）×1.2×103）/（2×1.24×2）=122.8kPa<300KPa
因此根据台座尺寸，在每个端头设方形基础2m×1.24m能满足其要求。
3.3.4存梁台座承载力
存梁台座取2块20m边板梁叠加共放6块荷载（最大荷载）进行验算，梁的重力由两个端头承受，此时地基承受力为：
P＝（（360.88+17.68）×6×1.2×103）/（1.6×5.1×2）＝167KPa<300KPa
因此存梁台座尺寸满足要求。
4、模板工程
4.1模板构造
模板分内模、外模、堵头模、底模。
底模用5mm钢板垫在台座顶面上，以保证箱梁底的光洁度。
外模面板使用6mm钢板，内模面板使用5mm钢板。
4.2模板施工
4.2.1立模
拼装外模时用小龙门吊把外模分块模板吊到所要制梁的制作台，顺序不能颠倒。
先拼边模，然后拼端头部分。
拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫块，拼三角垫块必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装端头模。
拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。
内模预先分几节拼好，待底、腹板钢筋安装到位后用小龙门吊吊进箱内进行拼接，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。
内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮。
4.2.2拆模
拆外模时，首先拆出端头模板及端隔板模板及中隔板堵头模，然后松对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。
内模拆除先解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。
5、钢筋工程
5.1非预应力钢筋施工
严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。
底板、腹板及隔板钢筋的绑扎直接在模内进行，顶板钢筋骨架先分成几节做好，待内模安装完毕后用专用吊架起吊拼接。
5.2预应力筋施工
5.2.1波纹管安装
因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5~7倍，连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，其两端用密封胶带封裹紧密，防止水泥浆的渗入。
安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用4×200mmA8井字型定位钢筋，间距为500mm。
定位钢筋焊在箍筋上，箍筋底部垫实。
波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。
波纹管安装后，检查其位置正确、孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线，曲线形状应符合设计要求，接头牢靠，完好。
所有管道均设置压浆孔，在最高点设置排气孔在最低点设置排水孔。
压浆管、排气管、排水管为内径20mm金属标准管，与管道之间的连接应用金属结构扣件，其长度从管道引出至结构物外。
管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
5.2.2钢绞线下料与编束
钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。
钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。
钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。
下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。
钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1～1.5m。
编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。
5.2.3预应力筋穿入孔道
5.2.3.1穿束时间
采用后穿束法穿束。
后穿束法即在浇筑混凝土浇筑之后穿束。
此法可以防止因为混凝土浇筑及养生过程中水、混凝土及其它因素对钢绞线造成的锈蚀、沾污、机械损伤。
5.2.3.2穿束方法
在波纹管安装完成后混凝土浇筑之前，由人工将外径小于波纹管内径20mm的30m长塑料软管穿入波纹管内，塑料软管两端超出结构物约5m，在混凝土浇筑过程中，由人工10min对塑料软管进行抽拉，以防水泥浆凝固导致塑料软管无法拔出，待混凝土初凝后，即可将塑料管拔出，预留管道完成。
钢绞线采用整束穿。
穿束工作可由人工进行。
穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。
对多波曲线束，加工一个特制的牵引头，工人在前头牵引，后头推送，用对讲机保持前后二端同时出力。
5.2.4预应力筋张拉与锚固
5.2.4.1混凝土强度检验
预应力筋张拉前，需提供构件混凝土的强度试压报告。
当混凝土的试件强度达到设计强度的85%以后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。
5.2.4.2构件端头清理
构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。
5.2.4.3安装锚具与张拉设备
根据预应力筋张拉锚固体系不同，分述于下。
（a）钢绞线束夹片锚固体系：
安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。
（b）安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。
5.2.4.4预应力筋张拉顺序
用四台千斤顶横向对称张拉、两头同时张拉（具体张拉顺序如1#桥中板张拉顺序图”所示）。
具体张拉顺序为：
左N1→右N2→右N1→左N2
5.2.4.5钢绞线张拉程序
0→初应力→σcon（持荷2min，锚固）
每次张拉均应量测伸长值。
5.2.4.6张拉伸长值校核
预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。
因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。
预应力理论伸长△L=PpL/ApEp
预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。
其实际伸长值△L应等于
△L=△L1+△L2
式中△L1——从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；
L2——初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。
预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。
5.2.4.7预应力材料的保护
a、预应力材料必需保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
如进场后需长时间存放时，必须按排定期的外观检查。
b、预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。
C、锚具、夹具和连接器均应设专人保管。
存放、搬运时均应妥善保护、避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
5.2.4.8张拉注意事项
a、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。
如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。
后张预应力筋断丝、滑丝限制数
类别
检查项目
控制数
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
b、在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：
（a）重新校准设备；
（b）对预应力材料作弹性模量检查；
（c）放松预应力钢材重新张拉；
（d）预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；
（e）监理对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。
放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；
（f）预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
c、在预应力作业中，必须特别注意安全。
因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。
因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。
d、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。
如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
e、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
f、工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。
g、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
h、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。
i、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。
第二次张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。
j、钢绞线及加载设备进地后应进行检验，并建立千斤顶和压力表、钢绞线受力与伸长量两个关系图，作为现场控制的依据。
5.2.4.9其它注意事项
a、外模注意控制模板的拆卸时间，尤其是内模的拆除，以保证预制板内几何尺寸不改变，容易拆除为准，严格要求拼装钢模板结合紧密、严实合缝，不允许漏浆，不改变内腔尺寸。
b、预制箱梁的运输与吊装要轻吊轻放，必须保证梁体的简支状态。
c、箱梁施工时注意预埋栏杆、伸缩缝、泄水管等构件的预埋。
6、混凝土工程
6.1混凝土浇注顺序
底板混凝土浇注→腹板混凝土浇注→顶板混凝土浇注。
6.2混凝土浇注施工
混凝土用混凝土搅拌运输车运到预制厂，装灰斗由小龙门吊吊灰斗入模。
施工时道路必须平整通畅，保证砼自搅拌完成后30min内入模浇注。
浇注底板时，应从跨中向两端浇注，采用插入式振动器与平板式振动器捣实整平。
在卸料时料斗越靠近底板越好，自由倾落度不大于50cm，以免砼碰击钢筋使砂浆与石子分离，端部钢筋较密，应特别注意捣固密实。
为了使内模底部的混凝土在浇注工程中气体及时排出，在内模底部每隔两米设置一个通气孔（直径4cm），同时用作检查地板部分混凝土的密实情况。
在底板混凝土浇注时由一侧均匀下料，待混凝土浇注面过了模第后，改为由两侧对称下料。
混凝土在板外侧安装附着式振捣器。
开始浇筑砼时，考虑到板底空间小，为避免底板内模出现过多、过大的蜂窝，在底层砼浇注时由一侧均匀下料，待砼浇筑面过了模底面后，改为由两侧对称下料。
梁板砼浇筑采用一气呵成的连续浇筑法进行，分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。
上下层浇筑时间相隔不超过1小时。
上层砼在下层混凝土振捣密实后浇筑。
砼振捣采用人工用振捣棒均匀分布振捣，振捣棒采用快插，慢拔，待砼表面无明显气泡上浮为宜，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍与侧模保持5-10cm距离，且在振捣上层砼时，振捣棒应插入到下层砼中5-10cm。
振捣过程中，严禁碰撞模板波纹管和预埋件。
砼浇筑过程中每间隔20分钟进行预埋孔道的贯通情况检查，确保砼浇筑完成后，波纹管通道通畅。
砼浇筑完成后，用木抹将梁板顶面抹平，用搓毛器进行垂直跨径方向拉毛。
浇筑砼除按上述要求外，在施工中我们强调下列事项：
①随时检查与校正支座钢板，端部锚固板、波纹管及其它预埋件位置。
②为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触及波纹管、钢筋、模板。
6.3混凝土浇注时应注意的问题
浇注梁板混凝土除应按普通混凝土浇注的规定外，尚应注意以下几点：
a、模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇注混凝土。
b、在混凝土浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。
c、拌和后超过45min以后的混凝土不得使用。
d、梁板混凝土应水平分层、一次浇注完成。
e、为避免孔道变形，不允许振动器触及波纹管。
f、梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。
g、混凝土立方体强度未达到15～20Mpa时，不得拆除模板。
h、混凝土养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生锈。
6.4孔道压浆
预应力钢材张拉完成后，利用灌浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去，其作用有二：
一是保护预应力筋，以免生锈；二是使预应力筋与箱梁混凝土有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。
因此应特别重视孔道压浆。
A、压浆材料
a、使用实验室上报的水泥浆配合比，所用水泥龄期不超过一个月。
b、水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。
但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。
B、灌浆设备：
采用活塞式注浆泵压浆。
C、施工注意事项
a、在压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。
再以无油的压缩空气吹干管道。
b、水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。
水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
c、压浆时，每一工作班留取不少于是3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
d、管道压浆尽可能在预应力钢材张拉完成和监理工程师同意后立即进行，一般不得超过14d。
压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。
采用两次压浆，压力控制在0.5～0.7Mpa之内。
e、当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。
水泥浆温度不得超过32℃。
管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。
在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
6.5养护
高温天气时，及时洒水养护，覆盖毛毡或塑料薄膜，气温低于5℃时用喷养护剂，覆盖土工薄膜及毛毡，养护时间不小于7天。
6.6移梁和存梁
当达到设计强度90%以上时，用吊车吊起后运行到存梁场存梁。
A、起吊：
经过第一次张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2%。
B、行走：
吊车应慢速行走。
作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，四周设专人看护。
在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。
C、存梁：
按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。
做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。
6.7工程进度计划
计划从11月5日开始预制第一片梁，6月30日完成预制。
冬季（本年12月15日至下年2月15日不施工）
7、施工质量保证措施
7.1技术及人员
梁部预制和架设使用本单位已公路桥梁作业多年的专业队伍与技术管理人员。
模型采用厂制大块定型钢模。
7.2钢筋
7.2.1到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
7.2.2钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。
7.2.3焊接优先采用闪光对焊法，当闪光对焊有困难时可采取电弧焊或绑扎搭接。
布置在同一区段的受拉钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%，在受压区内不限制。
7.2.4在受拉区，I级钢筋绑扎搭接的末端作成180°弯钩，II级钢筋绑扎搭接的末端作成90°弯钩，在受压区直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均不设弯钩，但搭接长度不小于30d。
7.2.5在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不得超过钢筋总面积的25%，对受压钢筋不得超过钢筋总面积的50%。
7.2.6同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。
7.3砼施工
7.3.1梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。
7.3.2砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±1%。
7.3.3砼拌和时严格控制搅拌时间。
7.3.4预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。
梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。
浇筑时除用附着式振动器振动外，以插入式振捣器振实各部位。
7.3.5梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
7.4预应力施工
7.4.1施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，设计未规定时，不低于设计标号的75%。
7.4.2穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。
浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。
7.4.3预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。
曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。
两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。
7.4.4预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
7.5压浆
7.5.1压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制水泥浆，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。
7.5.2为保证压浆质量，压浆分两次进行，两次间隔时间不少于30分钟，第二次压浆从梁的另一端进行。
7.5.3压浆一般采用水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。
水泥浆的强度不低于设计规定。
7.5.4水泥浆自调制至灌入孔道的时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min。
水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。
7.5.5压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。
7.5.6压浆缓慢、均匀地进行。
比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。
7.5.7压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。
7.5.8压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不低于+5℃，否则采取保温措施。
当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
7.5.9在正式压浆工作前，首先进行试验性压浆，待各项技术指标经监理认可后方可进行正式生产压浆。
7.5.10预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后方进行移运和吊装，设计未规定时，不低于梁身砼设计标号的75%，且不低于34Mpa。
8、文明安全保证措施
8.1安全保证体系
安全目标：
杜绝因公死亡事故和重伤事故，轻伤事故频率控制在2‰以内；杜绝重大交通、机损、火灾、溺水、坠落事故。
8.2安全文明施工
8.2.1进入现场必须遵守安全操作规程，安全生产十大纪律和文明施工的规定。
8.2.2作业前应先检查使用工具是否安全牢固，作业条件及基础是否符合安全要求。
8.2.3使用手持电钻、电锯应符合安全用电要求，如有故障，应先拉闸断电，送机修组维修，不准擅自检修。
8.2.4严禁在施工的起重机下面逗留通过，与安装施工无关人员不准私自进入施工现场。
8.2.5现场施工人员必须按有关安全规定配带
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