30吨蓄热式侧井铝屑熔化炉技术参数及设备报价.docx
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30吨蓄热式侧井铝屑熔化炉技术参数及设备报价
30吨蓄热式侧井铝屑熔化炉技术参数及设备报价
XX铝业有限公司
感谢贵公司的关注和垂询，在双方初步洽谈和技术交流的基础上，我们专为贵公司制定了30吨蓄热式侧井铝屑熔化炉的技术方案，我们将包工包料，负责砌筑30吨容量的熔化炉，浇注侧井（漩涡井），安装机械铝水循环泵和蓄热式燃烧系统设备，完成交钥匙工程项目，培训贵公司的技术骨干，直至能生产为止。
日后我们还将为贵公司提供贴身的售后服务，让客户用得安心和省心。
欢迎来电来人交流参观！
一、 30吨蓄热式侧井铝屑熔化炉工艺概述
铝屑回收过程中因其自身含水含油，采用常规方式熔化均浮于液面，极易烧损且产生大量黑烟，工作环境恶劣，生产效率低下，铝水回收率低下。
针对铝屑熔化的实际难题，结合国外先进技术经验，开发铝屑前处理线及铝屑熔化炉显得非常必要。
前处理线对铝屑进行破碎分选、甩干机脱水、烘干筒去油脱水，磁选去铁等各道工序处理，再经输送投入铝屑熔化炉。
针对烘干过程中的产生的油烟，采用了烟气二次燃烧方式高温裂解后，迅速急冷至250℃，将二恶英和其它有机物基本消除。
本项目铝屑熔化双室炉（侧井铝屑炉）采用熔化双室炉加侧井结构，由加热室、扒渣扒灰室和侧井室构成，加热室布置广州龙鑫公司的先进的蓄热式燃烧器，起到提温铝水作用；扒渣扒灰室用于清理铝屑熔化过程中产生的铝渣和铝灰；侧井室用于熔化破碎铝屑废料，分为泵室和投料室。
石墨铝水循环泵将泵室内的铝水从加热室抽出，打入投料室，并在投料室中形成一个向下吸的漩涡，漩涡将铝屑迅速的吸入铝水中熔化，熔化后的铝水重新流入加热室，完成高温铝水熔化铝屑的循环。
因此侧井铝屑炉具有氧化烧损低，铝水回收率高，产渣量少，环保效果好，熔化率高，能耗低的特点。
整套回收系统自动化成度高，采用PLC 编程控制，全程监控各个工作点状况，生产安全有保障。
二、蓄热式铝屑熔化双室炉（包括加热室和扒渣扒灰室）主要技术参数
1、用途：
回收铝废料等的熔炼、铝水保温及升温
2、所配炉子规格：
矩形铝屑炉，最大容量为30吨＋5%
3、炉子外形尺寸：
6060×5410×5650mm，熔池深度：
800mm＋50mm
4、炉衬设计使用寿命：
＞5年 钢结构使用寿命＞8年
5、炉门数量及形式：
壹（贰）扇稍微倾斜的升降炉门，炉门开口尺寸2000×1250mm
6、炉门升降机构：
摆线针轮减速机通过滑轮组完成提升，控制柜面板操作
7、炉门密封机构：
轨道凹槽自重压紧机构，结合陶瓷纤维绳软边密封装置
8、炉门升降速度：
6～8m/min，电机功率3.0kW
9、燃料：
天然气（低位热值大于8600kcal/m3）
10、燃料炉前压力：
炉前压力8～12kPa；通常压力10kPa
11、投料方式：
回收大块铝废料采用人工或者叉车从炉门口分批投料；
破碎铝屑采用机械输送带从铝水漩涡井上面连续投料。
12、铝水放流方式：
预制碳化硅流眼砖，使用堵头枪手动操作放流口
13、炉膛工作温度：
正常工作温度≤1100℃，最高工作1150℃
14、铝液出炉温度：
正常出炉温度680～720℃，最高750℃
15、熔化期熔化率：
3t/h左右（根据原料类型有所变化）
16、烧嘴类型及数量：
上置型蓄热式双焰燃烧器，一对两个配4套主燃料烧嘴
17、烧嘴安装位置：
铝屑熔化炉侧墙居中安置
18、蓄热体材质：
直径28mm至30mm高铝实心陶瓷蓄热球
19、烧嘴布置形式：
一对两个蓄热式燃烧器相邻布置，交替燃烧
20、烧嘴最大燃烧能力：
300万kcal/h，最大能源消耗量350m3/h，燃气流量依靠双燃料烧嘴电磁阀组合，实现大火＼中火＼小火自动运行。
21、空气预热温度：
小于1000℃ 烟气排放温度：
小于180℃
22、温度测量方式：
炉膛温度和排烟温度自动测量，铝液温度人工测量
23、温度控制形式：
采用PLC自动控制，炉膛温度、排烟温度显示并记录
24、炉压控制方式：
微正压控制，手动调节进气量＼排气量，维持炉压稳定
25、热负荷调节方式：
根据炉膛温度，分大＼中＼小火自动控制双烧嘴启停运行
26、助燃风机：
高压离心风机，风量5250m3/h，电机功率15kW。
助燃空气流量采用电动调节阀调节，预设档位自动控制。
27、引风机：
高压离心风机，风量7000m3/h，电机功率22kW
28、压缩空气耗量：
1m3/min，0.6～0.8MPa
29、电源装机容量：
380/50Hz/3相共计45kW
30、能耗指标：
确保比普通燃烧系统节能30%以上，熔炼炉单炉吨铝能源消耗50万kcal/吨铝以下（全铝锭熔化至680℃铝水的能源消耗总量不高于55立方米天然气每吨铝锭），优于国家特等炉能耗标准。
或者60%洁净铝屑+40%洁净废料熔化至680℃铝水的能源消耗不高于72立方米天然气每吨原料，熔化至730℃铝水的能源消耗总量不高于80立方米天然气每吨原料。
31、能耗检测标准：
按《JBT-50168-1999熔铝燃料炉能耗分等》标准执行。
32、安全保护措施：
炉膛温度超标停运及自动恢复、排烟温度超标强制换向及停运报警、火焰自动监测熄火及误报自动保护、冷却空气＼助燃空气＼压缩空气欠压漏气自动保护、换向阀到位自动监测保护、风机停运自锁系统等等。
三、 蓄热式侧井铝屑熔化双室炉（包括加热室和扒渣扒灰室）的组成部分
本项目设计的30吨蓄热式铝屑炉加热室炉膛内部尺寸为4900×3650mm，中间一道厚度600mm的隔墙，区别加热室和扒渣扒灰室，炉门开口尺寸2000×1250mm，从炉门口到炉子后墙内壁的最大尺寸为5230mm，熔池铝液平均深度800mm，炉鞍高出液面50～100mm，确保满炉铝水装炉量达到30吨＋5%。
蓄热式侧井铝屑熔化双室炉（包括加热室和扒渣扒灰室）由炉衬耐火材料、炉体钢结构、炉门及炉门提升机构、预制流眼流槽、蓄热式燃烧系统及其自动控制系统等设备组成。
其耐火材料的配置列表如下：
炉底：
总厚600mm
230mm 不粘铝高强浇注料
170mm（平均）防渗耐火浇注料找斜坡
200mm 漂珠保温砖
10mm 全封闭炉底隔气钢板
拱形炉顶：
总厚520mm
300mm 65％Al2O3高铝砖
20mm 高铝水泥砂浆
100mm 硅酸铝纤维毡
100mm 轻质保温浇注料
铝液面以下炉墙：
总厚580mm
230mm 不粘铝高强浇注料
100mm 防渗耐火浇注料
230mm 漂珠保温砖
20mm 陶瓷纤维卷毯
铝液面以上炉墙：
总厚580mm
230mm 二级高铝砖
230mm 漂珠保温砖
20mm 陶瓷纤维卷毯
100mm 硅酸铝纤维毡
中间隔墙：
总厚600mm，铝液面以下采用70％Al2O3高密度砖，铝液面以上采用二级高铝砖。
纵横交错砌筑，预留膨胀阀。
炉门：
总厚300mm
200mm 低水泥高强度耐火浇注料
100mm 陶瓷纤维板加不锈钢锚固钩
炉门口厚450mm：
钢纤维增强浇注料
炉门口宽450mm：
钢纤维增强浇注料
炉鞍面深450mm：
钢纤维增强浇注料
烧嘴火口：
总厚580mm
高铝含锆低水泥耐火浇注料
辅助烟道：
无 铝水放水口：
炭化硅预制砖，或者磷酸盐结合高铝预制砖
整个熔池内衬耐火层采用不沾铝浇注料，中间浇注防渗耐火浇注料，以减少炉渣对炉壁的附着，降低清炉工作量；炉墙外层采用漂珠保温砖切筑，外加陶瓷纤维卷毯隔热。
炉墙液面以下外层采用不粘铝高强浇注料，液面以上外层采用二级高铝砖，确保炉壁温升小于60℃。
炉墙耐火材料总厚度600mm。
内衬耐火层浇注料施工时将分块分段进行，块与块之间设有凹形契口，段与段之间填充含锆耐火陶瓷纤维棉，以适应炉膛热胀冷缩变化及防止铝液渗漏，延长炉墙的使用寿命与大修周期。
炉顶采用拱形结构，使用二级高铝砖砌筑成形，上铺高铝水泥砂浆，以填充高铝砖的缝隙，再敷设硅酸铝纤维毡和轻质保温浇注料保温，炉顶设计厚度520mm。
如下图所示：
浇注料炉底建模 浇注料块的凹形契口
刚刚施工完成的铝屑炉炉膛
铝屑炉炉体钢结构采用16#槽钢和16#工字钢做骨架，采用8mm厚的Q235钢板做炉面，相互焊接后，形成一个密封效果好、散热损失少的钢性整体，作为铝屑炉的外围钢架结构。
铝屑炉炉底采用混凝土基础面上封10mm厚的Q235钢板，以隔绝地气。
熔铝炉炉顶采用拱顶结构，上面再焊接16#工字钢网，以确保炉顶结构强度。
铝屑炉炉底、炉墙、炉顶钢结构坚固耐用，完整密封，立柱与横梁做到横平竖直，外形美观。
如图所示：
炉口采用22kg钢轨制作炉门导轨，采用16#槽钢制作炉门框架结构，再用钢纤维增强浇注料整体浇注成型，并加焊不锈钢锚固钩固定。
公司制作的熔铝炉的炉门和炉口四周都不安装耐热铸钢，全部采用浇注料现场制作。
实践证明：
这样做既降低了工程造价，又可以延长炉门和炉口的使用寿命，极大地减少炉门和炉口的维护费用。
本项目炉鞍深度设计为450mm，以便堆放更多的废铝原料；炉门口爬渣斜坡角度设计为30℃，非常方便工人清理炉底灰渣；炉鞍面距离操作地面的高度设计为700mm，刚好为一个170cm成年人手下垂的高度，非常方便工人地面操作。
炉门壳体由20mm厚Q235钢板焊接而成牢固框架结构，内衬陶瓷纤维板，耐火层为低水泥高强度耐火浇注料，并加焊不锈钢锚固钩固定，做到保温性能好、重量轻、牢固。
炉门耐火材料设计总厚度300mm。
炉门可以做成斜拉炉门或者垂直提升形式。
炉门与炉口的密封采用轨道式凹槽自重压紧机构，具有使用使命长、密封效果好的特点，可有效防止炉内热量外溢。
炉门升降由摆线针轮减速机通过滑轮机构完成，并加装平衡锤配重（密度大的配重材料由客户提供），提升机构安装在炉门架横梁外端，远离热源，炉门升降有电气及机械双重限位，炉门提升速度6～8m/min。
每台炉子配有一个铝水放流口和一条铝水流槽（流槽由买方提供），用以将铝水转至铸造机。
铝水放流口采用堵头枪人工手动放流方式，堵流专用堵头枪和放流口流眼由卖方提供。
流眼直径设计为50mm，采用炭化硅预制成型，现场安装即可，由于碳化硅流眼具有良好的导热性，因此可有效地防止铝水在流口处的阻塞和冻结，避免流眼堵塞造成生产延误，而且这种结构的流眼易于塞砖堵头的更换，有效避免对操作人员造成灾难。
转注铝水流槽为敞口式流槽，由钢制外壳加浇注料预制内胆组成。
外壳采用 6mm 厚Q235钢板焊接而成，内衬低水泥浇注料分段浇注。
蓄热工业炉公司制造的蓄热式铝屑炉技术积累丰厚，施工经验丰富，使用寿命超长，充分考虑了窑炉各部位密封、耐火材料膨胀、炉用材料配置与优化等等细节问题，所有铝屑炉产品确保先进高效节能，能耗分等指标优于国家特等工业炉标准，而且外形美观、坚固耐用、性能稳定、全自动操作、价格远低于进口产品，具有极高的性价比。
四、 蓄热式侧井铝屑熔化炉侧井室主要技术参数
1、用途：
洁净干燥铝屑等破碎料的熔炼
2、漩涡投料井规格：
投料面直径900mm，井底直径350mm
3、机械泵井规格：
井面直径500mm，井底直径350mm
4、铝水循环泵头规格：
直径300mm，
5、铝水循环泵材质：
表面抗氧化处理后的石墨
6、铝水循环泵循环铝水量：
温降20℃设计循环200吨/h，循环水量可以变频调节
7、侧井外形尺寸：
3800×1860×1750mm
8、熔池设计深度：
800mm＋150mm
9、铝水循环泵工作最低铝水深度：
250mm
10、炉衬设计使用寿命：
＞3年 钢结构使用寿命＞8年
11、投料方式：
破碎铝屑通过传输皮带进入侧井铝水漩涡，连续投料熔化
12、设计熔化速度：
2t/h左右，铝屑回收率在95%以上
13、电源装机容量：
380/50Hz/3相共计8kW
五、 蓄热式侧井铝屑熔化炉侧井室的组成部分
本项目设计的侧井铝屑熔化炉侧井室由泵室、漩涡投料室、铝水循环泵、浇注料循环流道、炉衬耐火材料、侧井钢结构、清炉铝水放干流眼、电机变频控制箱等部分组成。
泵室：
由不粘铝超低水泥浇注料现场浇筑成型（做成内胆预制成型）。
泵室为圆桶结构，内镶碳化硅壳部件。
铝水循环泵在其中高速旋转，将加热室内的高温铝液经循环流道压入漩涡投料室。
铝水通道堵塞装置设计在铝水进口通道处。
漩涡投料室：
由不粘铝超低水泥浇注料加特殊材料现场浇筑成型（做成内胆预制成型）。
漩涡投料室为圆锥体结构，上部进水孔由切线引入，下部出水孔与炉体联通。
漩涡投料室铝液在铝水循环泵的作用下，下部铝液进入炉体，上部接收泵室打入的切向铝液，形成具有向下吸力的涡流。
如下图所示：
铝水循环泵：
铝水循环泵由机械搅拌器与高强抗氧化石墨组件构成。
机械搅拌器采用双立柱（四立柱）提升架结构。
机体布置有1.5kW升降电机和5.5kW旋转电机。
5.5kW旋转电机由变频器控制运行转速，从而调节铝水循环水量。
铝水循环泵升降采用丝杆传动，旋转则经皮带传递。
石墨组件由石墨叶轮（转子规格D290×290）与石墨连接杆（主轴规格D150×670）构成。
石墨组件为耗材，可连续使用寿命达两个月左右。
泵室和漩涡投料室分别开设通道与加热室相同，泵室与漩涡投料室之间在切线方向上也设有流道，由此构成侧井室的浇注料循环流道。
循环流道的设计非常有讲究，设计不当，将无法形成漩涡，也就无法将铝屑沉进高温铝水，总是浮于铝液表面，达不到铝屑快速熔化的效果。
因此，侧井室循环流道的设计非常重要。
侧井室在停炉之后，仍然有部分铝液残留在侧井室内，由此必须在侧井室的最底部设置清炉铝水放干流眼。
侧井室的操作平台由客户根据需要自行搭建，其工程不在本项目内。
蓄热式侧井铝屑熔化炉侧井室是整个侧井铝屑熔化炉的核心部分，具有以下特点：
1、 降低开门开启次数，节约能耗。
为客户提供不开炉门情形下投入铝料熔解，方便客户取样铝水分析。
2、 均恒铝液温差、增强铝水热传导。
铝水循环泵能够产生1.5～3.3吨/分钟铝液的循环量，高速循环流动的铝水能够降低炉内铝液温差，增强炉内铝水热传导。
3、 节约操作时间，提高生产率。
连续投入铝屑，进行连续熔解。
一些中间合金及边角块料也可由投料室熔解，高速铝液冲刷作用下，缩短了熔化时间。
4、 降低铝液氧化，减少烧损。
铝水高速循环替代原有人工搅拌，减少了铝液表面氧化。
铝液的流动降低了表面温度，从而减少因过热氧化带来的铝损。
5、 高效回收率达到95%以上。
预热铝屑投入后即刻被高温铝液覆盖引入铝液深处熔解，氧化与造渣可能性降到最低。
经预处理过后的洁净铝料净回收率可达95%以上。
六、 蓄热式燃烧系统设备组成及结构特点
铝屑炉蓄热式燃烧系统由蓄热式燃烧器（包括耐火浇注料喷头、燃料烧嘴、蓄热体等）、空气＼烟气换向阀、燃料换向阀、燃料供应管道及管件、助燃空气管道及鼓风机、烟气排放管道及引风机、压缩空气管道及空压机，以及蓄热式燃烧自动控制系统等设备组成。
一对两个蓄热式燃烧器配4套点火烧嘴和主燃料烧嘴，分布在窑炉同侧，配合换向阀自动切换空气和烟气的流向，完成蓄热体的蓄热与放热的过程，达到节能高效燃烧的目的。
1、蓄热式燃烧器的主要作用是提供一个安全的燃烧通道，并回收高温烟气余热，用来加热助燃空气，由蓄热室、金属外壳、耐火浇注料喷头等部件组成。
蓄热室是蓄热体的存放空间，可以做成圆形或者方形，内部填充高铝陶瓷蓄热球作为蓄热体材料，蓄热效率高，在正常工作条件下，每次更换时间约需三个小时，更换下来的脏球经清洗后可以重新使用，因此，每次更换蓄热体的淘汰率大约为25%，每次更换蓄热球的费用大约1000元。
2、燃料烧嘴包括点火烧嘴和主燃料烧嘴，其作用是提供一个燃料燃烧的通道，并配备有自动点火与火焰监测系统，以确保燃料烧嘴的安全运行，由混合器、燃料管、冷却管、烧嘴枪头等部件组成。
为防止燃料烧嘴长期处于高温环境而损坏，燃料烧嘴内需要通入冷却空气加以保护。
点火烧嘴是为燃料烧嘴点火而准备的，解决主燃料烧嘴的换向熄火问题。
公司为每个蓄热式燃烧器配备了二套点火烧嘴和二套主燃料烧嘴。
3、空气＼烟气换向阀的主要作用是控制蓄热式燃烧器气流运动方向，由对夹式蝶阀、气动执行器、换向电磁阀、消声器等组成。
当蓄热式燃烧器处于放热工作状态时，打开空气通道，关闭烟气通道，让蓄热体加热助燃空气；当蓄热式燃烧器处于蓄热工作状态时，关闭空气通道，打开烟气通道，让蓄热体回收烟气余热。
空气＼烟气换向阀为开关型气动阀，驱动介质为压缩空气，由蓄热式燃烧自动控制系统实现定时、定温自动换向。
4、燃料换向阀的主要作用是配合空气＼烟气换向阀，快速打开或者关闭燃料通道，其动作的执行必须与空气＼烟气换向阀同步协调，接受蓄热式燃烧自动控制系统的控制指令。
燃料换向阀可以采用开关型电磁阀，也可以采用气动蝶阀，正常使用寿命一百万次以上。
5、燃料供应管道及管件的功能在于保证燃料烧嘴燃烧所需要的燃料。
燃气供应管道为镀锌钢管，管件主要包括各类接头、快接不锈钢金属软管、燃气过滤器、燃气调压器、安全放散阀、快速安全切断阀、燃气电磁阀、压力表、手动调节阀等部件组成。
由于公司的蓄热式燃烧器为双燃料烧嘴结构，因此上述配件必须加倍配置，才能实现大火＼中火＼小火的节能运行效果。
6、助燃空气管道及鼓风机的功能在于向蓄热式燃烧器里送入一定风速和风量的助燃空气，并提供冷却空气保护烧嘴。
助燃空气管道采用Q235焊接钢管，管件主要包括：
风门档板、天方地圆、手动调节阀、低压保护开关等。
为减少风机噪声和震动，助燃空气管道上安装有橡胶软接头；鼓风机下面安装有阻尼弹簧减振器或者橡胶防震垫。
每套系统配置两台鼓风机，一台为主燃料枪提供助燃空气；另一台为点火枪提供助燃空气，两台风机独立分开运行，确保系统停止运行时，可以停止大功率助燃风机运行，而保留小功率冷却风机运行，以持续冷却保护烧嘴。
本项目在助燃空气管道上加装电动调节阀，系统可以根据炉膛温度，分段分负荷自动调节阀门开度，自动调节控制助燃空气流量，达到更加良好的节能效果。
7、烟气排放管道及引风机的功能在于及时排除、引导燃料燃烧后所产生的烟气。
烟气排放管道采用Q235焊接钢管，管件主要包括：
温度变送器、风门档板、天方地圆、手动调节阀等。
为减少风机噪声和震动，引风机下面安装有阻尼弹簧减振器或者橡胶防震垫。
引风机为水冷结构，进口轴承，耐温250℃，性能优良，无故障运行时间1万小时以上。
8、压缩空气管道及空压机的功能在于为自动控制空气＼烟气换向阀提供操作动力源。
压缩空气管道为镀锌钢管，管件主要包括各类接头、不锈钢金属软管、气动三联件、开断控制电磁阀、手动调节球阀、压力表、低压保护开关等。
空压机和空气储气罐由用户配套提供。
七、 蓄热式燃烧系统设备自动控制系统控制范围
蓄热式燃烧系统设备自动控制系统包括炉门上升＼下降控制、燃气开＼关控制、燃气流量控制、鼓风机启动＼停止控制、助燃空气流量控制、引风机启动＼停止控制、冷却风机启动＼停止控制、系统急停控制、蓄热式燃烧过程自动控制等控制内容，其中蓄热式燃烧过程自动控制水平最能体现设备供应商的技术水准。
公司提供的控制柜面板上安装有系统手动＼自动运行转换旋钮、自动运行＼停止按钮、炉膛吹扫＼停止按钮、炉门上升＼下降按钮、鼓风机启动＼停止按钮、引风机启动＼停止按钮、冷却风机启动＼停止按钮、系统急停按钮等。
通过人工触动这些按钮，可以自动实现系统手动＼自动转换运行、炉门上升＼下降、鼓风机启动＼停止、引风机启动＼停止、冷却风机启动＼停止、系统急停等动作功能。
超过11kW的大电机启动，都遵循了国家规范，实行Y/△启动原则，避免对电网的电气冲击。
鼓风机、引风机、冷却风机过载运行时，系统会立即自动停止运行。
公司提供的蓄热式燃烧自动控制系统可以通过触摸屏，灵活设定窑炉的各项热工参数，先进的工控电脑PLC自动实现燃烧过程的火焰自动检测、熄火及误报自动保护、低压安全切断、点火程序控制、脉冲燃烧控制、空气＼烟气＼燃料换向控制、炉膛温度控制、助燃风流量调节控制、天然气流量调节控制、大＼中＼小火自动切换运行控制等控制程序，一旦发现安全异常情况，运行软件会立即启动报警信号，提示操作人员处理。
控制系统图形界面丰富直观，有实时炉况监测界面、运行工艺参数设置界面、大火＼中火＼小火流量参数设置界面、历史数据查询界面、报警信息汇总界面等等。
操作系统可提供自动、手动、吹扫等多种控制运行模式，以适应各种不同的工况或工艺调整、设备检修等的需要。
蓄热式燃烧自动控制系统运行可靠、维护简单，是目前国际上流行的“傻瓜”型操作系统。
1、 自动点火系统可以实现燃料烧嘴的自动点火，由点火程序控制器、点火变压器、高压电缆、点火棒、燃气点火烧嘴等部件组成。
系统检测允许点火后，由PLC 启动点火程序控制器，首先送电给点火变压器产生瞬间高压，点火棒极间形成电弧，点燃燃气点火烧嘴，之后引燃主燃料烧嘴，实现点火过程的自动化，从此告别人工点火的历史。
当蓄热式燃烧器换向运行时，点火烧嘴一直保持燃烧，以便保证频繁的蓄热式燃烧器切换点火。
2、 火焰监测系统的主要作用是监视点火火焰的形成状况，探测点火火焰是否存在，并输出开关信号报告给PLC控制柜，包括火焰传感器、检测器和火焰继电器。
火焰传感器一般采用离子电极方式，有火焰存在时，火焰传感器将产生火焰电流，反馈给检测器放大，并判断火焰有无。
若点火烧嘴点火失败，即火焰传感器未检测到火焰信号，则PLC控制柜迅速发出指令，自动关闭各安全电磁阀，实现熄火保护，同时发出声光警示信号，提醒操作人员。
火焰监测系统在燃烧过程中要求连续监测点火火焰，以确保整个燃烧过程的安全。
火焰监测系统的稳定可靠性能决定了蓄热式燃烧系统的稳定可靠性能。
3、 温度控制为整个系统的核心，包括二大块：
测量排烟管道的烟气温度，以便控制换向动作；测量炉膛温度，以便控制燃烧过程。
系统可以根据炉膛温度的实际需求，采用脉冲燃烧控制技术，自动控制烧嘴启停
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