完整版旋挖桩技术标准汇总.docx
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完整版旋挖桩技术标准汇总
旋挖灌注工程桩施工技术要求
（1）施工参数及场地平整
施工前应进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实，铺垫好进入施工区域的道路；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
（2）桩位放线
工程开工前，根据施工图纸上的轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。
在定孔位时,根据设计提供的桩位平面图,每一个桩孔均要求用全站仪定位,并设可靠的桩位中心标志。
桩位偏差不得大于100mm。
按从整体到局部的原则采用全站仪对各桩点的位置进行准确放样，并及时对钻孔标高的放样进行复核。
采用换手法放线自检合格后报同监理及设计人员共同验线，确认无误签字认可后进行下一步施工工作。
（3）桩机就位
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地清理后，进行测量放样，将桩位放出，埋设十字保护桩，并做好桩位复测，记录放样数据备案；施工便道应与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，应将场地平整夯实，清除杂物；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
（4）护筒埋设
钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。
具体埋置深度还应满足计算结果，且有安全系数，根据水文地质条件、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。
钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。
每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。
钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大的影响。
护筒选用比桩孔直径大100～200mm的钢护筒,护筒用厚度为6～8mm的钢板卷制，其下口应坐落在稳固地层。
护筒顶部高出地面200mm左右，周围用粘土夯实。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
桩位确定后应埋设孔口钢护筒。
埋设护筒前应在垂直交叉方向打四个木桩，以便随时复测桩位，复测方法为十字交叉法。
护筒长度1.2～1.5m，地质较差的部位应埋设5m以上的长护筒，护筒壁厚以6～8mm为宜。
护筒入孔定位后（以测量仪器测定为准），在护筒周围对称、均匀地填充最佳含水量的粘土并分层夯实，达到最佳密实度，防止窜、漏浆。
夯填时防止护筒偏斜。
埋好护筒后应复验桩位，复验合格后开钻。
（5）泥浆制备
泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面：
一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内，采用泥浆比重计进行检测。
常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
泥浆池、沉淀池截面尺寸=长×宽×深=5×5×2.5米，泥浆池与沉淀池之间设一过泥浆的通道，0.8米宽，0.5米深，泥浆池及沉淀池四周设安全防护装置，离池边四周1米位置用脚手架钢管搭设，间距1.5米，高度1.5米，挂上安全网，另在一端开设一个1米宽的小门，供施工人员进出。
膨润土造浆配合比如下表（单位：
kg）
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8～4
0.004～0.008
0.1～0.4
0.1～0.3
0.003
试验确定
泥浆制作材料如下：
①润土：
采用钠质膨润土，用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水，在进入粘土时可适当降低到4%。
②CMC：
全名羧甲基纤维素，为增粘剂，具有使地基土表面形成薄膜而使之强化和降低失水率的作用。
掺入量为膨润土的0.05%～0.1%。
③碳酸钠：
又称纯碱，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水率；掺入量为泥浆的0.1%～0.4%。
④FCI：
又称铁铬木质素磺酸盐，为分散剂。
可改善混杂有土、粉砂、混凝土等而使稳定液变质的性能，可使钻渣颗粒聚集而加速沉淀，掺入量为泥浆的0.1%～0.3%。
⑤PHP：
即聚丙烯酰胺絮凝剂。
它的作用是使泥浆中的钻渣成为不分散的絮凝状态，从而使泥浆保持不分散的低固相、低相对密度、低粘度的优良性能。
掺用量为泥浆液的0.003%。
⑥加重剂：
用以增加泥浆的相对密度。
主要成分是重晶石、方铅矿、珍珠岩、石灰石等，其掺加量由试验确定。
泥浆材料各项性能指标经过试验满足施工要求，报监理工程师审批后方可使用。
不同地层下泥浆的性能指标要求表
地质情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率（%）
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
亚砂土
1.20～1.45
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
淤泥质亚粘土
1.20～1.35
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
细砂
1.20～1.45
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
粘土、亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
（6）旋挖钻机成孔工艺
钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防钻进过深影响钻孔质量。
在钻进过程中及时向孔内补充泥浆（泥浆性能指标控制在比重1.05～1.15，粘度17～20S，含砂量小于4%，胶体率不小于95%,PH值大于6.5），泥浆面确保低于原地面约20cm左右,以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。
钻粘土和亚粘土时选用双开门筒钻用高速快钻进，在钻至密实砂层时要变挡换速，利用加压油缸进行加压，要求轻压慢转，这样能维护壁稳定减少钻头的磨损，如砂层（或砂砾层、卵石层、岩石中风化层等）太密实，要先更换钻头把沙层先松动，然后用双开门筒钻钻进。
钻进弱、微风化岩层时，要先用岩芯钻钻进岩层一定深度，再更换钻头破岩，最后用双开门筒钻把破碎的岩石捞上来。
在钻进过程中应注意调整一次水平、垂直仪，使钻点居十字架中间，能有效保证成孔的垂直度允许偏差小于1%。
在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。
灌注桩平面位置和垂直度允许偏差（mm）
旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。
根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。
卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。
利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。
钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需严格控制钻头的提升速度。
在钻进进程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，待渣土风干后用自卸车运至场外。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。
（7）清孔及检查
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行清孔。
1）正循环清孔法：
采用旋挖钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，并用钻头掏出孔内钻渣。
必要情况下，下入钢筋笼及灌注导管后，在导管的上头加接变径接头，利用钻机的砂石泵持续抽浆并将新鲜泥浆通过导管接头、灌注导管泵入孔底，把孔底泥浆、钻碴混合物置换并排出孔外，形成正循环清孔方式，这样持续不断将净化后的泥浆重新送入孔内，直至孔底钻碴清除干净。
正循环清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用正循环法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
2）清孔达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。
要求沉碴厚度不大于10cm。
在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注水下混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查并报监理及甲方验收合格方可进行下道工序的施工。
（8）成孔质量标准
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。
其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
钻孔桩钻孔允许误差表
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
单排桩
≤50
4
倾斜度
≤1%*孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤100
（9）钢筋笼制作与安装
本工程钢筋制作采用现场加工制作，按设计和施工验收规范进行施工。
对钢筋制作加工、绑扎、安装各个环节加以质量控制。
钢筋笼制作
钢筋采用连续配筋法。
钢筋放样前，认真熟悉图纸，弄清节点处钢筋锚固方式及长度。
钢筋制作严格按设计图和相关规范进行，所有钢筋尺寸必须满足要求，螺旋筋采用绑扎搭接，搭接长度按设计，主筋单面搭接电弧焊焊缝长度不小于10d、双面搭接电弧焊焊缝长度不小于5d（d为主筋直径），搭接焊的两根钢筋中心线必须在同一条直线上，钢筋的制作、焊接及安装质量应满足《钢筋焊接施工及验收规范》要求，焊工应持证上岗。
钢筋笼制作完成后在使用以前由专人负责检验，允许偏差：
主筋间距：
±10mm；
箍筋间距：
±20mm；
钢筋笼长度：
±50mm；
钢筋笼直径：
±10mm；
钢筋笼保护层：
±10mm；
钢筋笼采用现场制作。
钢筋笼安装
主筋按设计要求的加密区加密布置，施工时应特别注意对照设计图纸进行复查。
受力钢筋接头位置应错开布置，距离应大于40d且≥500mm，接头截面面积不超过总截面的50%。
钢筋笼采用板车进行水平运输，采用吊车进行吊装，整根钢筋笼制作完毕并通过验收后，采用吊车起吊进行安放），吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。
若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。
钢筋笼对接完成全部入孔后，应按设计要求检查停放位置，为防止浇灌混凝土时钢筋笼窜动造成错位，应按实际标高计算吊筋长度,吊筋伸至机台上面，点焊于机台上。
桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
钢筋隐蔽验收后方可浇注砼，浇注砼时，派专人对发生变形、移位后的钢筋进行复位、校正。
3）钢筋笼拼接
在钢筋笼入孔前，先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面搭接焊。
焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。
吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，上下节钢筋笼主筋采用搭接焊接,单面焊接长度不小于10d。
5）操作要点
钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。
当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。
6）检查验收
钢筋笼起吊前，先由施工队质检员自检合格后报项目部质检员检查验收，验收合格后再报监理工程师检查钢筋笼各个焊点的焊接情况，确认对吊点位置进行了加强焊接处理。
最上一节钢筋笼的吊筋长度、焊接位置须符合要求，验收合格后方可进行下道工序的施工。
对吊车须检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。
通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。
（10）技术措施
1）吊装程序的检查
1】吊装前，对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合相关规范要求。
2】钢筋吊点布置必须对称布设，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜。
3】钢筋笼入孔前应吊直扶稳，钢筋笼中心对准孔位中心缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。
2）吊装前重点检查项目
1】各安全防护装置及各指示仪表齐全完好。
2】钢丝绳及连接部位符合规定。
3】应对起吊设备进行安全检查，各连接件应无松动。
4】吊车司机、司索工应有操作证及上岗证，严禁无证人员操作起吊设备。
5】钢筋笼吊装需要有专人统一指挥，动作应配合协调；无关人员严禁进入钢筋笼吊装影响区域内。
6】吊装时，现场所有人员必须佩戴安全帽。
7】在有六级及以上大风或大雨、大雾等恶劣天气时，应停止起吊作业。
吊车操作安全措施
1】经考试合格并持有设备操作证者方准进行操作，操作必须严格遵守有关安全、交接班制度。
2】吊车工作及行走路线必须是坚硬水平地面，对强度不足的地面应事先进行场地硬化。
并应与沟渠、基坑边保持安全距离。
3】吊车开始工作前必须检查仪表、水、油、制动、保险等是否完好，并须经过试运转确认安全可靠后才能工作。
4】吊车作业中禁止在斜坡地带带着重物回转臂杆，在满载负荷时禁止同时进行操作两种动作，更不得行走或降臂杆。
5】吊车头尾回转范围1米以内应无障碍物。
6】吊车行驶时，回转盘、动臂杆、吊钩都应制动。
7】指挥吊车信号要明了。
司机与信号指挥人员要密切配合，信号清楚后方可开始操作。
各机构动作前应按电铃，发现信号不清楚要立即停止操作。
8】作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即使重物下降落在安全的地方，下降中严禁制动。
货物超重时不能起吊。
9】钢丝绳应符合规定，按规定进行润滑。
并经常检查，发现断丝数大于等于12个丝时，应停止作业，立即更换钢丝绳。
10】光线阴暗，看不清吊物时不能起吊。
11】雨、雷、强风天气不能起吊。
12】工作后应检查清扫设备，做好日常保养工作，并将各种操作手柄置于空档位置，锁闭门窗，做到整齐、清洁、安全。
（11）安装导管与二次清孔
①导浆管连接必须加密封圈，连接坚固，不漏浆。
②初灌时，导管底口距孔底距离控制在0.3-0.5米以内。
③导浆管安装完成后，桩孔水下砼浇注前应测孔底沉渣厚度，如未达到要求，应进行二次清孔，保证灌注混凝土前，沉渣厚度满足要求。
（12）混凝土工程
①旋挖桩砼采用水下灌注的方式浇筑，砼采用商品砼，混凝土罐车搅拌运输，混凝土坍落度控制在18～22cm；混凝土搅拌车直接到孔口倒入料斗内，对砼罐车不能到达孔口的桩孔采用泵送灌注水下砼。
②桩孔水下砼浇筑前，对不同直径、深度的桩孔分别计算出混凝土浇筑初灌量。
施工中要保证浇筑初灌量。
浇筑时导管埋深控制在2～6m，拆管前专人测量孔内混凝土面，并做记录，浇筑混凝土接近桩顶标高时，应控制最后一次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。
③桩孔砼采用孔口灌注，当砼运输车辆不能直接到达孔口时，可考虑采用泵送至孔口。
浇注前应派专人对孔底虚土、杂物进行清除，对钢筋笼支撑及其保护层垫块是否牢固进行检查，符合相关要求后方可浇筑。
混凝土施工过程中填好隐蔽工程验收记录及混凝土强度评定表。
④试块制作：
在浇桩过程中，随机抽取1～2盘混凝土做试块，每支桩应做一组试块，制作好的试块在12h后拆模，放置静水中养护。
⑤砼的养护：
为保证已浇注好的砼在规定龄期内达到设计强度等级，并防止产生收缩裂缝，对砼应认真养护。
桩芯砼浇注完毕后，应根据具体情况及时进行养护。
一般养护不少于7天，浇水养护每天2～4次，以保持砼表面湿润为宜，桩顶应用草垫进行覆盖。
（13）起拔护筒
旋挖桩水下灌注混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。
（14）回填桩孔
桩孔混凝土浇筑完成后，应将上部未灌混凝土部分利用场地内沟、池、槽开挖出来的泥土、石渣等进行回填，回填满后，用混凝土重新将孔口封住，变成整块硬地坪场地。
（15）检查验收
施工质量应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》-2012的要求。
严格按照自检、互检、交接检的要求进行检查验收，先由施工队质检员自检合格后报项目部质检员检查验收，验收合格后再报监理验收，检查验收过程中填写验收记录并完善签字手续。
在施工过程中，施工员、技术员和质检员必须严格按照设计及规范要求过程跟踪检查，每道工序必须由项目部质检员组织施工班组长、技术员、施工员自检合格报监理工程师及甲方质量工程师验收合格后方可进行下道工序的施工，确保每道工序施工质量。
（16）配合桩基检测单位进行桩基检测，检测合格后方可判定为合格，对于检测不合格的桩基必须严格按照设计、业主及监理单位要求进行处理。
3.4 泥浆调制
3.4.1 第一次制作泥浆时，泥浆在搅拌机中搅拌，搅拌时，先将定量的清水加入搅拌机，然后按慢慢地加进膨润土，再加增粘剂，最后加分散剂。
由于增粘剂可能会影响膨润土的溶胀，所以要在膨润土之后放入。
并开动机械搅拌，成浆后，打开出浆门将泥浆流入泥浆池内的储浆池中。
泥浆的搅拌方法对膨润土的溶胀程度影响很大。
搅拌不够充分，泥浆的粘度和失水量都会受到影响。
泥浆搅拌完全均匀所需的时间根据搅拌机的搅拌能力、膨润土的质量以及加料方式不同而差异，原则上要根据搅拌试验的结果在现场决定搅拌时间。
3.4.2 以后调制泥浆时根据现场实际情况，利用既有钻孔桩的钢护筒作搅拌池进行泥浆拌制，按以上顺序加入泥浆原材料，开机搅拌均匀后取样进行泥浆检测，检测合格后，将拌制完成的成品泥浆注入泥浆池中贮存。
3.4.3 泥浆的性能指标
泥浆的性能指标如下表。
施工时对相对密度、粘度和胶体率定时进行试验，其它指标根据监理工程师要求，予以抽检。
泥浆的性能指标要求表
钻孔方法 泥浆的性能指标
泥浆的主要性能指标及测定方法
① 相对密度
泥浆的相对密度是泥浆与4。
C时同体积水的质量之比。
泥浆的相对密度增大时，在钻孔中对孔壁的侧压力也相应增大，孔壁也越趋稳定，悬浮携带钻渣的能力也越大。
然而，相对密度过大的泥浆，其失水量亦加大，孔壁上
的泥皮也增厚，这就增加了泥浆原料的消耗，而且也给清孔和灌注混凝土造成困难。
另外，泥浆相对密度的加大，意味着泥浆中固体颗粒含量加大，对钻具产生较大的磨损，降低了钻进速度。
泥浆相对密度采用泥浆相对密度计测定：
将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即水平泡位于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
②粘度
粘度是液体或混合液体运动时，各分子或颗粒之间产生的内磨擦力。
粘度大的泥浆，产生的孔壁泥皮厚，对防止翻砂、阻隔渗漏有利，对悬浮携带钻渣的能力强，对正循环回转钻进有利。
但粘度过大，则易“糊钻“，影响泥泵的正常工作和钻进速度。
粘度过小，钻渣不易悬浮，泥皮薄，对防止翻砂、渗漏不利。
泥浆粘度采用工地标准漏斗计测定：
用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。
③胶体率
胶体率是泥浆静止后，其中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度，以百分比表示，胶体率高的泥浆，粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻渣的能力高，否则反之，故正循环钻进的泥浆需要较高的胶体率。
泥浆胶体率测定方法可将100ml泥浆倒入100ml的量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量时其体积如为5ml，则胶体率为100-5=95，即95%。
④含砂率
含砂率是泥浆内所含的砂和粘土颗粒的体积百分比。
泥浆含砂率大时，会降低粘度，增加沉淀。
含砂率测定方法采用含砂率计测定：
量测时把调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒进清水，使总体积为500ml，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀。
再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀的体积（由仪器刻度上读出）乘2就是含砂率。
⑤静切力
静切力是静止的泥浆，受外力开始流动所需的最小的力。
它表示泥浆结构的强度，以1㎝2面积上的泥浆颗粒结构所需的力表示。
泥浆的静切力要适当：
太大则流动阻力大，泥浆中钻渣不易沉淀，影响净化速度，使泥浆相对密度过大；太小则悬浮携带钻渣效果不好，钻进速度也会降低。
泥浆静切力采用空心不绣钢泥浆切力计测定：
量测时，先将1500ml泥浆搅拌匀后，倒入泥浆筒中。
将两根圆棒平行置于泥浆筒顶面中间，两棒间距约2㎝，再将切力计慢慢竖直插于两棒之间沉放入泥浆中，待其下放稳定后，从切力计上读出沉入泥浆深度h；用相对密度计测出泥浆重度，代入静切力公式θ=（α－Fhγ）/Sh+F，即可计算出该泥浆的初切力。
取出切力计，擦净粘着的泥浆，用棒搅动筒内泥浆，静止10min，再用切力计测算出的切力为终切力。
⑥失水率
失水率又叫失水量或渗透量，是泥浆在钻孔内受内外水头压力差的作用在一定时间渗入地层的水量，泥浆的失水率越小，则它的胶体率越大。
失水率小的泥浆有利于巩固孔壁和保护基岩；失水率过大的泥浆，形成孔壁泥皮过厚而使钻孔直径缩小。
故泥浆的失水率越小越好。
失水率的测定方法用滤纸法测定，用
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