完整版液压系统安装工艺.docx
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完整版液压系统安装工艺
工艺文件
液压系统安装、拆卸技术要求
设计文件
液压系统安装、拆卸技术要求
00.009.01
液压系统安装、拆卸技术要求
1目的
为规范公司产品和设备液压系统安装、拆卸，保证液压系统安装质量，特编制本文件。
2范围
适用于公司生产的所有装有液压系统的产品和设备。
3总则
3.1所有重量超过15kg的元件、部件、台架和设备，必须能方便的起吊。
3.2油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器和冷却器架的安装，管路的最终安装，近旁不允许进行喷砂，打磨等环境污染作业。
3.3液压元件内部清洁度都应符合JB/T7858-2006《液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标》的规定（清洁度标准见表一、表二），外购元件应有清洁度合格证，否则应重新清洗后方可使用。
3.4构件焊接的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅲ级。
3.5油箱的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅱ级。
3.6管道的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅰ或Ⅱ级。
3.7尽可能采用水平焊接，允许用立焊，但不允许用仰焊。
3.8各种液压元件的连接螺栓都应用测力矩扳手来拧紧，拧紧力矩见表三。
3.9装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。
4安装前的技术准备
4.1技术资料的准备与熟悉
液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解。
4.2物料准备
按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时要注意质量，凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。
压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。
液压系统安装、拆卸技术要求
00.009.01
表一主要液压元件清洁度等级
液压元件类型
优等品
一等品
合格品
各种类型液压泵
16/13
18/15
19/16
一般液压阀
16/13
18/15
19/16
伺服阀
13/10
14/11
15/12
比例控制阀
14/11
15/12
16/13
液压马达
16/13
18/15
19/16
液压缸
16/13
18/15
19/16
摆动液压缸
17/14
19/16
20/17
蓄能器
16/13
18/15
19/16
滤油器（壳体）
15/12
16/13
17/14
表二主要液压元件清洁度指标
产品名称
产品规格
清洁度指标值mg
备注
齿轮泵及马达
公称排量ml/r
铝壳体
铸铁壳体
v≤10
≤30
≤60
10＜v≤50
≤40
≤70
50＜v≤100
≤60
≤100
100＜v≤200
≤70
≤120
v＞200
≤100
≤180
叶片泵及马达
公称排量ml/r
v≤10
≤25
10＜v≤25
≤30
25＜v≤63
≤40
63＜v≤160
≤50
160＜v≤400
≤65
轴向柱塞泵及马达
公称排量ml/r
定量
变量
v≤10
≤25
≤30
10＜v≤25
≤40
≤48
25＜v≤63
≤75
≤90
63＜v≤160
≤100
≤120
160＜v≤400
≤130
≤155
低速大扭矩马达
公称排量ml/r
v≤1600
≤120
1600＜v≤8000
≤240
8000＜v≤16000
≤390
16000＜v≤25000
≤525
压力控制类阀
公称通径mm
v≤10
≤15
包括溢流阀，减压阀，顺序阀
16
≤19
20
≤22
25
≤29
≥32
≤35
节流阀
公称通径mm
≤10
≤10
16
≤12
20
≤14
25
≤19
≥32
≤27
调速阀
公称通径mm
≤10
≤22
16
≤26
20
≤30
25
≤35
≥32
≤45
电磁，电液换向阀
公称通径mm
6
≤12
10
≤25
16
≤29
20
≤33
25
≤39
≥32
≤50
分片式多路阀
公称通径mm
10
≤25+14×N
N为片数
15
≤30+16×N
20
≤33+22×N
25
≤50+31×N
32
≤67+47×N
二通插装阀
公称通径mm
16
≤0.68
此表中为插装件的指标值。
控制盖板应按相应通径增加20%；先导阀的之比值按相应阀类指标值。
25
≤1.72
32
≤3.6
40
≤6.96
50
≤11.64
63
≤26.3
双作用液压缸
缸筒内径mm
φ40~φ63
行程为1m时，≤35
实际指标值按下式计算：
G≤0.5（1+χ）G0式中：
G---实际指标值，单位为mg；
χ---缸实际行程，单位为m；
G0---表中给定的指标值，单位为mg。
多级套筒式单作用缸套外径为最终一级柱塞直径和各级套筒外径之和的平均值。
φ80~φ110
行程为1m时，≤60
φ125~φ160
行程为1m时，≤90
φ180~φ250
行程为1m时，≤135
φ320~φ500
行程为1m时，≤260
活塞式，柱塞式单作用缸
缸径，柱塞直径mm
＜φ40
行程为1m时，≤30
φ40~φ63
行程为1m时，≤35
φ80~φ110
行程为1m时，≤60
φ125~φ160
行程为1m时，≤90
φ180~φ250
行程为1m时，≤135
多级套筒式单作用缸
套筒外径mm
φ50~φ70
行程为1m时，≤40
φ80~φ100
行程为1m时，≤70
φ110~φ140
行程为1m时，≤110
φ160~φ200
行程为1m时，≤150
囊式蓄能器
公称容积L
1.6
≤6
2.5
≤14
4
≤17
6.3
≤27
10
≤34
16
≤49
25
≤70
40
≤93
63
≤120
100
≤168
160
≤228
200
≤281
250
≤362
过滤器
公称流量L/min
10
≤7
25
≤11
63
≤17
100
≤23
160
≤29
250
≤42
400
≤57
630
≤78
软管总成
内径mm
5
≤1.57×L
L为软管长度，单位为m。
6.3
≤1.98×L
8
≤2.52×L
10
≤3.15×L
12.5
≤3.93×L
16
≤5.03×L
19
≤5.98×L
22
≤6.92×L
25
≤7.86×L
31.5
≤9.91×L
38
≤11.95×L
51
≤16.04×L
注：
表中未包括的元件和辅件，其清洁度指标可根据产品结构型式和规格参照同类型产品的指标。
如单向阀，可参照二通插装阀的指标。
表三：
螺栓扭矩对照表
强度等级
4.8
6.8
8.8
10.9
12.9
最小破断强度
392Mpa
588Mpa
784Mpa
941Mpa
1176Mpa
材质
一般构造用钢
机械构造用钢
铬钼组合用钢
镍铬组合用钢
镍铬钼组合用钢
螺栓
螺母对边
扭矩值
扭矩值
扭矩值
扭矩值
扭矩值
Nm
Nm
Nm
Nm
Nm
M14
22
55
78
110
132
180
M16
24
78
110
165
198
282
M18
27
102
165
227
273
384
M20
30
141
237
322
455
384
M22
32
180
266
431
612
729
M24
36
251
376
549
785
941
M27
41
353
510
823
1178
1411
M30
46
470
706
980
1570
1882
M33
50
588
902
1176
1648
1960
M36
55
784
1176
1411
1962
2352
M39
60
941
1411
1725
2354
2901
M42
65
1215
1882
2195
3061
3685
M45
70
1411
2195
2509
3532
4312
M48
75
1803
2744
3136
4474
5331
M52
80
2195
3293
3763
5258
6664
M56
85
2822
4119
4782
6750
8232
M60
90
3214
4782
6194
8633
10584
M64
95
3998
5958
7056
10080
-
M68
100
4547
6821
8624
12320
-
M72
105
5174
7840
10114
14448
-
M76
110
5880
8624
11760
16800
-
M80
115
6514
9800
14504
20720
-
M85
120
7056
10976
17640
25200
-
M90
130
8467
12936
19600
28000
-
M100
145
10976
16072
-
-
-
M110
155
13093
19992
-
-
-
M120
175
15915
23912
-
-
-
4.3元件和管件质量检查
液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应再次检查质量。
4.3.1外观检查与要求
4.3.1.1液压元件
1）领出的液压元件型号，规格必须与清单一致；
2）查明液压元件保管期限是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度；
3）元件上的调节螺钉，手轮，锁紧螺母等应完整无损；
4）检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求；
5）板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕；
6）螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕；
7）检查油道内部是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面；
8）电磁阀的电磁铁应工作正常；
9）各液压元件上相配的附件必须齐全；
10）油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。
4.3.1.2管子和管接头
1）管子的钢号，通径，壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，所用管子有下列情况之一者，不准使用：
a.内外壁面已腐蚀或显著变色；
b.有伤口裂痕；
c.表面凹入；
d.表面有剥离层或结疤。
2）所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：
a.螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等；
b.接头体与螺母配合松动或卡涩。
4.3.2液压元件拆洗与测试
系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势必将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗。
如有条件，应进行测试。
4.3.2.1拆洗
液压元件拆洗时拆洗人员必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验，不符合使用要求的零件和密封件必须更换。
1）分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行，一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内，若受条件限制应将液压件装配间隔离。
严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件。
维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服，工作帽，不准用棉纱等类松散纤维，以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。
严禁在火源附近拆装液压件，维修人员也不得在拆洗、安装工作点附近及维修间内吸烟。
2）拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，严禁破坏性拆卸。
拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。
3）允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。
4）清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上，也不得直接放在液压系统牌号不同的液压油中清洗。
5）清洗后的零件必要时用清洁干燥的压缩空气吹干。
6）已清洗过但暂时不装配的零件应放入防锈油中保存。
7）装配时切勿把零件、密封件错装或漏装，盘状零件不要装反，上下不要颠倒。
紧固螺钉力矩要均匀，并符合元件厂的规定。
禁止用铁制榔头敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。
8）已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将他们所有的进出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。
4.3.2.2测试
对拆洗过的元件应尽可能进行试验。
1）液压泵、马达要测试其额定压力，流量时的容积效率；
2）液压缸应测试其内外泄漏，缓冲效果和最低起动压力；
3）方向控制阀应测试其换向状况、压力损失和内外泄漏；
4）压力阀应测试其调压状况，开启和闭合压力，外泄漏；
5）流量阀应测试其调节状况，开启和闭合压力，外泄漏；
6）冷却器要通水和通油检查密封状况。
每个被测试元件均应达到规定的技术指标。
已测过的元件要用塑料堵头封住油口，整个元件外包塑料布。
5液压系统的管道安装
5.1软管安装规定
安装前，每根软管必须用干燥清洁的压缩空气吹干净，并把管接头两端用塑料布包扎，扣压软管两端用金属堵头封堵。
5.1.1应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上；
5.1.2与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍；
5.1.3在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；
5.1.4长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用管卡夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；
5.1.5水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使软管接头部分下垂安装，成“U”字形；
5.1.6长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量；
5.1.7相互间及同其它物体不得摩擦；离热源近时必须有隔热措施；
5.1.8管道安装间断期间，各管口应严密封闭；
5.1.9柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱，并且应和泵/马达体上方的泄油口接通；不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱，也不允许把泄油管接通总回油管，但静液传动系统的泵/马达和对液压马达（如多级调速）体内有规定压力要求除外。
5.1.10双缸同步回路中两液压缸管道须对称铺设。
5.2管道加工
按照设计图样或具体安装尺寸，形状及焊接要求加工管材。
5.2.1切割加工要求
5.2.1.1液压系统的管子一般应用机械方法切割；
5.2.1.2管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗处理干净；
5.2.1.3用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去；
5.2.1.4切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。
5.2.1.5弯管要求
5.2.1.6液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯；
5.2.1.7弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲半径宜大；
5.2.1.8弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；
5.2.1.9管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。
弯曲角度α偏差不大于±0.5°。
5.2.1.10螺纹加工要求
5.2.1.11需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同，其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同；
5.2.1.12螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。
有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5；
5.2.1.13螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。
5.2.1.14坡口加工及接头要求：
5.2.1.15坡口应尽量采用机械方法加工，焊接管口的破口型式、尺寸及组对间隙见表四；
表四焊接管口坡口型式及尺寸
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
Ⅰ型坡口
s
≥1.5～2
＞2～3
c
V型坡口
s
≥3～9
＞9
a
70°±5°
60°±5°
c
1±1
p
1±1
5.2.1.16对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧乙炔焰加工，则须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工；
5.2.1.17管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm；
5.2.1.18对工作压力等于及高于63MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准，对工作压力低于63MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准，。
5.2.2管道焊接要求：
5.2.2.1焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊；
5.2.2.2焊接材料应具有制造厂的质量证明书；焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等；
5.2.2.3施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净油、水、漆、锈及毛刺等；
5.2.2.4在管道焊接的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭；
5.2.2.5焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净；
5.2.2.6焊缝的返修应有工艺措施，同一部位的返修次数，碳素钢管不得超过3次，合金钢管不得超过2次；
5.2.2.7对下列焊缝，宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：
1）液压伺服系统管道焊缝；
2）奥氏体不锈钢管道焊缝；
3）焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝。
5.2.2.8采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。
5.2.3焊接质量标准：
焊缝的表面质量应符合下列要求：
5.2.3.1焊缝外形尺寸应符合技术标准和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；
5.2.3.2焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷；
5.2.3.3焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的1/4，且不超过40mm；
5.2.3.4对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
焊缝加强高度：
当壁厚小于10mm时为0～2mm；
5.2.3.5对接焊口内瘤突起h：
当管外径D≤25mm时，h≤0.5mm时，当管外径D≥25mm时h≤1mm。
5.2.4管道的酸洗：
5.2.4.1酸洗注意事项：
1）管子酸洗前要根据要求进行耐压试验（试验压力为最高工作压力的1.5-2倍）。
不合格时，可按前述焊缝返修规定补焊。
试压合格后，准备酸洗；
2）酸洗前应先脱脂，并对螺纹和密封面加以防酸措施；
3）涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净；
4）酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定；
5）酸洗后，若用压缩空气喷油保护，所用压缩空气必须干燥洁净；
6）酸洗用水必须洁净；
7）酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得过度酸洗；
8）管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周用油循环2-3次。
5.2.4.2酸洗方法：
1）槽式酸洗：
槽式酸洗：
一般按：
脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）→封口的工序进行的。
2）循环酸洗
循环酸洗时，一般按：
水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油的工序进行。
5.2.4.3酸洗质量检查：
酸洗后管内壁应无附着异物，若用盐酸、硝酸或硫酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸酸洗时，管内壁应呈灰黑色。
5.2.5管道循环冲洗：
管道在酸洗合格后，可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗，注意事项如下：
1）冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油；
2）冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果；
3）冲洗油加入油箱时，应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；
4）油箱在加入冲洗液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污物；
5）管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用；
6）管道冲洗完毕后，两端应立即用洁净的塑料布包封；
7）冲洗油应与系统工作介质，与系统中所有密封件材质相容，其粘度宜低；
8）冲洗油的流速应使油呈紊流状态；其温度用高水基液时，不应超过50°C。
用液压油时，不宜超过60°C。
在上述温度限度内，冲洗油温度宜高。
9）要经常注意观察过滤器的污染情况，一经达到污染程度应立即更换。
6液压件安装要求：
6.1液压泵/马达安装要求：
6.1.1按设计图纸的规定和要求进行安装；
6.1.2液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；
6.1.3泵轴与传动机构的同轴度应在0．1mm以内，倾斜角不得大于1°。
安装连轴节时，最好不要敲打，以免损坏液压泵转子等零件，安装要正确、牢固。
6.1.4紧固液压泵、传动机构的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。
6.1.5用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后才可以配管。
6.2液压缸安装要求：
6.2.1按设计图纸的规定和要求进行安装；
6.2.2液压缸活塞杆带动移动机构移动时要达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象；
6.2.3安装前要严格检查液压缸本身的装配质量，确认液压缸装配质量合格后，才能安置在设备上。
6.3液压阀安装要求：
阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式。
形式不同，安装的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：
6.3.1安装时要检查各种液压阀测试情况的记录，以及是否有异常。
6.3.2检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。
6.3.3按设计图纸的规定和要求进行安装。
6.3.4安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，严禁装错。
换向阀以水平安装较好。
6.3.5安装时要注意质量，对密封件质量要精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。
6.3.6安装时要注意清洁，不准带着手套进行安装，不准用纤维制品擦拭安装结合面（安装板平面和阀板平面），防止纤维类脏物侵入阀内。
6.3.7阀安装完毕后要检查下列项目：
6.3.8用手推动换向阀滑阀，要达到复位灵活、正确、到位；
6.3.9调压阀的调节螺钉应处于放松状态；
6.3.10调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态；
6.3.11使换向阀阀芯的位置处于
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