32m槽形梁施工方案1517.docx
《32m槽形梁施工方案1517.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《32m槽形梁施工方案1517.docx（63页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
32m槽形梁施工方案1517
新建天门至仙桃铁路及潜江铁路支线JHSG-1标
天门河特大桥
32m槽型梁专项施工方案
中铁十一局集团天仙及潜江JHSG-1标项目经理部
二〇一五年一月
天门河特大桥32m槽型梁专项施工方案
1编制依据：
1.1设计图纸及文件
（1）新建天门至仙桃铁路土建工程有关要求。
（2）设计图纸、设计文件和设计资料。
（3）现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。
（4）有关铁路建设施工安全、质量、文明施工方面的有关文件、通知。
（5）我单位现场踏勘、调查、采集和咨询所获取的资料。
（6）我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力，以及其他铁路线积累的施工经验。
湖北省政府及有关部门制定的铁路施工、文明施工、环境保护等有关规定、措施及办法；
1.2主要技术规范
《铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010;
《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》（TB10110-2011）;
《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401.1-2003）
2工程概况
2.1主要结构形式
2.1.1孔跨布置
天门河特大桥位于仙桃支线天门市境内，该桥跨越新建省道、天门河及多条道路和水沟。
中心里程DK32+418.795，线路全长1627.230m。
桥跨布置：
25-32m简支梁+1-（32+48+32）m连续梁+10-32m简支梁+1-20m简支梁+3-24m简支梁+1-32m简支梁+1-32m槽型梁+6-32m简支梁。
本桥的连续梁分别上跨天门河、省道S106。
其中天门河特大桥的43#、44#墩跨省道S106，采用1孔32m槽型梁跨越。
2.1.2地形情况
天门特大桥在DK33+000处跨越省道106线，其中本处为天门市交通比较繁忙的路段，路宽度为20.5米。
其中本桥43#-44#墩之间为省道S106。
2.1.3结构形式
（1）桩基础：
43#和44#墩分别为6根直径1米的钻孔桩，桩长分别为46米和48.5米；
（2）承台：
43#、44墩承台平面尺寸为7.5m*4.8m，高度2m。
（3）墩身：
43#和44#墩尺寸为6.1m*2.6m，高度为5m和6.5m。
（4）支座：
槽型梁固定支座布置在线路纵坡下坡端，即44#墩处。
槽形梁43#墩左侧为纵向活动支座GTQZ-Ⅱ-4000ZX，右侧为双向活动支座GTQZ-Ⅱ-4000DX，;44#墩左侧为固定支座GTQZ-Ⅱ-4000GD，右侧为横向活动支座GTQZ-Ⅱ-4000HX。
（5）槽型梁：
为等截面U型结构，墩式支架法现浇施工；梁体跨中截面高度为3.0m，支点端截面高度为3.2m，顶宽7.4m，底宽6.8m，采用C50预应力混凝土结构；梁纵向总长度为32.6米，双向预应力结构体系，主要分为纵桥向预应力和横向预应力结构，另梁面上设置排水设施。
2.2主要工程数量
32m现浇槽型梁施工主要材料用量表
项目
材料说明
单位
数量
主梁
混凝土
C50混凝土（支架现浇）
m3
246.2
C50封锚补偿收缩混凝土
m3
5.36
M50水泥浆
预应力管道压浆
m3
4
预应力钢筋
Φ115.20钢绞线
t
10.992
钢筋
HPB300
t
3.055
主梁
钢筋
HRB400
t
43.9
锚具
M15-9张拉端锚具（含锚下螺纹筋）
套
24
M15-7张拉端锚具（含锚下螺纹筋）
套
44
M15-5张拉端锚具（含锚下螺纹筋）
套
62
M15-5张拉端锚具（含锚下螺纹筋）
套
62
预应力钢筋
Φ内80mm金属波纹管
m
389.5
Φ内70mm金属波纹管
m
635
Φ内70×19mm金属波纹管
m
407.22
支座
支座类型
GTQZ-Ⅱ-4000ZX-100-0.1g
个
1
GTQZ-Ⅱ-4000HX-100-0.1g
个
1
GTQZ-Ⅱ-4000DX-100-0.1g
个
1
GTQZ-Ⅱ-4000GD-0.1g
个
1
钢材
梁底支座预埋钢板
t
0.54
钢筋
HRB400（支座钢筋网、锚筋）
t
0.823
防落梁
钢材
钢板
t
0.792
HRB400钢筋
t
0.1356
螺栓及套筒
套
40
桥面附属工程
接触网基础
HRB400钢筋
t
0.131
Q235钢料
t
0.125
预埋螺栓、螺母
t
0.16
人行道栏杆
Q235钢料
t
13.4
人行道步板
C30混凝土
m3
5.95
HRB400钢筋
t
1.568
防水层
氯化聚乙烯L类防水卷材
M2
160.4
保护层
C40纤维混凝土
m3
9
排水管
外径ф100mmPVC排水设施（含预埋管、管盖、管蓖）
套
20
伸缩缝
Q235钢料
t
0.1
M16螺栓螺母
套
16
检查梯钢料
Q235钢料
t
0.11
3施工总体安排
3.1项目组织机构
中铁十一局集团天门及潜江JHSG-1标组织结构图
3.2施工队伍及劳动力安排
天门河特大桥槽型梁由桥梁五工班负责施工，队长姚大艮，工班长曹光。
工序
作业班组
人数
作业内容
1
钢筋工
15
负责钢筋的制作和安装
2
砼浇工
12
负责砼的浇筑
3
模板及架子工
15
负责架子及模板的安装、调试、加固和拆除
4
预应力张拉工
6
负责预应力张拉施工
5
预应力压浆工
4
脚手架、操作平台和桁架的铺设
6
电工
1
负责施工用电、维修等工作
7
安全防护人员
4
负责支架及省道通车防护
7
工班管理人员
5
负责施工质量安全工作
3.3工期安排
32m槽型梁计划施工工期为2个月（含张拉、压浆、封锚时间），起止日期：
2015.6.1-2015.7.30。
支架搭设、底模安装及支架预压2015.6.1-2015.6.30
底模调整、外侧模安装：
2015.7.1-2015.7.5；
普通钢筋和预应力钢绞线安装：
2015.7.5-2015.7.11；
安装内模及端头模：
2015.7.12-2015.7.14；
浇筑混凝土：
2015.7.15；
张拉、压浆及封锚：
2015.7.25-2015.7.30。
4主要施工方案
4.1施工概述
槽型梁桩基础采用钻机成孔安装钢筋笼、水下灌注混凝土；承台及墩台身采用大块模板一次浇筑成型。
32m槽型梁采用连续单层双排贝雷梁支架，临时支墩采用条形基础受力、钢管支柱、横向工字钢受力体系。
在贝雷梁支架上铺设12.6cm工字钢（间距70cm）和方木（10×10cm），再进行铺设槽型梁底模和外侧模；然后进行槽型梁混凝土重量1.2倍的预压，预压采用堆载砂袋法；绑扎槽型梁底板和腹板普通钢筋，安装纵向和横向预应力钢绞线，支立槽型梁内模，绑扎顶板钢筋及安装预埋件，最后进行混凝土浇筑，混凝土达到龄期和强度后进行预应力张拉，孔道压浆并封锚。
4.2施工工艺流程
槽型梁施工工艺流程图
4.3主要施工方法
4.3.1贝雷梁支架
4.3.1.1贝雷梁支架布置
（7.4+12+8.9）m贝雷梁为三孔连续结构体系，槽型梁下方DK33+006.685、DK33+018.685处设置C30条形基础，基础尺寸2*1*10米。
临时支墩分别位于43#墩承台大里程上、两墩之间的条形基础、44#墩承台小里程方向。
临时支墩为4根直径50.8cm、壁厚1cm的钢管支撑，钢管上并设四根I40工字钢横梁。
贝雷梁沿顺桥向共设置8排，贝雷片共3种规格，3000*1500mm144片1500*1500mm16片，梁端处采用10cm槽钢特制桁架16片，两贝雷片之间采用贝雷钢销连接。
4.3.1.2中支墩施工
（1）中支墩基础施工
基础布置：
经过当地政府同意在机动车道两侧各浇注一个10m×2m×1.0m条形基础.
4.3.1.3边支墩施工
（1）边支墩支承在43#和44#墩承台上，受力承重为承台下面的桩基础和承台，在施工承台时，在承台顶面预埋1*1*0.02m钢板，钢板下方增设钢筋网片。
（2）承台顶上安装直径50.8厘米的钢管柱，钢管柱下与承台的预埋钢板进行焊接，每钢管柱与预埋钢板之间焊接6-8个15*15cm的三角形联结钢板，钢板厚度2cm，全断面进行焊接；钢管柱之间采用I20的工字钢进行横向十字叉联结。
（3）钢管柱上架设三根I40b工字钢作为横梁，钢管柱与I40工字钢之间铺设钢板，钢板尺寸为0.62*0.62m，厚度2cm，钢板与钢管柱之间焊接6-8个15*15cm的三角形联结钢板，全断面进行焊接。
4.3.1.4贝雷梁组拼
（1）搭设贝雷架
①贝雷架为三孔连续7.4m+12m+8.9m连续结构，贝雷架为厂家加工，现场进行安装，贝雷片在进场后首先检查其产品合格证，并对每贝雷片进行检查，对于不合格或损坏、对受力结构有影响的贝雷片则不预使用。
②贝雷片在施工场进行组拼，组拼原则为在施工便道上将贝雷片全组拼成12米、9米、8.35米的贝雷梁；先吊装一跨9米贝雷梁安装在一孔中支墩和边支墩上，再进行吊装另一跨的12米贝雷梁在中支墩采用贝雷销进行连接成连续结构；安装顺序从线路右侧逐孔向线路左侧进行；吊装时，贝雷梁的两端均采用油绳栓住，人工拉、松油绳控制贝雷梁的走向和定位；在安装对位时，每片贝雷梁端头由至少5个工人控制。
（2）贝雷梁上横向工字钢及纵向方木
①横贝雷梁方向上铺设Ⅰ12.6工字钢，工字钢间距70cm。
②工字钢上铺设10cmX10cm的纵向方木，净间距为20厘米。
工字钢和方木之间设置5-8厘米厚楔形木块，作为支架拆除卸落装置。
③最上面铺设一层1.5cm厚竹胶板作为底模。
支架横断面图
支架立面图
4.3.2施工预压
（1）预压目的：
支架安装完成后在槽型梁混凝土施工前为确保支架施工使用安全需对支架进行压载试验。
其目的一是为保证施工安全、提高现浇梁质量；二是消除支架及地基的非弹性变形；三是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。
（2）预压方法：
预压重量为施工荷载的110%，按槽型梁的浇筑顺序进行加载。
加载按设计荷载的60%、100%、110%三级进行加载，预压荷载分部应与支架施工荷载分部基本一致，加载重量偏差应控制在同级荷载的+5%以内。
加载工程中如发生异常情况应停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可加载。
支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载。
（3）测点布置：
纵桥向布设5测点，分别为端支点、1/4跨、跨中；横桥向布设5测点，分别为槽型梁底板的左、中、右、两侧翼板，并在中支墩的4个混凝土墩柱上设置基础沉降点。
（4）预压监测：
支架加载前，应监测记录各监测点的初始值。
每级加载完成1小时后进行支架的变形观测，以后间隔6个小时监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可后续加载。
全部预压荷载施工完成后，应间隔6小时监测各记录点的位移量；当连续12小时监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。
（5）仪器配备和人员安排
莱卡TC1201全站仪,标称精度2mm+2ppm；
DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS２水准仪一台；
线锤1.5KG以上45只；
（6）预压成果
支架预压完成后，应根据监测数据分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。
4.3.3模板工程
（1）底模：
槽型梁底模板采用1.5cm厚竹胶板，贝雷梁支架最上层方木在安装前两面均应刨光刨平，按要求调整好方木的间距，然后用电钻在竹胶合板打眼，用平头螺栓把竹胶合板钉在方木上，竹胶合板安装前两侧用电锯取直并切割为1.2米宽幅面。
最后检查并调整竹胶合板板的平面错台进行调整。
（2）侧模：
外侧模和内模利用桁架联成一体，采用15mm竹胶板，后加横向10*10cm背肋，背肋外侧加纵横向桁架。
侧模桁架吊装采用吊车进行，在吊装之前先用全站仪测设出底模（宽度为6米）的左、中、右线，位置为墩顶、跨中、1/4跨中。
（3）模板加固：
内外侧模采用拉杆进行加固，拉杆采用直径25mm的精轧螺纹钢；侧模顶板设置撑杆。
侧模使用人工配合吊车安装到位，并连接侧模丝杆，调节底口螺栓和侧模丝杆使模板安装到位。
调整后的模架应满足以下要求：
外模纵桥向误差≤10mm，底板标高误差＜5mm。
模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。
模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差＜2mm，错台＜1mm。
侧模安装完成后，调整和固定腹板钢筋和钢绞线，经检查无误后开始安装内模。
（4）模板制作及安装允许误差
模板制作及安装允许误差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板总长
±10
2
底模板宽
+5、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10
6
模板倾斜度偏差
≤3‰
7
底模不平整度
≤2mm/m
8
桥面板宽
±10
9
腹板厚度
+10、0
10
底板厚度
+10、0
11
顶板厚度
+10、0
12
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3
4.3.4设置预拱度
由于槽型梁在浇筑施工和卸架后，会发生一定的下沉和产生一定变形，因此，为使系梁在卸架后能获得满意的设计线形，须在模板安装的时候，按设计要求设置一定数值的预拱度。
预拱度设在梁跨径的中点，以中点预拱度为最大值，以梁的两端为零（即墩支承点为零）。
预拱计算公式为:
f=f1+f2，其中，f１:
支架弹性变形，f2:
梁体挠度
4.3.5安装钢筋和预应力筋
4.3.5.1钢筋加工前要求
（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
（2）钢筋应平直、无局部折曲；
（3）加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕；
4.3.5.2钢筋下料
钢筋加工前，作业班组须作出钢筋下料单，并据此下料加工。
编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
4.3.5.3钢筋弯制成型
（1）必须严格遵照设计图纸进行。
图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。
（2）钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔槽型梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。
对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表要求
弯曲钢筋下料长度调整系数表
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
调整值α
0.15d
0.30d
0.50d
1.25d
注：
L＝L计—αL-下料长度L计-图纸中计算长度α-调整值
（3）钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理。
如设计未提要求时，所有受拉光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的内径D不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d长的直线段。
（4）螺纹钢筋的末端，可采用直角形弯钩，钩的直线段长度不应小于3d，直钩的直径不得小于5d。
（5）钢筋在弯制过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象应及时反映，找出原因正确处理。
（6）弯起钢筋应弯曲成平滑的曲线，其曲率半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（螺纹钢筋）。
（7）光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90º的弯钩，有抗震特殊要求的结构应做135º或180º的弯钩，如图6－4所示；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。
（8）弯钩长度应符合设计要求。
（9）钢筋加工时在常温状态下进行，不宜加热。
弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩必须一次弯成。
（10）钢筋加工的允许偏差不得超过下表的规定。
钢筋加工的允许偏差表
序号
项目
允许误差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
（11）加工好的钢筋应根据编号在棚内的架垫上分类堆放整齐，并作好防潮、防污染、防混杂措施。
4.3.5.4钢筋接头
4.3.5.4.1双面搭接焊
热轧钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，除应满足强度计算要求外，尚应符合下列规定：
①搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合表6-8的规定。
②搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上。
③帮条电弧焊的帮条，采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条时，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。
帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。
④焊缝高度h应等于或大于被焊钢筋直径的0.3倍，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，并不得小于8mm。
如图6-5。
⑤钢筋与钢板间进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于被焊钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）；焊缝高度h应等于或大于被焊钢筋直径的0.35倍，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.5倍，并不得小于6mm。
如图6-8。
图6-7钢筋搭接、帮条焊接的焊缝图6-8钢筋与钢板焊接的焊缝
⑥电弧焊采用的焊条应按设计要求采用。
搭接焊、帮条焊的接头，必须逐个进行外观检查，并应符合下列规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本金属同样清脆声；焊接接头焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸不应超过表6-8的规定。
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸允许偏差表
序号
偏差名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的曲折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
mm
3
4
焊缝高度
mm
+0.05d，0
5
焊缝宽度
mm
+0.10d，0
6
焊缝长度
mm
-0.50d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d焊缝表面上，焊缝的
气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注：
d为钢筋直径（mm）；表中的允许偏在同一项目内有2个数值时，应按其中较严的数值控制。
4.3.5.4.2钢筋接头要求
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；
②绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%；在受压区不得大于50%。
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不得小于10d。
④在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过1个接头。
注：
两焊（连）接接头在35d范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍绑扎长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
（4）后张梁孔道定位网胎具采用φ12圆条钢筋制作，根据设计图，用电弧焊接成型，成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位正确。
4.3.5.5钢筋安装
（1）钢筋骨架绑扎（或吊装）就位前，应先检查底模板，涂刷隔离剂，在绑扎胎具上安装好支座预埋钢板，在确认底模板与支座预埋钢板尺寸位置符合要求后，方可进行绑扎作业。
（2）安装钢筋时，钢筋的位置、混凝土保护层的厚度，应符合设计的要求。
（3）为了保证混凝土保护层的厚度，在钢筋与模板之间用混凝土垫块支垫。
垫块强度不应小于设计的混凝土强度。
（4）垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错开，分散布置，且不少于4块/m2，以克服混凝土垫块产生的质量隐患。
（5）钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在吊装（灌注混凝土）过程中不得发生任何松动和变形。
（6）在钢筋的交叉点处，应用22号铅丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结牢固。
（7）钢筋骨架的箍筋，应与主筋相垂直。
（8）箍筋应与主筋围紧，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎结实。
（9）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
（10）所有梁体预留孔处均增设相应环状钢筋，桥面泄水也处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强。
（11）为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，现场可增设加强架立钢筋，可采用W形或矩形的架立钢筋。
4.3.5.6预应力管道安装
（1）预应力孔道采用波纹管进行安装，根据钢绞线的大小进行安装。
（2）接头管长度300mm，两端用胶带缠结牢固。
（3）梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管节连接平顺。
（4）波纹管调整好后，将管与定位网钢筋捆绑固定牢靠。
（5）为防止电流击伤橡胶管应尽量减少电焊操作。
（6）预留管道及钢筋绑扎允许偏差表见表。
预留管道及钢筋绑扎允许偏差表
序
项目
允许偏差（mm）
1
预留管道与任何方向的偏差
距跨中4m范围≤4mm
其余部位≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8
4
箍筋间距及位置偏差
≤15
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
6
混凝土保护层厚度与设计置偏差
＋5、0
7
其它钢筋偏移量
≤20
（7）预应力管道分为纵向、横向、两种，其中纵向预应力管道分为顶板、腹板和底板。
横向预应力筋只有横隔板横向预应力筋，其中横向预应力筋采用90mm*19mm波纹管，一端张拉、一端固定。
4.3.5.7预应力筋的加工及安装
（1）后张法预应力混凝土梁的纵向预应力筋下料长度：
孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±10mm。
（2）钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用直径30cm的砂轮切割机作为下料工具，砂轮片厚3mm，切断时防止烧伤。
钢绞线切断前，端头用铁丝绑扎，防止散头。
（3）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。
同一束钢铰线应顺畅不纽结。
同一孔道穿束应整束整穿。
（4）编束后的钢绞线按编号分类存放。
钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，不得在地上拖拉。
预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水、养护用水浇淋。
（5）钢绞线穿束前，清除孔道内的杂物及积水。
升级会员 