工训复习.docx

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工训复习

一、第一章

a）强度：

屈服强度s，抗拉强度b

b）硬度：

布氏（淬火钢球，不能测试太硬的材料HB450以上，重复性好）、洛式（HRC，破坏小，钢的热处理质量检测，代表性差，重复性不好）、维式硬度机（HV）

c）冲击韧性k、断裂韧性IC

d）碳素钢（<2.11%，含有非特意加入的Mn,Si,S,P等元素）

e）在碳钢的基础上，特意加入某些合金元素而得到的多元的以铁为基础的铁碳合金

f）硫磷分别在高温和低温下能加大钢的脆性

g）钢：

碳素钢【结构钢（普通；优质）；工具钢（优质；高级优质）】；合金钢【结构钢（普通低合金结构钢；机械制造合金结构钢:

渗碳，调质，弹簧；合金钢：

低合金，高合金；特殊性能钢：

不锈钢，耐热钢，耐磨钢】

h）铸铁（>2.11%）：

抗拉强度低，塑性韧性差，有优良的耐磨性，减震性，铸造性能和切削加工性能

i）白口铸铁：

（Fe3C，非常脆硬）；灰铸铁：

片状石墨，应用最广；可锻铸铁：

团絮状石墨，力学性能优于灰铸铁，有较高强度和一定的塑性与韧性，但仍然不可以锻造；球墨铸铁：

球状石墨，力学性能最好

j）蠕墨铸铁；合金铸铁等

二、第二章

a）加热---保温---冷却：

使钢的组织和性能发生改变

b）退火：

缓慢冷却；降低硬度，消除内应力，改善组织性能，为后续加工做准备

1.完全退火：

随炉冷却《0.8

2.去应力退火

3.球化退火》0.8

c）正火：

空气中冷却，珠光体较多，片层较细密；目的：

细化晶粒，消除内应力，为淬火做准备；低碳钢：

提高强度和硬度，改善切削加工性能；

d）低，中碳钢以正火作为预先热处理，高碳钢以球化退火

e）淬火：

加热到临界温度以上30-50度，后快速冷却，获得马氏体组织，随着含碳量的提高，马氏体的硬度提高

f）临界温度：

刚在加热或冷却过程中，发生组织转变的温度（AC3《0.8，AC1>0.8），大于0.8的碳素钢，经过淬火后可以得到细小的马氏体，粒状渗碳粒，增加钢的硬度和耐磨性

g）在退火，正火和淬火中，温度过高都会导致晶粒长大，氧化，脱碳，变形

h）冷却速度应该大于临界冷却速度，以保证获得马氏体组织

i）形状简单的工件，常采用简单的单液淬火法，碳钢用水或者食盐水冷却，合金钢用油冷却

j）回火：

淬火后获得的马氏体组织脆硬，不稳定，工件内部存在很大的内应力

i.目的：

消除和降低内应力，防止开裂，调整硬度，提高韧性，稳定尺寸，获得较好的综合力学性能

ii.低温回火：

250以下，基本保持淬火钢的硬度，提高了韧性

iii.中温回火：

350-500，获得高的弹性极限和强度，具有较好的韧性，弹簧

iv.高温回火：

500-650消除内应力，在保持一定的强度和硬度的同时，具有和较好的韧性和塑性。

v.钢件淬火及高温回火的符合热处理工艺成为调质处理

k）表面淬火：

感应加热表面淬火，火焰表面淬火。

表面硬而芯部韧的特性

l）化学热处理：

提高钢件表面的硬度，耐磨性和抗蚀性，而钢件的芯部报纸原有的性能。

：

渗碳和渗氮

三、铸造

a）铸造的缺点：

工艺过程繁杂，铸件由熔融态冷凝而成，过程难以精确控制，化学成分和组织不是十分均匀。

力学性能不如锻件高

b）砂型铸造；特种铸：

熔模铸造，金属型铸造

c）铸型一般由：

上砂型，下砂型，型芯，型腔和浇注系统等几部分组成。

上砂型和下砂型的接触面成为分型面

d）型砂

i.强度；透气性：

用圆形，粒大且均匀的砂粒制造的紧实适宜的砂型，透气性就好；耐火性，sio2多，不易烧结粘砂，型砂粒度大，耐火性也好；可塑性有利于制造砂型和起模；退让性：

冷却收缩时，体积可以被压缩而不阻碍铸件收缩。

退让性不好，容易产生内应力，变形和裂纹等缺陷。

ii.组成：

原砂，粘结剂，附加物和水。

砂与适量的粘结剂和水混合后形成均匀的粘土膜，粘土膜包在沙粒表面，使其具有一定的湿态强度。

煤粉

e）铸造工艺、

i.收缩余量：

模样比图纸增大的尺寸；加工余量：

机械加工时需要切除的金属层的厚度；起模斜度：

与壁高，造型方法，模样材料及其表面粗糙程度有关

ii.铸孔、槽头以及芯头：

可能性，必要性和经济性：

灰铸铁最小直径为30-35，铸钢为50

iii.铸造圆角：

两壁之间应为圆角连接，防止冲砂及在尖角处产生缩孔，应力，裂纹及粘砂

iv.造型工艺：

考虑分型面和浇注系统

1.分型面（短线表示）的选取：

a）模样最大截面处

b）铸件上重要的加工面朝下或处于垂直位置

c）铸件的全部或者大部分在同一个砂型内，减少错箱和提高铸件精度

2.浇注系统：

外浇口，直浇道，横浇道，内浇道

a）外浇口：

漏斗形，盆形

b）直浇道

c）横浇道：

挡渣

d）冒口：

补充铸件中液体金属凝固时收缩所需的金属液。

主要起补缩作用。

排气，浮渣，观察金属液体流动情况，一般安放在壁厚顶bu

f）熔炼：

i.冲天炉：

大小由每小时熔化的铁水的量来表示，熔化率，内径越大，生产率越高。

ii.炉料：

金属料，燃料，熔剂。

燃料：

焦炭。

熔剂的作用是造渣，提高炉渣的流动性，石灰石，萤石

iii.加料：

熔剂，金属料，层焦

g）铸钢：

要有较大的冒口。

为了提高流动性，要适当提高浇注的温度。

i.熔化，氧化，还原

ii.废钢是主要原材料。

生铁用于调整钢的含碳量。

铁合金用于调整钢的化学成分。

氧化剂用来氧化杂质，变成浮渣被滤掉。

。

还原剂作用是使钢液脱氧。

造渣剂主要是石灰石和萤石：

集结各种杂质使其成为熔渣。

iii.铸铁：

冲天炉；铸钢：

电弧炉或感应炉；有色金属：

坩埚炉

h）特种铸造：

金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，离心铸造

i.金属型铸造：

永久型：

浇注前要将金属型预热到合适的温度。

不适合铸造薄壁铸件

ii.熔模铸造：

中小型铸件

iii.压力铸造：

形状复杂的薄壁铸件，不适合单件小批量声场，主要用于有色金属铸件的成批大量生产。

卧式冷室压铸机

iv.离心铸造：

离心机上进行，采用金属型，卧式离心铸造机，铸造的转速时基本工艺参数。

过高过低都不行，垂直离心铸造机适用于浇注环类及高度不大的空心铸件。

卧式离心铸造常用于铸造长度大于直径的套类铸件和管件

1.优点：

组织致密，无缩孔，气孔，渣眼等缺陷，力学性能好。

不需要型芯和浇注系统；不需要冒口补缩。

但内径尺寸精度不高。

表面质量差。

增加了内径的切削加工余量。

i）造型方法：

新的：

气体冲压造型，静压造型，真空密封造型（V法造型）

j）工具：

砂箱，底板，舂砂锤，通气针，起模针，皮老虎，砂刀，秋叶，砂勾，半圆，灌水

k）造型方法分为手工造型和机器造型

i.手工造型：

1.整模两箱：

零件的最大截面在端部，是平直面，适用于形状简单的零件

2.分模两箱造型：

在最大截面处分为两部分。

模样的最大截面不在端部

3.挖砂造型和假箱造型，分型面不是平直的曲面，只适用于单件生产。

数量较大时采用假箱造型：

用高强度的砂舂制而成

4.活块造型：

用销钉将活块钉在模样上

5.刮板造型：

用截面形状相适应的特制刮板代替模样进行造型：

节省模样材料和模样加工时间，但是操作费时，生产率低，适用于单件或小批量生产大型旋转体的铸件

6.三箱造型：

两头截面大，中部截面小

7.机器造型：

震压式造型机，射压式造型机，抛砂造型

l）造芯：

作用是形成铸件内腔：

i.放芯骨，开通气道，刷涂料：

防止铸件粘砂；烘干：

提高型芯的强度和透气性

m）浇注：

浇注用包：

手提浇包，抬包，吊包

n）浇注工艺

i.浇注温度：

温度偏低，金属液流动性差，易产生浇不足、冷隔、气孔等缺陷。

浇注温度过高，铸件收缩大，易产生缩孔、裂纹、晶粒粗大以及粘砂等缺陷

ii.浇注速度：

适中，速度太慢，降温过多，易产生浇不足。

冷隔。

夹渣等缺陷。

浇注速度太快，对铸型的冲刷力大，易冲坏铸型，产生砂眼或型腔中的气体不易益处，产生气孔。

o）落砂：

手工落砂，机械落砂。

清理

四、压力加工：

a）锻造（在加压设备及工具的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸，形状和质量的锻件的加工方法）和冲压

b）金属材料压力加工的主要方法：

i.轧制：

热态

ii.拉拔：

拉拔通过拉拔模的模孔：

有色金属及其合金，塑性好的钢材：

冷态

iii.挤压：

从一端的模孔中挤出：

正挤压，反向挤压，径向挤压，及复合挤压：

塑性好，强度低的有色金属及其合金

iv.自由锻：

锤砧之间受冲击力或压力而变形的加工方法。

v.模锻：

放在具有一定形状的模锻锻腔内。

vi.板料冲压：

vii.优点：

使毛坯具有细晶粒组织，同时还能压合铸件组织内部的缺陷（裂纹，气

孔），提高金属的机械性能。

c）按成形的方式不同：

可以分为自由锻（按设备和操作方式分为：

手工自由锻和机器自由锻）和模型锻造

d）中小型锻件常用圆钢，方钢为原料，锻造前要切成所需的长度。

大型锻件则常使用钢锭为原料

e）锻造设备按工艺分为：

自由锻设备和模锻设备。

f）工具设备：

自由锻：

空气锤，蒸汽-空气锤和水压机。

i.空气锤生产小型器件。

ii.手工自由锻工具：

支持工具，打击工具，成形工具，夹持工具

g）加热设备：

i.反射炉：

戴防护用具，先关风门，再开炉门。

炉子周围不得有积水和杂物。

炉内氧化皮经常清理

ii.电加热炉（电阻加热：

精密，电接触加热：

棒料局部，感应加热：

涡流）

h）锻造工艺：

自由锻，模锻，胎膜锻

i.锻件的加热：

提高金属的塑性和降低变形抗力，以便锻造时既省力又能使金属产生大的变形而不断裂

ii.始锻温度:

允许加热的最高温度;终锻温度，允许锻造的最低温度。

之间：

锻造温度范围。

i）手工自由锻

i.工序：

镦粗，拔长，冲孔，弯曲，扭转，错移，切割

1.镦粗：

全镦粗，局部镦粗

a）高度H不超过直径D的2.5倍

b）端面平整，并与轴线垂直，加热必须均匀

c）锻打力要重而且正

2.冲孔：

单面冲孔（薄型板料），双面冲孔（较厚坯料）

a）冲子必须与冲孔端面垂直

b）冲子要及时放在水中冷却

3.弯曲：

外侧变窄，产生裂纹，内侧变宽，产生皱纹。

中性层不变：

a）为了消除缺陷，弯曲前，将坯料的拉伸部分镦粗，或修出凸肩

b）计算长度时要以轴线的长度为依据

4.扭转：

在钳台上

5.错移

6.切割

j）机器锻造的基本工序：

i.镦粗，拔长，冲孔》25mm，弯曲

k）胎膜锻：

在自由锻的设备上使用可移动模具产生模锻件

i.胎膜的结构：

摔子，弯模，扣模，套模和合模类型

ii.先把下模放在砧铁上，然后把加热以后的坯料放在模腔内再把上模合上进行锻压，至坯料充满模膛。

l）模锻：

专门用模锻设备：

大批量锻件的生产

i.设备不同：

锤上模锻、曲柄压力机模锻、平锻机模锻、摩擦压力机模锻。

m）板料冲压：

在室温下，利用安装在压力机上的模具对板料施加压力，使其产生塑性变形或分离的工艺过程。

也成为冷冲压。

1.形状复杂

2.操作方便

3.无切削加工

4.模具加工精度要求高

5.适合大批量生产

ii.冲压设备：

1.剪床：

剪成一定的宽度

2.冲床

iii.冷冲压的基本工序：

1.分离：

剪切：

剪床，不封闭曲线，冲裁：

冲床：

封闭曲线

2.变形：

弯曲，拉伸，成型

n）检验项目：

原材料质量‘锻件内在质量；锻件的外观质量

i.脱碳：

加热温度过高，加热时间太长；因此要加保护气体如CO，加热毛坯埋入碳粉后者铁屑中。

ii.过烧：

晶粒粗大，晶界烧损，锻造时会开裂。

加热时接近熔点，晶界被氧化，不能通过热处理消除

iii.过热：

晶粒粗大。

轻度过热可以通过正火或者退火消除：

高温下长期保存，晶粒过分长达，降低了金属的塑性

iv.力学性能达不到要求。

成分不合格或者杂质过多，锻造比例不适当。

o）锻件的表面质量缺陷：

i.结疤和重皮：

钢锭浇注时钢液飞溅

ii.压痕、压伤

iii.裂纹

五、焊接：

a）熔化焊:

焊件连接局部加热到熔化状态，随后冷却凝固成一体

i.气焊，电弧焊，电渣焊，等离子弧焊，电子束焊，激光焊

b）压力焊：

两构件的连接部分加热到塑性状态或表面局部熔化状态，同时施加压力完成焊接

i.电阻焊，摩擦焊，超声波焊，爆炸韩

c）钎焊：

低熔点的填充金属熔化后，与固态焊件金属相互扩散形成原子结合

i.硬钎焊

ii.软钎焊

d）低碳钢材料塑性好，焊接过程中不容易开裂

e）手工电弧焊，焊条上的药皮熔化或者燃烧，产生大量的气体和液态熔渣，可有效的防止空气侵入熔池，对熔池金属起保护作用

f）设备

i.电弧焊专门电原：

电压具有陡降的特性。

电流具有调节特性

ii.交流弧焊机

iii.直流弧焊机

iv.焊条

1.焊芯和药皮

a）焊芯作为电极，产生电弧

b）药皮：

改善焊接工艺性，机械保护作用，冶金处理作用

2.焊条分类：

酸性焊条，碱性焊条

a）酸性焊条（钛钙型）：

适应性强，但力学性能一般，抗裂性差

b）碱性焊条（碳酸盐，萤石）：

电弧不稳定，适应性差，仅适用于直流弧焊机，焊缝的力学性能和抗裂性较好，中碳钢高碳钢的焊接

3.焊条直径的选择：

焊件的厚度和焊接位置，厚的用粗焊条，立焊、横焊和仰焊应该比平焊细

4.焊接电流和焊接速度：

焊条直径，焊件厚度，焊接位置，主要是焊条直径

a）I=（30—60）d

5.焊接的空间位置；焊接头的形式：

对接头，搭接接头，角接头，丁字接头

6.坡口：

较薄的采用I型坡口<6mm，根据焊件厚度进行单面焊或者双面焊，X型坡口必须双面焊

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g）气焊

i.熔化母材和填充金属

ii.乙炔和氧气，用布袋涂料的焊丝作为填充金属，燃烧产生的CO和co2保护熔池

iii.焊接厚度在3mm以下

iv.火焰种类

1.中性焰：

O2/C2H2:

1.0----1.2：

低中碳钢，合金钢，铜和铝

2.碳化焰：

《1.0：

增碳作用：

高碳钢，铸铁，硬质合金

3.氧化焰：

》1.2：

黄铜

v.焊丝：

焊低碳钢：

H08，H08A；焊有色金属：

与被焊金属成分相同的焊丝；焊铸铁：

含硅量较大的铸铁棒。

焊丝直径和工件厚度相适应。

vi.焊剂：

保护熔池金属，去除焊接过程中形成的熔渣，增加液体金属的流动性。

焊低碳钢时，可以不用焊剂。

。

主要成分：

硼酸，硼砂，碳酸钠

vii.气焊范围的选择：

1.焊丝直径：

1—3mm厚采用相同厚度相同的焊丝；5—10mm，采用3—5mm焊丝。

。

。

焊丝过细会熔化太快，导致焊缝熔合不良和焊波不均匀。

焊丝过粗，需要加热的时间过长，焊缝热影响区增大，形成过热组织。

2.焊嘴幸好和焊嘴大小，

3.焊嘴的倾斜角度：

工件越厚，角度应该越大，薄板时，应该在30—50度

4.焊接速度：

在保证焊接质量的前提下，尽量提高焊接速度，以提高生产率

h）气割：

某些金属在纯氧中燃烧的原理、

i.预热---燃烧----吹渣----形成切口

ii.条件

1.金属的燃点要低于金属的熔点

2.燃烧时能产生大量的热，并且金属本身的导热性要低，保证气割处有足够的预热温度

3.燃烧生成的金属氧化物的熔点应该低于金属本身的熔点，并且流动性好。

iii.满足条件的有：

低中碳钢，低合金钢。

。

。

。

高碳钢，铸铁，高合金钢以及铜，铝等有色金属及其合金难以切割

iv.铜铝不锈钢等现在一般采用等离子弧切割

i）气焊时候的调节火焰：

若要减小火焰，应该先减少氧气，后减少乙炔；增大火焰，先增加乙炔，后增加氧气。

j）焊嘴轴线的投影要与焊缝重合。

。

夹角一开始应该加大些，迅速形成熔池，正常以后在30---50度，在结尾阶段，要减小。

k）其他焊接方法

i.气体保护电弧焊：

氩气，二氧化碳

1.不熔化极氩弧焊：

直流正接4mm以下

2.熔化极氩弧焊：

直流反接25mm以下

3.可以获得高质量的焊接头，但成本高

4.Co2保护焊，电流大，速度快，生产率高，变形小，操作灵活，缺点是焊缝成形不太光滑，焊接时飞溅大。

并且不适合焊接有色金属和高合金钢，

ii.埋弧自动焊

iii.电阻焊：

利用电流通过焊件接头的接触面及邻近区域产生的电阻热，把焊件加热到塑性状态或局部熔化状态。

再在压力作用下形成牢固的焊接头的压力焊方法

1.点焊，缝焊，对焊

2.不需要填充金属

l）钎焊：

i.硬钎焊：

熔点在450以上，焊接头硬度较高

ii.软钎焊：

钎料熔点在450以下

iii.钎焊时，一般要用钎剂，就是使用的溶剂，清除钎料和木材表面的氧化物。

iv.按钎焊时候的加热方式不同，又可以分为烙铁钎焊，火焰钎焊，电阻钎焊，感应钎焊，炉中钎焊

m）新技术：

真空电弧焊接；窄间隙熔化极气体保护电弧焊；强迫成形自动立焊技术；激光填料焊接

n）焊接的缺陷：

满溢，咬边，焊缝截面形状不正常，缩短变形，较变形，弯曲变形，扭曲变形，波浪变形。

裂纹。

o）检验：

焊前检验，焊接过程中的检验，焊后成品的检验

i.焊后成品的检验：

外观检验，致密性检验：

煤油实验，载水实验，水冲实验

ii.受压容器的强度检验：

水压试验，气压试验

iii.物理方法的检验：

超声波探伤，射线探伤，渗透探伤，磁力探伤等。

六、切削加工

a）零件的加工精度：

零件的尺寸精度、表面形状及相互位置精度

i.零件的实际尺寸和规定尺寸的理论尺寸之差叫做尺寸偏差

ii.IT表示标准公差，数越大，等级越低

iii.形状公差，位置公差:

形位公差

iv.表面粗糙程度：

工件表面形成的各种痕迹：

微观不平

七、车削加工

a）用心轴装夹：

如果有关表面无法再三爪卡盘的一次装夹中与孔同时精加工，就必须在孔精加工后，再装到心轴上进行精车，以保证上述位置的精度要求。

b）中心架及跟刀架的使用。

i.为了防止在加工细长轴时，工件受到切削力而发生弯曲变形，安装中心架或者跟刀架

ii.跟刀架主要用于细长光轴的加工，使用跟刀架需要先在工件右端车出一小段光滑的圆柱面。

根据外圆调整两支撑爪的位置和松紧

c）车削的基本工艺

i.车外圆，车内孔，车端面，车圆锥面，车成形面，车螺纹，切槽和切断

ii.外圆车刀

1.粗车外圆和精车外圆两种

a）车刀分为：

外圆粗车刀和外圆精车刀

i.外圆粗车刀：

吃刀深，走刀快，有足够强度，主偏角取75度，刃倾角采用负值

ii.外圆精车刀：

车刀锋利，较大的前角和后角，刃倾角取正值，以控制切屑使之流向待加工的表面。

2.车刀的安装：

a）车刀刀尖要与工件中心一样高：

装的太高,后角较小，车刀后面与工件之间的摩擦增大；车刀装的太低，车刀的前角减小，切削不顺利

b）车刀刀杆轴线应跟工件表面垂直，否则会引起主偏角和副偏角的变化

c）刀杆伸出长度不宜太长，伸出长度一般为刀杆厚度的1.1—1.5倍

3.车削用量的选择：

粗车时，选择大的背吃刀量，选取较大的进给量，最后再选用合适的切削速度。

第一次车削时的背吃刀量应大于硬皮厚度；精车时，用较小的背吃刀量和进给量，采用较高的切削速度。

iii.车端面

1.车刀刀尖应该严格对准工件的中心，否则会在中心处车出凸台，崩坏刀尖

2.车端面时，切削速度由外向中心逐渐减小，会影响端面的粗糙度，因此，工件转速要比车外圆时提高；采用45度的弯头刀，凸台逐步撤掉，不易损坏刀尖，右偏刀是瞬时车掉凸台，容易损坏，所以切削接近中心时应该放慢进给速度；；对应于有孔的工件，车端面时常用右偏刀由中心向外进给

3.车削直径较大的端面时，为了避免因车刀受刀架移动产生凸出或者凹进，可将大拖板固定于床身进行横向切割，背吃刀量用小刀架调节。

iv.车台阶：

和车外圆没有区别，但是要注意长度要求，在最后一次走刀时，车刀纵向进给完成后，用手摇中拖板手柄，把车刀慢慢的均与退出，使，台阶端面与外圆垂直

d）切槽：

外槽，内槽，端面槽，

i.切断：

切断工件的直径较大时，切断刀头较长，切屑容易堵塞在槽内，刀头容易折断

ii.工件切断时要尽量靠近卡盘，不能用顶尖装夹，切断刀的主切削刃必须要与工件轴线等高，否则会留下凸起，切断时，切削速度应该降低些，手动要均匀。

e）孔加工：

可以用钻头，镗刀，扩钻孔和铰刀分别进行钻孔，镗孔，扩孔和铰孔

i.钻孔：

钻孔前，在工件上先车平端面，用中心钻打好中心孔，或者车出一个凹坑，便于钻头钻孔时定心，钻削时应经常退出钻头，以便排屑。

钻削钢件时，还需要加冷却液

ii.扩孔：

半精加工

iii.铰孔：

精加工

iv.钻—扩—铰多用于成批生产加工细长孔，也常用于单件小批量生产

v.镗孔：

扩大孔径，提高精度，降低表面粗糙度和纠正原孔的轴线偏斜

1.镗刀：

刀杆截面应尽可能的大些，伸出长度应尽量减小，增加刚性

2.刀尖一般应略高于工件旋转中心

3.镗台阶孔和不通孔时，应在刀杆上用划针或记号笔做出标记，控制镗刀进入的长度

4.镗孔的切削用量比车外圆时适当减小

5.精镗时要采用试切方法，并选择比精车外圆更小的背吃刀量和进给量

6.测量孔径时需要擦净内孔的切屑

f）车圆锥：

转动小拖板法，尾架偏移法，宽刀法，靠模法

i.转动小拖板法：

转动的角度等于工件的圆锥角的斜角也就是一半圆锥角，手动进给，粗糙度难以控制

ii.偏移尾座法：

不能车内圆锥面，偏移量也不能太大，车削锥度不太大的锥面

iii.靠尺法：

斜角不大的中等长度的锥面。

靠尺法可以车削内圆锥面

iv.宽刀法：

切削力很大，容易震动，只适用于加工短锥体。

g）车成形面：

表面带有曲线或者折线，双向车削，样板刀，靠模

h）车螺纹：

i.螺纹：

三角螺纹，方牙螺纹，梯形螺纹

ii.螺纹最重要的是：

牙型角，中径，螺距

iii.螺纹车刀：

高速钢或硬质合金

iv.螺纹刀安装时，车刀刀尖必须与工件中心等高，车刀刀尖必须与工件的轴线相垂直

v.保证工件转过一圈，车刀纵向进给一个所车螺纹的螺距

vi.进刀方法：

1.直进法：

用横向拖板进刀，两刀刃和刀尖同时切削：

车刀受力大，散热差，排屑难，刀尖易磨损：

用于加工螺距小于2mm的螺距，以及高精度螺纹的精车

2.斜向切割法：

误差大

vii.避免乱扣：

i）其他类型的车床：

i.六角车床：

可以安装很多刀具；可以实现多刀切削；加工过程中，不需要进行对刀，试刀和测量。

ii.立式车床：

iii.自动车床

j）制定零件加工工艺的基本原则：

i.精基面先行原则

ii.粗精加工分开原则

iii