进料检验管理控制程序Word格式文档下载.doc

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2009-12-01

第5至7页

5.2.2.3、5.3.1、5.3.2

5.3.3、5.3.4

A-01

增加客供料的检验与异常处理

2009-12-23

修改流程图/5.2相关内容

A-00

B-00

部门职责变更

2011-10-26

制定：

审核：

批准：

签名：

文件编号

TQS200-24

制定日期

2009年8月25日

页版本:

00

页次

第2页，共7页

文件名称:

1.0目的

对所有采购的制造用原材料（外注加工品）.捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。

2.0 适用范围

适用于所有采购的原材料（外加工品），捆包材料，化学品及客户提供的材料的检验与测试。

3.0 定义

来料检验:

对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动（InComingQualityControl）。

免检物料：

指不需经IQC检验就可直接入库的物料。

4.0 职责

4.1品质部：

4.1.1确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。

4.1.2须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解，确实执行检验并记录。

4.1.3供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪，并保存记录。

4.1.4不定期对仓库进行稽查并督促改善，并保存记录。

4.1.5负责对客户环境物质要求进行验证。

4.2工程部：

4.2.1物料工程规范的制定，自购料的样品承认。

4.2.2参与物料异常评审，对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的，做出临时作业指导书并指导加工。

4.3生产部：

4.3.1参与物料异常评审，并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工，提报挑选工时或返修工时。

4.3.2生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC，如需生产加工或挑选时，将损耗工时统计并提报相关部门确认

4.4资材部：

4.4.1资材部收料人员负责物料的点收，点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确，再通知品质部IQC检验物料。

4.4.2资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的，

并确认物料包装上有检验标示。

第3页，共7页

4.4.3参与不良物料之评审，品质不良之联系及对策提供跟催。

4.5计划

4.5.1负责跟进物料齐套情况，对未及时到达之材料，进行计划调整。

4.6商务部

4.6.1负责与客户协调材料供应，满足内外部运营需求，对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。

5.0流程图/内容

5.1流程

流程权责输出的文件/记录

收货单

进料送检单/检验记录

入库单

物料异常评审单

资材部

品质/工程/计划/生产

合格标签

不合标签

品质部IQC

样品/抽样计划

物料检验规范

材料承认书

BOM/图纸

送检区

确认环保/非环保

NG

OK

抽检

合格

供货商

收货

标识

不合格

MRB评审

让步接受

厂商挑选

生产挑选

加工使用

判退货

入库

END

第4页，共7页

5.1检验资料之管理及维护

5.1.1工程部制定物料的工艺要求、ECN及产品的BOM，品质部制定物料检验规范，《材料环境资料清单》和《环境物质数据一览表》及客户提供物料的承认书、图纸、样品等技术规范。

5.1.2检验所用之物料检验规范、BOM单、图纸、承认书，均盖有文控中心之受控章方为有效。

5.1.3检验所用之样品，需经客户指定人员、工程部指定工程师、品质工程师共同确定，制定样品标识卡后装入样品袋中存档。

5.1.4检验用物料检验规范、BOM单、图纸、（承认书、样品以客户要求）欠缺时，不可擅自影印文件使用或执行检验，应立即向工程或文控中心、客户提出图纸、BOM单、承认书、样品需求。

5.2进料检验作业

5.2.1收料

5.2.1.1供应商于交货之前确认所交货物符合工程图纸及规范之要求，包装及标识与BOM、规范要求一致。

5.2.1.2仓管收料人员负责物料的点收。

5.2.1.3仓管收料时，根据供应商提供之送货单，应对该进料批的品名规格、物料编号、数量是否与送货单一致，是否为该订单所需物料，包装是否异常，确认无误后移入送检区，提交《送货单》或《进料送检/检验记录》，交品质部IQC，通知品质部IQC检验。

5.2.1.4送货单收签单及复印件须清晰可辨，如有修改时应由修改人员直接修改并签名，避免用涂改液。

5.2.2进料检验

5.2.2.1品质部IQC接到《送货单》或《进料送检/检验记录》后，首先确认是否环保材料、是否在有效期限内,再查找相应机型的BOM表，确认该物料是否为BOM表中物料，后查找对应的承认书、图纸、样品、物料检验规范，确定相关资料齐全后开始检验；

缺乏相关资料时，应立即向工程或文控中心、客户提出图纸、BOM单、承认书、样品需求；

如有特殊情况，可在征得客户同意的前提下，作力所能及之检验，如外观检验、尺寸测量等常规检验项目。

5.2.2.2品质部IQC根据物料检验规范或图纸、承认书、样品、BOM单、ECN及抽样计划

随机抽取样品进行检验，一般按GB2828-2003Ⅱ级正常单次抽样计划执行。

电子类：

致命缺陷（CR）=0，重缺陷（MA）=0.4，轻缺陷（MI）=0.65，

结构类：

致命缺陷（CR）=0，重缺陷（MA）=0.4，轻缺陷（MI）=1.0

包材类：

致命缺陷（CR）=0，重缺陷（MA）=1.0，轻缺陷（MI）=2.5

抽样时须遵循随机性原则，样本尽量分布于各阶层。

（客户有特殊抽样要求时，按客户要求执行。

）

5.2.2.3进料检验人员检验完成后，根据允收水准，判定是否批合格，将检验结果记录于《来料检

验记录》或《进料送检/检验记录》（客户要求记录测量数据的则填写《来料检验记录》或《进料送检/检验记录》，交组长确认，品质工程师审核；

判定为不合格的，开出《物料异常评审单》，交相关部门评审，对于客供料还需要反馈给客户，由客户评审后确认处理方案。

5.2.2.4品质部根据物料的来料检验记录,如某物料连续提交批在20批以上，如每个提交批都满足

交货合格水平，可通知该物料供应商可以提出该物料免检申请，供应商填写《物料免检申请/取消单》。

5.2.2.5物料免检清单,由由品质工程师提出,品质部经理审核,管理者代表批准。

5.2.2.6批准后的免检物料清单，并负责通知供应商及复印一份《物料免检申请/取消单》给货仓、

IQC，IQC将该物料记录于《免检物料一览表》。

5.2.2.7IQC负责在《送货单》或《进料送检/检验记录》上注明免检字样，同时在免检物料的外包装上贴免检标识。

5.2.2.8货仓负责免检物料的入库。

5.2.3进料检验之标示

5.2.3.1进料检验完成后，品质部IQC应按《标识与追溯控制程序》给与适当及明确之标示（合格、让步接收、退货、返工、挑选），仓管根据不同标示办理区隔、退货或入库等处理，以防止不良品误用。

5.2.3.2对于结构或大件物料，IQC检验完后只在每个外箱上贴标示；

5.2.3.3对于贴片电子件，IQC检验完成后须在外箱及每个料盘上贴上标示。

5.2.4进料之储存

检验入库之储存方式，依《仓库管理控制程序》办理。

5.3进料异常处理

5.3.1自购料不合格之处理

5.3.1.1让步接收：

对非功能性不良、而生产又急需的批物料，在经过挑选和简单的加工后满足质量要求，而特别处理的一种方法。

让步接收之产品上线时，品质部须记录使用该批物料的成品机型、订单号、使用数量等信息，便于产品之追溯。

（当发生环境物质不符合时不适用）。

2009年12月23日

01

第5页，共7页

5.3.1.2厂商挑选：

由供应商对物料进行选别，以满足品质需求而进行的动作。

如为厂商挑选，

IQC需对供应商挑选后之产品进行再次抽检，合格方可上线。

5.3.1.3生产挑选：

由生产部对物料进行选别，以满足品质需求。

生产挑选时供应商需支付我司挑

选费用

5.3.1.4返修：

需进行简单加工才能满足品质需求，简单加工的动作称为返修，由我司代为加工

的需支付加工费用。

第6页，共7页

5.3.1.5退货：

发生重大不良，将物资退给供应商进行的动作。

5.3.2客供料不合格之处理

5.3.2.1对于客供料不合格经客户评审后可采取5.3.1.1，5.3.1.2，5.3.1.3，5.3.1.4，5.3.1.5，处理。

5.3.3制程物料异常之处理

5.3.3.1生产过程中发现物料有异常，及时开出《纠正及预防措施报告》，经工程部分析确认为供应商责任的，应立即通知品质部IQC，同时根据不良状况、不良比例、交期进行确定是否停线或加工、挑选处理，所造成的停线损失和加工、挑选工时将由供应商承担。

5.3.3.1在生产过程中若发现此免检物料品质异常，并经制造部、工程部、品质部确认确属来料品质问题，则品质部IQC填写《物料免检申请/取消单》，报请品质部经理审批。

品质部经理批准取消该物料免检。

IQC把该物料从《免检物料一览表》中清除。

同时以书面的形式通知货仓。

5.3.3.2品质部IQC接到生产部门反馈后，立即对仓库库存品进行核查，发现有异常时及时开出《物料异常评审单》交相关部门评审处理。

5.3.3.3品质部工程师对物料不良状况并将不良状况第一时间通知供应商，对于客供料则需要通知客户，并开出《供应商品质异常处理单》，并跟踪改善效果。

5.3.3.4供应商接到异常反馈后，应尽速分析不良原因并提出处理方法及改善对策，同时对嫌疑批进行库存重检，以《供应商品质异常处理单》形式在三到五个工作日内回复。

5.3.3.5所有进料、制程、客户正常应用之不合格品责任属于供应商时,商务部根据合约规定提出赔偿要求。

5.3.4环保材料异常处理

5.3.4.1异常联络:

发现来料有可能为环境不符合品时，需将库存品作为可疑品放置于待确认区域，并立即报告管理者代表,环境最高责任者以《环境负荷物质异常指示书》的指示对可疑品调查清楚后，再相对应进行处理；

如确定可疑品为环境不合格品时，立即对其标识后放置于“环境不合格品区域”，同时向客户联络，并将处理结果通过邮件或联络书的形式告知客户。

5.3.4.2异常受理:

供应商停止交货。

5.3.4.3处理结果受理:

确定为环境品质不符合的材料,在与供应商交涉清楚后,直接由我司进行报废处理,所产生的费用由供应商承担。

5.3.4.4对策防止:

限期整改；

改善完毕后,须重新提交ICPDATA,且由我司判定合格后方可继续供货。

5.4资料统计及反馈

5.4.1进料检验人员检验完成后填写《来料检验记录》或《进料送检/检验记录》和统计日报表，登记物料入库品质状况。

5.4.2品质部资料统计人员将每日统计做成月报表，以统计当月进料品质状况。

5.4.3品质部将进料品质月报交与相关部门，以便定期做供应商评价作业。

5.5异常反馈处理与追踪

5.5.1品质部可以根据每批进料检验资料、进料品质月报，针对重大或易于发生之品质异常项目，进行分析和改善对策，加以事先预防及改善。

5.6检测设备之校验及维护

5.6.1进料检验之设备量具依量规仪器管理与校正程序规定，按校正单位通知之校正日期送校及保管。

5.6.2若发现无校正标识、校正过期或设备异常时，应立即停止使用，经仪器量具保管人员确认，如为良好则重新标识正常使用，如为不良则立即送校正单位校正或维修。

5.6.3进料检验人员须定期对所用之量具设备实施清洁、保养。

6.0 参考文件

6.1《不合格品控制程序》

6.2《仓库管理控制程序》

2009年12月23日

第7页，共7页

7.0记录

7.1来料检验记录

7.2材料环境资料清单

7.3免检物料一览表

7.4物料异常评审单

7.5环境物质数据一览表

7.6物料免检申请/取消单

7.7免检物料一览表

7.8来料异常汇总表

7.9供应商品质异常处理单

7.10进料送检单/检验记录