公路维修养护安全保障方案Word文件下载.docx
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为确保本工程施工作业人员及设备的安全，维护正常的交通秩序，根据《公路养护技术规范》的要求，特制定安全保障措施如下：
1、指派专职人员负责：
上岗前对专职人员进行培训指导，严禁标志摆放的任意性。
安全领导小组组长进行全面的检查，确保万无一失；
为确保被导流车辆顺利通过作业区，专职人员组织协调；
一旦发生车辆损坏、交通事故，可视情况大小，如能极易排除的，施工人员可以帮助解决；
较大的事故，应及时通知当地管理部门人员，报告事故发生的时间、地点、车辆种类、数量及人员伤亡情况，并帮助路政人员清理现场及时疏通交通；
若堵塞过度，开放作业区，开放前，确保施工人员机械撤离至安全区间。
2、人身安全：
上岗前全部施工人员进行安全意识培训，对每个施工人员办理人身意外保险，签订安全协议，穿戴必备的防护用具，分清事故作业区间，进行赔偿。
3、人工机械的保障措施：
驾驶员要持证上岗，严禁无证驾驶，对上路人员要进行必要的安全教育；
施工车辆上路时悬挂“施工车辆，注意避让”的醒目标志牌；
应特别注意车辆在调头时，要看清相向与对向的车辆，在均无车辆时再进行调头；
要礼貌行车，严禁超速行驶、横冲直撞。
4、其他安全注意事项：
施工时间的安排，应在通视条件好的天气施工，严禁在夜间、雨天、雾天、大风天施工。
在一个作业区间内，应尽快在同一天内完成，打突击战、歼灭战，傍晚前开放交通，合理划分调整作业区间。
应积极与当地管理人员配合，加强通信联络；
施工人员随时都听从交通管理部门人员的管理。
要提高警惕，防止外来人员与内部人员的破坏活动；
要有专职人员巡查，发现问题及时纠正；
对违章人员进行强令性制止，对违法人员要移交司法机关，以确保施工的正常进行。
第二节、路面铣刨
路面铣刨施工是处理路面病害的一种主要方式，也是路面维修过程中一个重要的环节，其中包括沥青砼路面、铣刨后废渣的清除和工作面的清扫。
铣刨施工的好坏，直接影响到整个路面维修工程的质量，甚至在维修时间不长又出现新的病害，因此，控制好铣刨施工质量是非常关键的。
一、铣刨施工技术要求
1、按照图纸或业主规定的拟修复位置的旧路面清除到一定的深度，准备出不含夹层、干净、平整的表面和坚实的立面，以达到封层或粘层的施工条件，同时将清除出的废料运至事先准备好的废料存放场地。
2、按照图纸或招标文件有关规定的深度和尺寸进行清除，由技术人员根据业主或监理工程师所指定的位置，在路面上用红色油漆标记每层开始和结束位置，在铣刨宽度发生变化的位置做好醒目的明确标记。
如有变更，需经监理工程师同意。
3、铣刨至设计深度后，如发现下一层仍有病害，及时估测出该层损害程度（面积、深度等），算出工程量，报监理、业主认定后一并修复。
4、现场铣刨应与废料清理同时进行，铣刨出的路面底板应平整、无夹层；
凹槽四壁无松动颗粒且要保持相对顺直。
5、铣刨完毕的路面凹槽（与新工作面相结合的层面）应立即由人工或机械清理并彻底清除剩余废渣，经现场监理工程师验收合格后，方可进入下一道工序。
6、铣刨后的路面、桥面必须清除夹层拉毛，凿出新鲜的层面，便于下一道工序的施工和新旧结构层的结合。
7、原水泥砼桥面铺装铣刨1－2厘米，铣刨时注意深度控制，避免出现将顶层钢筋露出。
二、铣刨位置及深度的确定
在进行铣刨路面前，由技术人员根据业主或监理工程师所指定的位置，在路面上用红色油漆标记每层开始和结束位置，在铣刨宽度发生变化的位置做好醒目的明确标记，铣刨深度视破损情况不同而不同，部分铣刨至基层。
三、铣刨及清理废渣
现场铣刨与废料清理同时进行。
铣刨后的路面底板平整，凹槽四壁无松动颗粒且保持相对顺直。
铣刨完毕的路面凹槽立即进行人工整平并用空压机彻底清除剩余残渣。
四、铣刨机械的选择
我部将采用进口铣刨机，同时用进口小型凿面机或铣刨机进行配合作业。
除非监理工程师另有指示，此项工作应采用适宜的铣刨机械进行。
五、铣刨施工的质量控制
1、在铣刨过程中严格按照设计宽度和厚度，先画好铣刨线以便于操作手掌握好铣刨宽度。
在一般路面上的铣刨作业中主要应该注意铣刨厚度即看有无夹层。
在处理这一问题时要求操作手既要严格控制好铣刨厚度又要灵活处理，如果出现大面积夹层就应该再重新铣刨一遍，把夹层彻底处理掉。
为使新旧结构层之间更好的结合，所以在铣刨行车道的时候不但要求没有夹层还要对下一层进行拉毛，对于拉毛不彻底的要求重新拉毛或用凿毛机凿毛。
在铣刨过程中还应该注意桥面铣刨，要对混凝土桥板进行充分拉毛，对于拉毛不彻底的要用风镐进行表面凿毛。
2、在铣刨过程中每一台铣刨机都安排有一台山猫清扫机及专门的清扫人员。
为了满足工程进度和质量的要求，将使用一些专门的清扫机械，以便能够快速、高效的完成工程任务。
六、工序验收
在铣刨完上一层后，如发现下一层仍有问题，我方估测出该层损坏程度（面积、深度等），算出工作量，然后报监理、业主认定后一并修复。
经监理和业主的认同后方可进行下一道工序。
铣刨后的路面、桥面要清除夹层并拉毛，凿出新鲜层面，便于下一道工序的施工和新旧结构层的结合。
第三节、路面工程施工
一、封层、粘层的施工
1、材料要求：
根据招标文件的要求，本工程采用乳化沥青作为封层和粘层材料，规格、质量及施工工艺均遵照交通部《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的有关规定。
沥青有较好的吸附性，较高的强度，合适的厚度、延伸率和蠕变性能以及较好的摩擦性能。
2、准备工作：
采用沥青洒布车进行喷洒，准备浇洒沥青的工作面，应整洁而无尘埃，对车辙、坑槽、裂缝进行处理或挖补监理工程师应对已准备好的工作面进行检查，在未批准前，不得喷洒沥青材料。
3、气候条件：
洒布沥青材料的气温不得低于15度，风速适度，浓雾或下雨不得施工。
4、喷洒温度
乳化沥青在常温度下洒布，如气温较低，稠度较大的可适当加热。
5、喷洒
施工时应在喷洒工作开始前1天报监理工程师批准，并按《公路路基路面现场测试规程》中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。
封层和粘层沥青采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量应保持稳定，确保洒布均匀。
路缘石等结构物局部应用刷子人工涂刷，应避免污染路缘石等结构物。
在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布机。
喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。
施工过程严格遵照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）。
喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护中，以免溅到沥青受到污染。
粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。
5、养护
洒好封层、粘层沥青的基层和面层要保持良好状态，当出现泛油或监理工程师有指示时，应按指定用量补洒吸附沥青材料。
如果封层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与封层粘结，在摊铺沥青路面之前在封层上补洒一次粘层沥青。
养生期间，一般不应在已洒好封层沥青的路面上开放交通。
如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为了防止车轮粘沥青，应按监理工程师的指示撒铺吸附材料，以覆盖未完全吸收的沥青。
除运送沥青外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行。
二、热沥青砼摊铺施工
1、施工工艺：
清扫→准备下卧层→施工挂线→混合料拌和→运输→摊铺→压实→检查→验收。
2、下承层：
基层已经监理工程师验收合格，洒布的沥青下封层、粘层已达效果，经检查无缺陷，平整、洁净。
3、机械：
提前对所用机械设备进行检修，确保所用机械以良好状态投入施工。
4、人员：
实行定岗定员，制定出明确的岗位目标。
5、材料
⑴粗集料：
沥青混合料中粗集料起到骨架作用，粗集料的质量和其物理性能严重的影响着路面的使用性能，沥青混合料中粗集料应使用轧制的坚硬岩石。
粗集料要求必须为破碎集料，具有良好的颗粒形状与表面纹理，与沥青应有良好的粘结力，表面层粗细集料应当采用硬质的基性或中性火成岩集料。
根据目前公路水损害出现的频率较高（包括中下面层），要求粗集料与沥青的粘结力不低于4级，小与4级时应当采取抗剥落措施，以保证混合料达到水稳定性指标要求。
对于集料的要求，粗集料的质量应符合下表所列要求。
粗集料质量技术要求表
试验项目
指标
AC-13C
石料压碎值
≤26%
洛杉矶磨耗损失
≤28%
视密度
≥2.6t/m3
吸水率
≤2%
对沥青的粘附性
≥5级
坚固性
≤12%
针片状颗粒含量
≤15%
水洗法<
0.075mm颗粒含量
≤1%
软石含量
上面层石料磨光值
≥42（PSV）
石料冲击值
2个以上破碎面含量
上面层≥90%
中面层≥90%
⑵细集料：
包括人工砂、天然砂、碎石。
采用反击式或锤式破碎机生产硬质岩集料经过筛选的小于2.36mm的部分具有较好的角砂性，可以作为人工砂使用。
天然砂用量不宜多于人工砂。
但是，所有人工生产的细集料生产过程中必须采用除尘装置，0.075mm的通过率<
12%。
沥青路面表层使用人工砂作为细集料。
天然砂的质量变化较大，形状较圆滑，并且含有一些有害成分，对于高速公路，天然砂的含量不应大于15—20%。
其他指标参见《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）。
⑶填充料：
应采用石灰岩质矿粉。
为了提高沥青混合料的抗水损害能力，应采用不超过矿粉总量的30％，且矿粉在生产过程中宜加入占矿料总量不超过2％的生石灰粉，石灰粉应满足Ⅲ级要求，并且在生产过程中不得使用回收粉代替矿粉作为填充料。
⑷沥青：
对每车进场沥青进行针入度、延度、软化点进行一次检验；
普通沥青绘测出粘温关系曲线，确定施工温度；
本工程中沥青混合料主要采用的是普通70号沥青其指标应符合以下质量技术要求：
重交AH-70A级沥青的技术要求
指标
技术要求
试验方法
针入度25℃，100g，5s,（0.1mm）最小
60-80
T0604
软化点（R￡B）（℃）不小于
45
60℃运动粘度（pa·
s）不小于
160
T0620
10℃延度（cm）不小于
15
T0605
15℃延度（cm）不小于
100
闪点（℃）不小于
260
T0611
溶解度（%）不小于
99.5
T0607
密度（℃）g/cm3
实测记录
T0603
6、混合料配合比设计
热拌沥青混合料配合比设计过程包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比设计验证三个阶段。
沥青混合料的目标配合比设计宜按下图流程图的步骤进行。
生产配合比设计参照此方法进行。
⑴目标配合比设计阶段：
对工程采用的原材料通过适当的矿料结构设计确定适宜的矿质混合料配合比，通过马歇尔试验确定最佳沥青含量，根据确定的矿质混合料配合比和最佳沥青含量进行沥青混合料试拌，对混合料的水稳定性、高温稳定性、低温抗裂性和渗水系数进行检验。
各种性能都合格，便确定了目标配合比，否则继续调整。
根据目标配合比设计所确定的矿料级配组成和最佳沥青含量作为目标配比，供沥青拌和站确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。
⑵生产配合比设计阶段：
沥青混合料的生产应采用间歇式拌和站。
调整冷料仓进料速度以后，对拌和站热料仓取样筛分。
调整热料仓比例，由于拌和站取样误差以及除尘设备回收细料滞后等方面的影响，通常需要分成确定集料级配和确定沥青含量两步骤进行。
首先确定热料仓比例，分别取三种热料仓配合比加沥青拌和，混合料级配以从拌和站连续生产时取的沥青混合料抽提结果为准，分析调整这三个级配，确定出最好的配合比。
然后，取目标配比的最佳沥青含量、最佳沥青含量±
0.3%等三个沥青含量进行试拌，进行抽提和马歇尔试验，确定出生产的最佳沥青含量确定。
⑶生产配合比设计验证阶段：
对反复调整确定的拌和站热料仓比例和最佳沥青含量进行试拌、铺筑试验段，并对生产的沥青混合料取样抽提和马歇尔试验。
试验段取样不少于三次，取样以从拌和站直接接取的样品为准。
根据试验路确定的热料仓比例和最佳沥青含量为生产的标准配合比。
满足各项要求的试验段抽提平均的各筛孔通过率为用于生产控制的标准级配曲线。
⑷确定施工级配允许波动范围。
根据标准配合比和质量管理要求中各筛孔的允许波动范围，制定施工级配控制范围，用以检查混合料的生产质量。
密级配沥青混合料目标配合比设计流程图
或
不合格
合格
完成配合比设计，提交材料品种、矿料级配、标准配合比、最佳沥青用量等
7、混合料技术要求：
沥青混合料级配范围表
筛孔
31.5
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
上限
68
50
38
28
20
8
下限
90
24
10
7
5
4
注：
由于规范的级配范围是针对全国不同地区、不同等级公路、不同层次、不同气候和交通条件提出的，范围较宽广，上表的级配范围是根据设计院推荐的。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
施工工序
石油沥青标号
50号
70号
90号
110号
沥青加热温度
160~170
155~165
150~160
145~155
矿料加热温度
集料加热温度比沥青温度高10~30
沥青混合料出料温度
150~170
145~165
140~160
135~155
混合料储料仓储存温度
储料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
200
195
190
185
运输到现场温度，不低于
150
145
140
135
混合料摊铺温度，不低于
正常施工
130
125
低温施工
开始碾压时混合料内部温度，不低于
120
碾压终了的表面温度
钢轮压路机
80
70
65
60
轮胎压路机
85
75
振动压路机
55
开放交通的路表温度，不高于
8、施工准备
⑴原材料准备，所有原材料经试验鉴定，得到监理工程师认可后进场，各种材料堆放整齐，用砖墙隔开，袋装矿粉用棚布盖好，防止受潮；
⑵各种施工机械准备：
拌和设备、供电系统、运输机械、碾压机械、摊铺机械及配套设备，其性能都应处于良好状态；
⑶技术准备工作：
按设计线形测量，严格控制线路中心线和设计标高，中下面层敷设高程基准线，试验检测仪器完好精确；
9、试验段的铺筑
在本工程项目大面积施工之前，将进行试验段的铺筑，以检验混合料各种技术指标和评价摊铺与压实技术。
采用计划中相同的技术，在相同的混合料温度下摊铺与压实，建立相应的各种参数关系，试验段长度不小于200米。
⑴基本要求
①沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。
②沥青材料及混合料的各项指标应符合图纸和施工规范要求。
③严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度。
④拌合后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。
⑤摊铺时应严格掌握厚度和平整度，细致找平，要注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。
⑵检查项目
①沥青混凝土路面的质量应符合下表的要求。
对于施工路段小于200米的，检查频率按200米检查。
②对于达不到路面质量要求的路面，应自费进行修整。
对于修整后仍达不到监理工程师要求者，应予以清除。
对取样后留下的孔洞应在24小时内修整，并达到监理满意的程度。
试验段检查项目表
检查项目
质量要求或允许偏差
检查频率（每层）
检查方法
压实度
下面层
中面层
上面层
每200m每车道1次
取芯样及核子密实度
≥98%
沥青含量
+0.3%
1处/车道/公里
芯样抽取
平整度
б（mm）
每车道全线连续按每100M计算
平整度仪
1.2
1.0
0.8
IRI（mm）
每200M2处×
10尺
3m直尺
2.0
1.7
1.3
现场空隙率
5-7%
单幅每公里一次
真空法测定相对密度
纵断高程
+15mm
10处/车道/公里
用水准仪
横坡度
每200米4处
厚度（mm）
代表值
部厚度0，上面层0
2点/车道/200米
取芯样
极值
总厚度-4，上面层-2
宽度
有侧石
+20
用钢尺量
无侧石
≥设计宽度
弯沉（0.01mm）
≤设计允许值
按JTJ071-98附录1规定
贝克曼梁或自动弯沉仪
平面位置（mm）
4点/200米
经纬仪测量
抗滑
磨擦系数
符合设计
1处/200米全线连续
摆式仪横向力系数车
构造深度
1处/200米
砂铺法
⑶确定最佳沥青含量
以推荐的沥青含量的中值为中值，按0.5%的沥青含量间隔，用已初步选定的各种矿料比例制作马歇尔试件，测定试件的密度、计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标；
进行马歇尔试验，测定稳定度、流值等物理力学指标。
⑷试验段的铺筑
沥青混凝土路面上、中、下三层每层施工前均做不小于200m的试验段，认真做好各项原始数据的记录、整理，验证施工方案，不合适的地方修改，最后确定松铺系数、碾压遍数、碾压设备的配备、碾压方法和运输车辆的数量等数据用于指导以后的施工。
10、沥青混合料拌和及运输
①沥青混合料对温度的要求比较高，因此混合料的温度要有专人负责测量并作好记录，严格控制出厂温度。
②沥青粘度较大，因此从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动车位置，平衡装料，减少混合料的离析。
③运输车辆的数量应根据拌和机的产量、摊铺速度、运距、等候卸料时间确定。
一般情况下正常施工时，摊铺机前面应有3～5辆运输车等候卸料。
④连续摊铺过程中，运料车在摊铺前10～30cm处停下，不得撞击摊铺机。
卸料时运输车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
⑤运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂，但不能有余液残留车厢底。
运料车运输混合料宜用毡布覆盖保温、防雨、防污染。
⑥运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物。
⑦沥青混合料硬结速度较快，因此运料车上有剩余料，应及时清理，防止硬结。
11、摊铺
①摊铺沥青混合料时，采用功率较大的履带式摊铺机进行摊铺施工。
摊铺机料斗应涂抹薄层隔离剂或防粘剂。
②铺筑时，摊铺宽度不宜超过6m，进行全幅罩面时，摊铺机前后错开10～20m，呈梯队同步进行作业，热接缝的搭接宽度在30～60mm。
③由于沥青混合料对温度的要求比较高，因此在摊铺施工前要提前1h进行熨平板的预热工作，熨平板温度不低于100℃。
摊铺过程熨平板选择较大的振动频率，提高初始压实度，以保证沥青路面的压实效果。
④在进行沥青混合料摊铺时，摊铺速度应控制在2～4m/min。
⑤由于沥青混合料对柴油的敏感度较强，因此在施工过程中尽可能的避免采用柴油作为隔离剂的物件，比如铁锨和接触式平衡梁等，优先选用非接触式平衡梁。
⑥沥青混合料摊铺温度不低于165℃，在低于5℃的气温下不等得进行摊铺施工。
⑦沥青混合料对平整度及压实效果的要求较高，因此不宜采用人工反复修整。
12、压实
①沥青稳定碎石混合料的压实厚度不宜大于140mm。
②初压：
第一遍采用两台振动式压路机前进静压，后退振动；
第二遍前进、后退均为振动，压实速度控制在1.5-2.0km/h，压路机采用高频低幅压实。
③复压：
大吨位胶轮压路机碾压1-2遍。
④终压：
终压应紧接复压后进行，采用钢轮压路机关闭振动碾压2-3遍。
压路机碾压速度（km/h）（表15）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
钢筒式压路机
2～3
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