京沪高速铁路大路村2号桥实施性施工组织设计Word文档格式.docx
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DK660+546.92）工程的施工、竣工和缺陷修复建设全过程。
3工程概况及主要工程数量
3.1工程概况
大路村2号桥起讫里程DK660+495.26～DK660+598.58，桥梁全长103.32m,分为两座桥台，两座桥墩。
桥梁基础采用桩基础，桥台采用双线一字形桥台，桥墩采用双线圆端形实体矮墩、双线流线型圆端实体墩。
全桥均铺设无渣轨道。
3.1.1水文资料
本桥跨越大路村一条人工开挖水渠,渠道用于灌溉及排洪。
3.1.2地质资料
桥址区为冲湖积平原，地形平坦，地表大部已辟为耕地。
桥址区表覆第四系全新统冲湖积黏土、圆砾土。
下伏元古界泥灰岩、泥岩、石灰岩、砂岩、页岩。
表层黏土具有弱膨胀性，基本承载力σ=300～800kPa。
本场地地震动峰加速度为0.1g，地震基本烈度为7度，土壤最大冻结深度0.5m，本桥范围内地下水对混凝土不具有侵蚀性。
3.2主要工程数量
1）基坑回填原土：
567.40m3，挖基土外运1614.74m3。
2）钻孔桩基础
钻孔桩：
40根，C30水下砼：
414.69m3，钻孔桩钢筋：
31.13t；
承台：
C30混凝土：
656.84m3，承台钢筋：
22.81t。
3）墩台：
C35混凝土：
631.36m3，钢筋：
34.4t。
4）支承垫石：
C40混凝土：
7.1m3。
4施工总体方案
4.1工程施工管理目标
4.1.1工期目标
本桥总工期计划146天。
计划2008年8月15日开工，2008年12月31日完成本桥工程。
4.1.2质量目标
1）主体工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。
单位工程一次验收合格率100%。
2）基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。
4.1.3安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。
消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。
创建安全生产标准工地。
4.1.4施工环保、水土保持目标
环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型，环境友好型高速铁路。
4.1.5文明施工目标
环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡、创部级文明施工样板及安全标准工地。
4.1.6职业健康安全目标
严格遵照职业安全健康管理体系的标准建立本项目职业健康体系，制定实施职业健康等各项制度和措施。
保证职工生活及工作场所干净整洁、施工现场粉尘及有害气体不超过国家规定标准、劳动保护符合有关规定；
防止食物中毒、传染病扩散、职业病、地方病发生。
4.2施工组织机构及施工队伍的分布
本桥由1个桥梁队负责施工，由八工区负责施工现场管理。
根据本桥的工程特点及工期要求，计划进场砼工、模板工、电焊工、电工、钢筋工、架子工、张拉工、机械司机等工种，高峰期计划上场施工人员74人，具体上场人员见附表。
4.3大临工程的分布及总体设计
4.3.1施工现场平面布置
施工现场平面布置见附图。
4.3.2施工便道
本工区沿线路左侧修筑一条施工便道，便道结构为下层35cm山披土，上层15cm级配碎石，路面宽度为5m。
便道全线贯通。
4.4施工用电
本桥的施工用电根据实际情况从施工用电专线接入1个400KVA变压器，从变压器引出架空电缆接入施工现场。
4.5施工用水
施工用水和生活用水经检验合格后就近取用。
4.6施工测试
4.6.1试验机构
本工区项目部的技术质量部下设工地试验室。
工地试验室作为职能部门，本着独立、综合、系统、公正的原则，全面负责本桥的试验检测和试验管理工作，对本桥的原材料质量、施工过程质量、施工成品质量等进行全过程的检测和控制；
对桥涵结构物的实体质量进行检测。
工地试验室的质量方针：
行为公正，方法科学，数据准确，服务规范。
工地试验室的质量目标：
无重大检验事故；
差错率不大于5%；
样品管理无重大失误；
无泄密事故发生；
设备检定、校准率为100%，设备完好率大于90%；
检验报告重大失误率为零；
差错率不大于5%。
4.6.2试验人员配备
工程试验检测技术人员由责任心强，能坚持原则，具有相应专业技术水平和施工经验的工程试验检测人员担任。
所配备的工程试验检测人员能满足现场施工的需要，并按照行业主管部门的规定，进行职业技术培训，考核合格，取得相应的资格，做到持证上岗。
工地试验室配备人员2人，负责工程项目施工过程的检验、试验；
负责进场工程材料抽样进行品质指标检验，对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理；
负责地材的料源场地调查及抽样进行材质鉴定，优化设计、选定各种混凝土配合比及砂浆配合比；
结合工程要求，进行新材料、新技术、新工艺、新设备的试验研究与推广应用；
协助材料人员做好工地材料库的工程材料的验收、保管；
负责对混凝土、砂浆检查试件及工程质量进行统计分析定期上报；
负责本工区检测仪器设备的校验、检定、标识工作；
会同质检工程师监督、检查指导施工作业队的施工过程控制和质量情况。
负责工程原材料的进场取样送检；
对混凝土、砂浆工程进行现场施工控制，测定砂、石含水量，调整施工配合比，制作混凝土、砂浆检查试件，进行标养抗压；
掌握有关工程数量、施工进度，工程质量，及时做好试验原始资料的整理、保管、统计上报工作；
负责做好本合工区的质量检测。
5主要施工方案
本桥基础主要是钻孔灌注桩基础，桥台采用双线一字形桥台，桥墩采用双线圆端形实体矮墩，双线流线型圆端实体墩，上部结构为后张法简支箱梁。
施工方案要点如下：
1）钻孔桩
钻孔桩主要采用冲击钻机成孔，钢筋骨架在钢筋场分节加工成型，吊车分节吊装入孔，直升导管法灌注水下砼。
成桩后采用超声波法对其成桩质量进行检测。
2）承台
基坑采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用浅眼爆破法开挖。
在基底开挖至距设计标高0.3～0.5m时，由人工挖土至设计标高。
基坑开挖到设计标高后，空压机及风镐破除桩头，对桩头设计标高以上20cm部分采用人工破除。
桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层，在其上绑扎承台钢筋，支立模板，浇筑混凝土，洒水养生至规定时间。
3）墩身
墩身模板采用厂制整体钢模板，钢筋绑扎成型，砼一次浇筑成型。
与承台接触面严格按施工接缝处理，混凝土由拌和站集中拌制，砼输送车送至施工现场，吊车或输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。
墩身混凝土养护采用滴水养护法并用塑料薄膜包裹和土工布覆盖养生。
墩身模板采用人工配合吊车安装和拆除，脚手架采用碗扣式支架环形搭设。
4）箱梁
简支箱梁采用架桥机预制架设。
5.1钻孔灌注桩施工工艺
5.1.1冲击钻孔施工方法
5.1.1.1冲击钻机成孔施工工艺（见图5.1）
图5.1钻孔灌注桩施工工艺流程图
5.1.1.2钻孔前的准备工作
1）准备工作：
对桩位进行复测，根据施工现场地面的承载能力，确定合理的方案进行施工场地的平整加固工作。
2）埋设护筒：
陆地桩直接开挖基坑，埋设钢护筒，四周用粘土填塞紧密。
护筒底端的埋置深入到粘性土层内1～1.5m，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面50cm。
护筒埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直度。
护筒采用14mm钢板卷制焊接而成，直径比桩径大40cm，为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。
3）泥浆制备：
钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌不变形。
泥浆的作用是冷却钻头、悬浮钻渣、孔壁防护，为实现孔壁防护目的，不同地层条件选择不同粘度的泥浆。
泥浆比重控制在1.1～1.3之间；
一般地层粘度控制在16～22s之间，松散易坍地层粘度控制在19～28s；
胶体率不小于95％；
新制泥浆含砂率控制不大于4%；
泥浆池布置在桩位附近，在一个区段内共用，完工后钻碴用汽车运到指定地点处理。
4）钻机选择以及钻孔前检查：
本段桥梁采用十字型和管型钻头，同时钻头的重量考虑泥浆的吸附作用以及钢丝绳和吊具的总重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。
吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无断丝和死弯者，安全系数不小于1.2，钢丝绳与钻头间必须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其作业状态以及转动是否正常，灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径向方向相同，同时必须捻扭一致。
钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换新钻头，更换新钻头前应检孔到孔底，确认钻孔正常时才可放进新钻头。
选用优质粘土制作钻孔泥浆，先将粘土加水浸透，然后加水用搅拌机拌制，现场作试验检测泥浆指标。
为减少泥浆废弃量，在泥浆中掺加分散剂，以利于循环使用。
5.1.1.3冲击钻机成孔
待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。
钻孔作业时，注意地质变化，在每隔2米处取渣样，编号保存。
钻头冲击一段时间后，将冲锤提起，用掏渣筒掏渣或者泥浆循环护壁。
在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4～5m后再掏渣。
进入基岩后适当减少冲程。
正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。
钻进时连续进行，不随意中途停钻。
钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。
孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。
在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。
如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；
遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，在获得较高的钻进速度前提下，又能作到不塌孔；
在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。
桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
5.1.1.4检孔及清孔
钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求，用Ⅱ级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔。
清孔后，以开口铁盒检查泥浆，孔内沉淀指标达到规范规定标准时清孔，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.2，含砂率小于2%，粘度17～20s；
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
清孔时，保持孔内水位在地下水位以上1.0～1.5m以防止坍孔。
清孔标准符合设计及规范要求，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
5.1.1.5钢筋笼制作
使用的所有钢筋具有出厂日期和质量证明书，进场检验合格后方能投入使用，制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等，钢筋下料时准确控制下料长度。
钢筋笼分节制作，在钢筋加工场集中加工焊接成型，每节长度不大于18米。
桩基主钢筋笼各段之间主筋采用焊接，单面焊时焊缝长度大于10d，双面焊时焊缝长度大于5d，焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。
钢筋笼制作筋加工时在平整的场地上进行，以保证钢筋笼的整体垂直度和主筋焊接接长时的对位。
钢筋笼伸入承台的部分用石棉布包裹并用绑丝紧口,成型的钢筋笼用自制平板拖车托运至孔位处，吊装入孔。
钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。
钻孔灌注桩基础钢筋笼制作及安装误差符合表5.1的要求。
表5.1钻孔灌注桩钢筋笼制安误差控制表
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
20mm
3
主钢筋间距
0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
5.1.1.6声测管埋设
按设计文件要求的部位埋设检测管。
埋设的检测管采用Φ50mm等间距埋设三根、整桩长的钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔。
5.1.1.7二次清孔
钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。
导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。
导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。
混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》要求，桩底沉碴厚度小于5cm。
清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。
5.1.1.8水下混凝土灌注
桩基砼由拌和站集中搅拌生产，砼输送车水平运输，直升导管法灌注成桩。
首批封底混凝土采用大容量料斗灌注，混凝土初存量满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1m并不大于3m，封底成功后改用输送泵进行连续灌注，中途不停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，直至完成整根桩的浇筑。
在混凝土浇筑时保持护筒内泥浆面高于地下水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，记录砼灌注量与砼顶面高度明确时间、灌注量、砼顶面高度和导管埋深相互之间的关系，正确计算导管埋入混凝土中的深度，导管埋深严格控制在1～3m范围内。
灌注完毕时桩顶标高高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。
为克服桩头砼松散，除超灌砼外，采取以下辅助措施：
一是提高料斗高度增加砼冲击势能，使砼自密；
二是在保证导管埋深的前提下，反复下插和上提导管，利用导管的晃动、抖动和反复冲压作用使砼密实度增加。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。
灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。
在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不随意排放，污染环境及河流。
5.1.1.9钻孔中注意事项
1）防止坍孔
坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；
孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；
护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；
清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；
起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；
保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；
起落钻头时对准钻孔中心插入；
回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m重钻。
2）防止扩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
3）防止钻孔偏斜和缩孔
偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；
在倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；
在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；
在倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；
钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；
偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
4）防止孔中掉钻
钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。
5.1.10泥浆处理
为防止泥浆污染河流及周围环境，采用泥浆车外运至泥浆池和沉淀池，并保证及时将钻渣运至业主指定的地方。
结合工程的实际情况，采用合格的粘土来配制泥浆，本地的土质为粘土基本能满足制备泥浆的要求，泥浆制备以原孔造浆为主，当泥浆的性能指标较差不能满足施工要求时可掺入适量优质粘土或膨润土来改善泥浆的性能。
5.2承台施工方法及工艺
5.2.1承台施工工艺流程（见图5.2）。
图5.2承台施工工艺框图
5.2.2基坑开挖
首先确定承台的平面位置及开挖深度。
土方开挖采用人工配合挖掘机进行开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼，浅眼爆破法开挖。
在基底开挖至距设计标高0.3～0.5m时，改由人工挖土至设计标高，避免基底承载力受损。
基坑开挖到设计标高后，在设计标高处用风镐凿穿桩头，采用液压扩张器配合吊车破除桩头。
开挖过程中结合实际地质情况进行放坡处理，避免坑壁坍塌，坡度为1：
0.25。
考虑到钢筋绑扎和支立模板的需要，基坑比设计平面尺寸各边加宽80cm。
基坑避免超挖，已经超挖或松动的部分要清除，底部进行夯实处理，可将凿除桩头的废料铺于坑底，整平夯实，保证基底有一定的承载力，防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程中发生沉降。
经现场监理检查验收认可后浇筑10cm混凝土垫层。
若出现地下水，可于基坑四周设排水沟，并于较低位置设集水井，利用水泵将水排除。
5.2.3钢筋制作及绑扎
钢筋绑扎前重新测量放线，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。
钢筋在钢筋场地制作，现场绑扎成型。
钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等符合设计的要求，钢筋接头的位置和数量符合施工规范的要求。
5.2.4模板支立
承台位于地面下，承台模板采用大块钢模板支立，采用何种模板都要求模板平直、板缝严密不漏浆。
模板的加固采取以模板的螺杆传力和外侧加固的方法，利用钢管支撑模板，确保混凝土浇筑过程中不“跑模”。
支立模板后重新测量放线，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。
现场监理检查验收认可后，方可进入下道工序施工。
5.2.5混凝土浇筑
为确保混凝土施工质量，混凝土在拌和站集中拌制混凝土，运输车送至现场，输送泵泵送或吊车吊装入模。
混凝土分层并由两边向中间对称浇筑，上层和下层前后浇筑距离保持1.5m以上，混凝土沿高度均匀上升。
混凝土一次性连续浇筑完毕，以保证结构的整体性，且保证上下层混凝土在初凝之前结合好，防止形成施工冷缝。
混凝土的振捣在施工中相当重要，振捣由专业工人进行，每层的浇筑厚度30cm为宜。
采用插入式振捣器，插入式振动器在施工中移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，分层浇筑时，插入下层混凝土5～10cm。
每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。
避免振动器碰撞模板，钢筋及其他预埋件。
插入点均匀排列，排成“行列式”或“交错式”。
混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
振捣过程应严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。
浇筑混凝土期间，设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。
混凝土浇筑完成后，混凝土裸露面及时进行修整、抹平。
5.2.6混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，在收浆后予以土工布覆盖和洒水养护。
养护用水与拌和水相同。
混凝土洒水养护时间按设计及规范要求实施，根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土养护达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
5.2.7基坑回填
承台强度达到设计要求后进行基础回填，采用开挖原土进行基坑回填，回填土对称、水平分层进行并采用多功能振动夯实机夯实。
5.3墩身施工方法及工艺
实心墩模板采用厂制定型钢模板，一次浇筑成型。
混凝土由拌和站集中拌制，砼输送车送至施工现场，输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。
墩身混凝土养护采水并用塑料薄膜包裹和土工布覆盖，减少水分蒸发，提高养护质量。
墩身施工工艺流程见图5.3。
图5.3墩身施工工艺框图
5.3.1模板设计及加工
墩台施工采用定制的整体型大面积钢模，采取分段组装工艺；
模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度；
模板加工、试拼组装并检验合格后涂油防锈。
5.3.2钢筋制作及安装
钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至施工现场，人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。
钢筋保护层使用塑料弧形垫块以保证混凝土表面质量。
钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等符合设计要求，同时埋设预埋件。
5.3.3模板支立
模板支立前，将承台与墩身接头处的混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净并整修连接钢筋。
先对模板进行尺寸、强度、刚度、表面平整度的检验，再精确放出墩身底部外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm以内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。
拼装前先涂抹脱模剂，脱模剂用专用脱模剂或柴油和机油配制而成。
模板拼装采用人工配合汽车吊进行，每吊装一节模板检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层，每层模板支立完成后再逐一紧固每个加固螺栓。
工作平台采用碗扣式支架环形搭设
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