钻孔灌注桩施工技术交底一级1.docx

钻孔灌注桩施工技术交底一级1.docx

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钻孔灌注桩施工技术交底一级1

一级施工技术交底

年月日

工程名称

郑州市农业路快速通道工程（西三环互通立交）

分部工程

桥梁下部结构

分项工程名称

钻孔灌注桩施工技术交底主要内容：

钻孔灌注桩施工技术交底

一、施工工艺

1.确定桩位埋设护桩筒→埋设护筒→钻机就位→成孔→第一次清孔→钢筋笼吊装→安放导管→第二次清孔→灌注水下混凝土→成桩→钻机移位→拔除护筒→后压浆施工

2．测量放样及埋设桩位

进行施工放样，作业队配合测量队按设计图纸定出孔位和护桩。

经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须进行加固保护，以备旋挖过程中对桩位进行检验。

3．埋设护筒

护筒用8mm的钢板制作，其内径比孔径大20cm，高度一般为3.5m。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋板，加劲肋板采用宽20cm，厚10mm钢板。

顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，用于压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。

钢护筒埋置高出施工地面0.3m。

埋设应准确、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。

护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于20mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。

护筒安设后，在护筒口上挂十字线，在十字线中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。

如采用压入法安装护筒时，在压入时应防止护筒卷口。

4．钻机就位

根据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经复查确认无误后安装钻机。

钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。

底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。

要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一条铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。

5.泥浆制备

泥浆采用优质膨润土造浆，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

泥浆制备应注意两个方面：

一是泥浆的指标，一般土层其比重一般应控制在1.03～1.10之间，粘度控制在18～22s，砂率控制在4%以内；漏失地层其比重一般应控制在1.10～1.15之间，粘度控制在20～35s，砂率控制在4%以内。

常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加工业用纯碱、聚丙稀酰胺或羧甲基纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。

6.钻孔、成孔

6.1.旋挖钻钻进的原理和特点

首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。

就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻机桅杆垂直，在护筒注满泥浆后，开始钻进，当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将泥土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将泥土卸于堆放地点，继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面高于护筒底面，并始终高于地下水位1～1.5m的水头高度，保证孔壁稳定性，同时根据土质情况调整泥浆比重。

通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。

其工作循环为：

对孔→落钻→钻进→提钻→反转解锁→提升钻机回转卸土→再对孔。

每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况。

每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内（通过后视窗检查），检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。

6.2钻孔施工

在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。

在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。

钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。

遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理。

6.3钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题（如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况）及处理措施和效果。

当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。

记录必须认真、及时、准确、清晰，钻机操作手或班长必须在记录上签字。

当成孔深度达到设计深度后，由质量部质检员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理复检认可。

6.4钻孔弃渣处理

本标段受交通管制影响，施工产生的泥渣必须要在夜间（晚10点至早6点）才能弃运，白班施工产生的泥渣需用装载机倒运堆存在施工区域内临时堆存场内，每天堆存的泥土休整码齐并用黑色网覆盖，防流失、防扬尘，以保持路面整洁；夜间运输渣土使用装载机或液压反铲装进运输车，运输车采用10t渣土运输专用自卸汽车，运输车出场前，使用洗车机清洗车底部及四周，使其满足环保要求，不对道路造成污染。

为防止施工现场因泥浆抽排不及时致使泥浆外流至围挡外侧，影响行车道路环境，造成严重的环境污染及空气污染，施工期间在围挡砌筑基础作为挡墙，阻挡泥浆外流至围挡外部行车道上。

6.5钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：

①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。

②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

③、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口设置安全警示。

④、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。

⑤、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。

在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。

⑥、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.75～0.80m/s。

⑦、钻孔过程中，设专人对地质状况进行检查，如发现地层情况和地质钻孔资料不符，要及时通知设计单位。

6.6成孔检查

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、探笼。

探笼应按如下要求制作：

①探笼的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径）。

②标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3～4Kg。

③测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。

以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。

现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

④用探笼检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

⑤检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：

首先要符合设计要求，设计未规定时，要符合规范要求；对桩径桩位误差不大于50mm。

7．一次清孔

清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量符合质量要求和设计要求。

当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。

①、孔底清理紧接终孔检查后进行。

钻到预定孔深后，利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆池中，同时在原深处钻机进行空转清土（10转/分钟），如此循环，直到清孔完成为止。

②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。

③、清孔结束，自检合格后与监理工程师共同用测绳进行孔深测量；并检查泥浆比重，一次清孔的泥浆比重控制在1.03～1.10；验收通过后，开始吊装钢筋笼。

8．钢筋笼的制作、运输及吊放

8.1.钢筋笼的制作

（1）钢筋笼在钢筋厂内分节制作，分节长度:

根据原材钢筋长度确定，A+（n-2）*9+B（A为第一节,B为最后一节），钢筋笼主筋焊接采用双面焊,焊缝长度为5d（d为钢筋直径）。

钢筋笼采用胎具成型法，由人工缠绕绑扎或钢筋滚笼机焊接，每个钢筋厂配置一台钢筋滚笼机，五套胎具：

1m桩径两套，1.2m一套，1.5m两套。

胎具用5#槽钢和20mm钢板焊接而成，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。

上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎具。

每个胎具的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。

将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

支架由两根20#工字钢和20mm钢板焊接而成,每个钢筋厂配置10套支架。

（2）钢筋笼分节加工完成后，根据设计要求，分节安装和固定声测管及后压浆管，吊装过程中再连接。

（3）为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变形，在钢筋笼制作时，每节钢筋笼在两端及中间（即间距4.5m）各采用Φ25钢筋制作十字钢筋与加劲圈筋上焊接支撑。

（4）钢筋保护层厚度为60mm。

钢筋笼焊接完后，要在钢筋笼外焊接φ106mm的圆饼滚轮式垫块，圆饼中间穿φ12钢筋，长度45cm，等距离焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长每2.0m设一道，每道沿圆周对称地设置4根。

（5）为便于钢筋笼吊装后整体调整到位，并防止钢筋笼上浮，在每个桩基最上一节钢筋笼制作时，上部设置防浮筋，防浮筋采用φ25钢筋，长度为空桩+0.3m护筒埋深+套环（根据防浮槽钢型号确定大小）。

8.2.钢筋笼的运输、安装

钢筋笼运输采用炮车运输，汽车吊吊装。

①、通过对钢筋笼设置加强筋，以防止在运输、安装过程中钢筋笼变形。

②、钢筋笼采用吊车吊装，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。

起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。

第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。

起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊防浮筋固定。

当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用同心搭接焊。

焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。

⑤、钢筋笼防浮固定：

可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根防浮筋，防浮筋套环内穿穿杠（槽钢），将钢筋笼固定。

⑥、钢筋笼安放完成后，在护桩上拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。

不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼防浮筋,使之重合。

⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；螺旋筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

9．安放导管

混凝土采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。

①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。

试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。

持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

③、导管试拼、编号

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。

试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂、碰撞钢筋骨架。

安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。

10．二次清孔

（1）清孔目的：

由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。

（2）清孔方法：

在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆通过导管向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的含沉渣的泥浆，并使孔内泥浆携带着孔底的沉渣排出孔外的泥浆池中。

（3）清孔标准：

孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.03～1.10，黏度控制在17～20s,含沙率﹤2%，复测沉碴厚度在200mm以内，才能灌注水下混凝土。

11.灌注水下混凝土

①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃～28℃。

②、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。

为确保灌注的顺利进行，混凝土灌注前要首先准确计算出首批混凝土方量，导管埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

具体见下表：

不同桩径首批混凝土方量计算表

桩径

1.2

1.5

1.6

首盘混凝土方量（m3）

≥3.0

≥4.0

≥4.5

③、首批混凝土灌注后，灌注混凝土由混凝土运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。

④、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内混凝土面位置，以便及时调整导管埋深。

导管埋深一般控制在2～6m之间。

⑤、在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

灌注完的桩顶标高应比设计标高出1.0m（若设计有规定时，按设计要求执行），高出部分在混凝土强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

⑥、灌注完毕后，拔出护筒。

12.桩基检测

桩基砼灌注完成后，要冲洗声测管，用1寸的塑料管分别从三根声测管孔口插入至孔底，通水循环冲洗，直至孔口溢水变清澈后停止。

桩基砼灌注完成7天后，联系检测单位对成桩进行检测。

检桩资料准备：

主要是质检资料和7天砼强度报告。

13．后压浆施工

13.1工艺流程

成孔→（制作注浆管）预埋注浆管下钢筋笼→清孔→浇筑砼成桩→注浆管开塞→（拌制水泥浆）压力注浆→观测注浆压力和注浆量（双控）→记录最大压力和单（双）管注浆→清理机具→资料整理

13.2操作要点

13.2.1压浆设备及压浆管的安装

①压浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、压浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的压浆导管和单向阀等组成。

②压浆泵系统的选型

压浆泵是实施后压浆的主要设备，压浆泵一般采用额定压力6-12MPA，额定流量30-100L/min的压浆泵，压浆泵的压力表量程为额定泵压的1.5-2.0倍。

考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便，工程中常采用流量及压力可调整的高压泵，如2tgz-120/105型高压压浆泵，该泵的浆量和压力根据实际需要可以随意变档调速，可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的液浆，吸浆量和喷浆量可大可小。

浆液搅拌器的容量与额定压浆量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网，避免水泥团进入贮浆筒后吸入压浆导管内而造成堵管或爆管事件。

压浆泵与压浆管之间采用能承受2倍以上最大压浆力的加筋软管，其长度不超过50cm，输浆软管与压浆管之间设置泄压阀。

13.2.2浆液的制备

采用与灌注桩水泥同强度等级的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆，水灰比根据压浆情况适时调整，一般水灰比为0.6。

后压浆正式压浆作业前，应进行试压浆，对浆液水灰比、压浆压力、压浆量等工艺参数调整优化，最终确定工艺参数。

刚开始拌制水泥浆液时，水灰比应适中，以便根据压浆情况上下调整水灰比。

施工中，工程具体做法为:

通过试压浆搅拌水泥浆液时确定各种水灰比浆液容量，在搅拌器中找出各水灰比浆液的高度刻度，并在搅拌筒的外侧壁标示出相应的刻度。

配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水，然后边搅拌边加入定量水泥，根据水灰比再补加水，水泥浆搅拌好后达到对应刻度，搅拌时间不少于2min，浆液用3×3mm的滤网进行过滤，浆液采用纯水泥浆。

水泥浆搅拌好后，过滤后放入贮浆筒，水泥在储浆筒内也保证不断搅拌。

13.2.3开塞

灌注桩后注浆施工中，采用桩底不填碎石方案、开塞时间提前的措施。

开塞在混凝土浇筑后12～24小时内进行，开塞后用清水冲洗注浆管道，直至溢出清水，然后用堵头重新封闭压浆管。

13.2.4后压浆施工时间

当钻孔灌注桩水下混凝土龄期达到14天，可以对桩基进行超声波检测，检测合格后方可进行桩基注浆。

13.2.5压浆管埋设

桩端注浆：

桩端注浆时选用声测管作为注浆管，绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼下入孔底。

声测管布置三根呈等边三角形，声测管为φ50mm，管壁厚度3.0mm的钢管，顶端高出地面50cm并用堵头封严，防止泥浆进入。

选两根声测管作为注浆管，下部分别用三通和单向阀连接一根φ32cm带钢丝的柔性高压塑料管作为注浆喷头管。

注浆喷头管绕桩身环形布置并间隔10cm贯穿钻φ6mm孔于管壁上，最后在外面（包裹一层透明胶布）包裹一层橡皮带密封。

两根中一根作为备用管，注浆管注浆失败时使用。

见图13-1。

图13-1注浆管端头构造图

13.2.6注浆压力和注浆量控制要求

①、注浆应满足设计需要的压力和持续时间要求，桩底注浆压力为2-4MPa（密实黏土取高值）,持荷时间：

压力达到设计值后持荷时间不应小于5min。

②、为减少管路系统对注浆压力的损失，注浆泵与注浆孔口距离不宜大于30m，并确保注浆过程中注浆管路不发生弯折。

③、规范要求主将流量一般应控制在70L/min，为保证注浆效果，要求注浆泵最高额定压力应大于10MPa，流量大于5m3/h。

④、注浆量

每根钻孔桩压浆量，Φ1500达到2206升、Φ1200达到1765升，Φ1000达到1471升（注浆量为参考值，根据各自情况调整）。

⑤、压浆过程采用“双控”的方法进行控制,压浆终止条件,当满足下列条件之一可终止压浆:

1）每根钻孔桩压浆量，Φ1500达到2206升、Φ1200达到1765升，Φ1000达到1471升（注浆量为参考值，根据各自情况调整）；

2）注浆压力达到6MPa，持荷5分钟；

以上2项数值达到任何一项，表示本桩压浆完毕。

⑥、压浆作业过程记录应完整，并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常情况时，应立即查明原因，采取措施后继续压浆。

13.3桩基注浆注意事项及常见问题处理

13.3.1正压力注浆过程中经常出现的情况

压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力，这可能是浆液在粘土中形成脉状劈裂渗透，或浆液浓度低，凝胶时间长，或部分浆液溢出。

压浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力值呈下降趋势，这可能是浆液外溢。

压力上升后突然下降，这可能是浆液从注浆管周围溢走，或注速过大，扰动土层，或遇到空隙薄弱部位。

压力上升很快，而速度上不去，表明土层密实或凝胶时间过短。

压力有规律上升，即使达到容许压力，压浆速度也很正常（变化不大），这表明压浆是成功的。

压力上升后又下降，而后再度上升，并达到预定的要求值，可以认为是第

种情况的空隙部位已被浆液填满，这种情况也是成功的。

13.3.2间歇注浆

出现注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆时改为间歇注浆，间歇时间为30～60min，或调低浆液水灰比。

13.3.3后压浆施工过程中注意事项

注浆管加工时一定要逐根检查，防止管内有杂物及管子破损裂缝。

注水泥浆前要先用清水打通通道，注水畅通后再注水泥浆，水泥浆必须过筛，防止杂物堵塞出浆孔。

按要求认真做好注浆记录，记清楚注浆时间，注浆压力，注浆量。

在压浆管埋设时要求严密组织，精心施工，尽量不要使压浆管堵塞，压浆管入孔时操作需小心谨慎，避免损坏。

压浆前要检查设备是否正常运转，检查搅制的水泥浆的稠度及初凝时间，配置的水泥量是否满足压浆要求。

施工过程中，发现异常应及时通知设计单位共同协商采取相应处理措施。

13.3.4注浆失败与处理

由于施工操作不当（如注浆单向阀门反向安装）或土层本省性质导致注浆孔堵塞，引起后注浆施工中预置的两根注浆管全部失效，导致设计的浆液不能注入，或管路虽通单实际注浆量达不到50%，且注浆压力达不到终止压力，视为注浆失败。

此时，应及时通知设计单位协商处理。

13.3.5检验与检测

后注浆施工完成后应根据水泥材质检报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料；

桩身混凝土强度达到设计要求的调剂下，承载力应在注浆完成28d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成后20d进行。

四、质量安全、文明施工及环境保护要求

1．安全要求

（1）各施工队应按照住房城乡建设部办公厅关于贯彻落实《国务院安委会关于进一步加强安全培训工作的决定》的实施意见的要求，牢固树立“培训不到位是重大安全隐患”的意识，做好入场人员的三级安全教育及其他安全教育培训。

（2）严格按照《河南省建设工程施工安全生产标准化实施指南》做好现场安全防护。

（3）各施工队应严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005），施工现场临时用电设备在5台及以上或设备总容量在50kw及以上时，应编制施工临时用电施工组织设计。

施工组织设计由电气工程技术人员编制，技术部门负责人进行审核，总工程师审批。

施工项目用电设备在5台以下或设备总容量在50kw以下时，应制定安全用电和电气防火措施。

施工现场配电严格实行三级配电、两级保护和“一机一箱一闸一漏”的原则。

总配电箱应装设短路、过载保护装置和漏电保护器。

分配电箱内多路配电每一路引出线都应有负荷标记。

变压器周边须设安全围栏，并有醒目的安全警示牌。

配电室、动力配电箱、接线开关箱应有明显的安全警示标志。

（4）旋挖钻机作业地面应坚实平整，作业过程中地面不得下陷，工作坡度不得大于2°。

钻机行驶时，应将上车转台和底盘车架销住，履带式钻机还应锁定履带伸缩油缸的保护装置。

钻孔作业前，应检查并确认固定上车转台和底盘车架的销轴已拔出。

在钻机转移工作点、装卸钻具钻杆、收臂放塔和检修调试时，应有专人指挥，并确认附件不得有非作业人员和障碍。

卷扬机提升钻杆、钻头和其他钻具时，重物应位于桅杆正前方。

卷扬机钢丝绳与桅杆夹角应符合使用说明书的规定。

开始钻孔时，钻杆应保持垂直，位置应正确，并应慢速钻进，在钻头进入土层后，再加快钻进。

当钻头穿过软硬土层交界处时，应慢速钻进。

提钻时，钻头不得转动。

作业中，钻机作业范围内不得有非工作人员进入，发生浮机现象时，应立即停止作业，查明原因并正确处理好后继续作业。

钻机移位时，应将钻桅及钻具提升到规定高度，并应检查钻杆，防止钻杆脱落。

钻机短时停机，钻桅可不放下，动力头及钻具应下放，并宜尽量接近地面。

长时间停机，钻桅应按使用说明书的要求放置。

钻机保养时，应按使用说明书的要求进行，并应将钻机支撑牢靠。

2.文明施工及环境保护要求：

严格按照相关规定做好文明施工及环境保护。

交底单位

接收单位

交底人

接收人