污水处理厂常见的质量通病预防措施.docx
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污水处理厂常见的质量通病预防措施
保
护
措
施
及
预
防
措
施
施工中存在的质量通病及其防治
一、垫层混凝土
1．通病
（1）垫层表面高程超过允许偏差
（2）表面平整度超过允许偏差（10mm）
（3）厚度超过允许偏差（±10mm）
（4）混凝土表面粗糙、不实、局部凹凸不平。
2．原因及分析
（1）基坑开挖后，基底高程超差大，下道工序开始前，又没认真验
收与修整。
（2）大面积垫层中间部分的混凝土面高程没有采取控制措施。
仅局
部的高程桩和用小线量来掌握其表面高程，因而造成中间大部分表面的高
程不准，误差大。
（3）中间无法及时校对高程和其平整度的误差值，因而形成事实后
无法修整。
（4）上述误差偏大的结果，给以后的各工序也带来一定的调整难度
与累积误差影响。
3．预防与治理
（1）对挖土工序要认真检查验收。
加大检验频率，坚持不合要求不
验收，不进行下一工序，直到整修合格为止。
（2）将大面积垫层中间部分，分制成若干窄条（3~4m宽）浇筑区，
每条都支设垫层侧模板。
每一条垫层侧模板的顶部高程，用水准仪校测后
再调整，使其顶部高程误差值不超过标准规定的允许偏差（±5mm）。
（3）分条跳区浇筑垫层混凝土。
用每条的侧模板控制垫层的表面高
程；用4~5m长的装有附着式振捣器的振动梁对表面进行振捣与整平；用
铝合金平尺对混凝土表面再次整平，木抹子局部整修、压实。
（4）浇筑后及时覆盖洒水养护。
混凝土强度达到mm以后对混凝土
2
的表面高程与平整度进行实测实量。
用水准仪对混凝土表面高程进行测
量，并将实际各点的高程误差值标注在垫层表面上（1点/25m），以便为
2
下工序的调整提供准确的依据。
（5）如发现局部超差较大，应对下工序（模板、钢筋安装）在合理
的允许误差范围内进行调整。
二、基础底板
1．模板
（1）通病
1）底板侧模、侧墙吊模的边缘线、轴线位置偏移、超差（底板侧模
≤15mm，墙≤10mm，桩≤8mm）；
2）侧模顶高程超差大，影响到底板厚度；
3）墙脚根部吊模变形，不平，不直，超差大。
浇筑混凝土后，底板
混凝土向上翻起，将墙根部模板埋住。
造成底板混凝土不平，平整度超过
允许偏差。
4）模板漏浆，表现凹凸不平，平整度超过允许偏差。
（2）原因及分析
1）模板安装后，未经检查验收或发现超差后未整修调整。
2）模板的安装方法不当，支撑不牢或操作中不慎将撑杆踩掉。
3）对基础模板，特别是对侧墙吊模的安装质量重视不够，误认为该
部位不是露明结构，可以简易处理即可。
基础底板模板的高程、侧墙吊模
的轴线位置的准确不但可以保证上部结构的尺寸、钢筋保护层厚度达到标
准要求，还可以减少由于底板超厚而带来混凝土的浪费。
（3）预防与治理
1）应首先从思想认识上开始，没有一个良好的基础，上部结构也会
受到影响。
2）在模板的安装方法上进行改进，要保证吊模拉撑系统的稳定性、
牢固性。
3）模板安装除用尺量、挂线外，还要用垫层上的标注高程误差值进
行调整模板上顶高。
最后用水准仪校测与调整。
4）按照规范要求的精度和作法制作与安装模板。
对周转安装次数较
多的有特殊要求的部位（变形缝止水带部分、吊模尺寸较大），应制作专
用或组合式的钢模板与钢支架，以适应特殊的需要。
5）要认真开展自检、互检、交接检与检查验收工作。
2．钢筋
（1）通病
+5
mm
1）钢筋加工长度超差大（允许偏差10）；
－
2）受力钢筋间距超差大（允许偏差±20mm）；
3）保护层厚度超差大（允许偏差±10mm）；
4）受力钢筋端头保护层厚度不够；
5）钢筋搭接（焊接接头）长度不够，钢筋截面不符合设计；
6）钢筋网绑扎松动，绑扎跳扣多。
双向受力筋未全部绑牢；
7）基础底板内的池壁预埋筋、柱顶筋位置（轴线或保护层）偏差大。
（2）原因及分析
1）钢筋加工平台上未加端头固定档板或未检查，造成钢筋加工长度
不准，超差大。
2）绑扎时未注意按间距划线绑扎，或绑扎松动致使钢筋移位间距不
准。
3）保护层水泥砂浆垫块的加工厚度不准；保护层水泥砂浆垫块的摆
放间距大，垫块未对准架立筋摆放变形弯曲；双层钢筋网的架立筋（排架
筋）的净空高度偏差大，摆放间距大，又经操作人员踩踏之后弯曲下沉。
钢筋端头保护层未加控制。
4）隔墙或池壁（柱）预埋筋的固定位置未经仔细放线测量，以致埋
筋位置不准。
隔墙或池壁（柱）预埋筋的上部端头高程未经测量和钢筋下半部固定，
造成钢筋上端头高低不齐，高程不准和左右晃动。
（3）预防与治理
1）钢筋加工平台应设下料、弯曲尺寸的控制挡板，加工后要仔细检
查验收。
2）底板内的钢筋线位，要按照图纸要求，将钢筋间距控制线、预埋
筋的边线（或侧墙、柱的边缘线）逐一在垫层表面上用墨线弹出。
绑扎安装时，要按线位摆放与绑扎。
对上层底板筋，特别是紧贴侧墙、
柱预埋筋的钢筋益要用拉线量尺寸（用重球吊线）的办法对准、绑牢，经
再次检查无误后，可用点焊方法将紧贴埋筋的纵向水平筋固定。
3）底板筋上下层厚度及保护厚层度要按下述方法固定。
（A）水泥砂浆垫块的强度、厚度要按要求的强度与厚度加工制作。
垫块制作后，有养护措施以保证水泥砂浆垫块的强度达到要求。
（B）要根据上下双层钢筋绑扎网的直径确定钢筋板凳（或架立筋、
排架筋）的直径和摆放间距。
φ10以下的双层筋，应增加纵向筋的直径
（改为φ12），其架立筋的间距不宜大于60cm。
φ12～φ16的主筋的架立
筋间距不宜大于80cm。
φ16以上的主筋架立筋间距为100～120cm为宜。
（C）钢筋下部的垫块摆放位置，要与架立筋对正。
在每一个架立筋
（板凳筋）的下面都要摆放砂浆垫块，以保证其保护层厚度。
（D）架立筋的高度要根据结构厚度，钢筋直径与排架筋的摆放的方
向，事先计算高度。
加工中应严格控制加工高度，以保证双层筋的高度误
差不超过±5mm。
（E）坚持按规范要求绑扎结点。
双向受力的钢筋结点，应全部绑扎，
不跳扣。
（F）绑扎后的底板钢筋，应认真自检与整修。
自检时，要检查底板
筋中的预埋筋轴线位置，其保护层厚度不超差（墙保护允许偏差
±3mm，柱保护层允许偏差±5mm）。
发现有超差时，应及时纠正。
3．底板混凝土
（1）通病
1）底板高程超过允许偏差（±10mm）。
2）底板平整度（用2m尺检查）超差＜8mm。
3）底板厚度超标（底板厚度＜200mm±5mm；200～600mm，厚±8mm；
＞600mm，厚±10mm。
4）混凝土表面局部凹凸不平，变形缝处有错台（允许偏差＜3mm。
5）表面粗糙，不实，有砂粒浮浆、印痕、积水等现象。
6）有蜂窝麻面，混凝土表面局部有规则的裂缝（与钢筋等距离）。
（2）原因及分析
1）底板的中间部分没有高程控制依据和手段。
底板表面只用抹子，
没用平塔尺大面积整平。
2）混凝土的和易性差、坍落度大、泌水且骨料下沉和过振，造成较
大的混凝土的沉陷引起混凝土的表面开裂。
3）混凝土表面未经二次压实，压光抹平。
4）养护不及时。
（3）预防与治理
1）底板混凝土的配合比、坍落度、搅拌运输及入模时间应遵守规范
规定的要求。
2）较厚度板（≥50cm）应分层灌筑与振捣。
两层以上的混凝土要对
每层进行二次重复振捣，以便获得充分的振实。
3）为控制底板表面高程与平整度，混凝土浇筑前，在钢筋上安装高
程控制轨（用∮50普通钢管架放在钢支架上）。
控制轨顶经水准仪校平，
高出混凝土表面150mm（允许偏差±3mm）。
浇筑时用铝合金塔尺搭放在
控制轨上，对混凝土表面进行整平。
4）对基本整平的混凝土表面，用木抹和铁抹子压平抹光。
三、池壁（墙）
1．钢筋
（1）通病
1）在底板内墙的预埋位置（间距、保护层）的偏差大（允许偏差：
间距±10mm；保护层±3mm）。
2）墙体钢筋保护层超差大，甚至有的整片侧墙筋的保护层仅为5～
10mm；大大超过了允许偏差的范围（±3mm）。
3）墙体水平筋不平，竖向筋不垂直。
钢筋网结绑扎不牢。
4）墙筋绑丝松、长，绑丝伸向并侵占保护层位置。
5）钢筋上锈斑、灰浆未清理干净。
（2）原因及分析
1）底板内预埋筋没有仔细量测放线，固定不牢，绑扎后未仔细检查
验收。
2）内外双层绑扎钢筋网间未放置固定架立筋，铁板凳的摆放间距大。
3）内外层架立筋的尺寸误差大，影响了钢筋保护层。
4）钢筋外层的水泥砂浆垫块厚度超过±3mm的允许偏差，或摆放的
间距大。
（3）预防与治理
1）钢筋工序应从基础开始，从每一步抓起。
在基础内的预埋位置，
要按图纸要求尺寸，仔细量测放线、固定、检查与验收。
2）内外层双层钢筋网的外皮尺寸及内部钢筋架立筋尺寸要根据钢筋
的尺寸仔细核算。
架立筋的间距不宜超过100cm。
水泥砂浆垫块的厚度要
控制在±3mm以内，其摆放位置要与架立筋相对应，间距与架立筋相同。
3）为防止高墙钢筋左右摆动与倾斜，加斜向拉筋（放在钢筋内侧）
固定，固定前应吊垂线找正。
4）绑丝的下料长短，应根据钢筋直径确定。
绑扎钢筋时，应将绑丝
头向墙的内侧弯曲，不侵占保护层。
5）绑扎完成后应认真进行检查验收。
2．模板
（1）通病
1）模板跑模、变形大、垂直度、平整度、错台超差大。
2）模板缝漏浆严重，混凝土表面石子外露。
3）模板表面粗糙、清理不净，影响混凝土的外观。
4）墙厚超差。
5）墙脚根部错台、跑浆。
6）内外模板间的对拉螺栓外露混凝土表面（或用铅丝对拉），致使螺
栓（铅丝）端头的水泥砂浆保护层厚度不足，引起锈蚀。
7）变形缝端头模板支搭固定不牢，致使变形缝的垂直度、止水带的
位置、变形缝的缝宽超差（±5mm）。
（2）原因及分析
1）模板设计不合理或模板支撑体系的强度、刚度及稳定性经核算不
合理。
2）模板加工粗糙，施工不认真。
模板缝未采取防漏浆措施，钢模板
间缺卡具。
3）多次周转的模板未经清刷整修，涂隔离剂。
4）模板间的对拉螺栓的强度不足，或间距大。
5）墙脚根部错台、漏浆的主要问题是基础底板的墙脚根吊模支搭不
牢，浇筑混凝土时对模板的保护不够引起的。
6）变形缝止水带的位置偏移与超差大的主要原因是对止水带、变形
缝在结构内的功能和重要性没有正确的认识与理解，没有按照规定的标准
和程序检查验收，形成了放任自流的状态。
造成了变形缝渗漏，止水带失
去了止水的功能。
7）内外模面的对拉螺栓直接贯穿墙体结构混凝土，端头部位的水泥
砂浆保护层不足（不符合保护层的最低要求），影响到结构的耐久性。
（3）预防与治理
1）模板设计应按混凝土的浇筑速度、气温、坍落度、外掺剂等因素，
计算其产生的侧压力核算模板支撑系的每一个环节（板厚、横坚梁、螺栓、
垫板、稳定支撑）。
2）穿墙对拉螺栓，不应使用贯通的螺栓，应采用端间留有符合钢筋
保护层厚度的、可填补防锈砂浆的工具式锥形螺母。
3）模板应按模板设计和质量检验评定标准加工制作。
加工后的模板
应按标准认真检验验收。
4）模板应及时清理、除锈、整平和刷隔离剂。
5）墙脚根部的混凝土漏浆、不平、不直的毛病，应从基础底板的墙
腋角（墙脚）的吊模设计、操作开始抓起。
悬吊模板应有足够的强度、刚
度与稳定性，确保其尺寸准确、平、直。
根部混凝土与模板间粘贴软泡沫
塑料后，用螺栓紧固。
3．混凝土
（1）通病
1）混凝土施工缝渗漏。
2）变形缝止水带渗漏。
3）混凝土表面色泽有明显差别。
4）墙体表面有明显的浇筑层痕迹。
5）混凝土表面有蜂窝、麻面、孔洞、接茬不实。
6）混凝土表面出现水平、细微的裂缝（愈接近墙面顶部，裂缝明显，
裂缝数量愈多）。
墙顶表面呈现裂缝，墙中心部分呈沟状。
7）混凝土池壁在水中冻融作用下，出现的严重剥落和剥蚀情况。
8）穿墙孔螺栓端头外露锈蚀或修补砂浆裂缝。
9）水池池壁过长时，墙体出现竖向裂缝（5~15m）间距。
（2）原因及分析
1）施工缝未作糙化处理（凿毛等措施），混凝土表面的浮浆未凿掉。
施工缝未清理干净，有松动灰浆、木屑、绑丝头等杂物。
2）浇筑前，施工缝未充分湿润，未铺水泥砂浆或铺砂浆后时间过长
并已硬化，影响了与新浇混凝土的结合。
3）墙体混凝土坍落度过大，是造成粗骨料下沉、湿沉降大、气孔多
是造成混凝土结构裂缝的主要原因。
配合比计量不准、运输时间过长、中
间延误超过混凝土的初凝时间，以致坍落度损失，现场浇筑时又随意加水，
是造成混凝土强度降低、表面色泽不一的原因。
4）浇筑厚度过厚、有较大高度差、每层混凝土浇筑的时间过长（超
过混凝土的初凝时间）、漏振以及混凝土的离析等原因是形成蜂窝、麻面、
孔洞和混凝土表面有明显浇筑层痕迹的原因。
5）水灰比大，墙体混凝土坍落度过大（超过12cm），单元混凝土用
水量多以及浇筑速度快并缺少二次重振捣是墙体出现水平裂缝、墙体混凝
土表面下凹、裂缝的重要原因。
也影响混凝土耐久性。
有抗冻要求的外露混凝土结构，由于上述原因形成混凝土孔隙，在毛
细作用与反复冻融作用下，经受不住毛细孔中饱和水结冻后的膨胀压力，
而使壁孔开裂。
溶解后再结水膨胀，致使结构混凝土破坏。
（3）预防与治理
1）施工缝防渗的主要措施是作好施工缝的糙化处理和清理，浇筑前
要充分湿润施工缝而不积水，铺以与混凝土标号相同的水泥砂浆，浇筑时
均匀分层摊铺混凝土，并作好二次振捣并做到不漏振。
2）变形缝与止水带部位不渗水的关键是：
变形缝两侧结构混凝土要
分层（段）浇筑；变形缝模板与止水带要有专门的工具与卡子固定，模板
支撑要有专门设计，认真操作；浇筑混凝土时要分层均匀灌注混凝土，要
注意排除止水带周围的气泡，保持止水带的正确位置。
3）给水排水构筑物结构混凝土施工质量的关键是：
符合规范标准与
设计要求的配合比设计（耐久性、抗裂、防渗）；尽可能地运用较低坍落
度（即使掺外加剂后，也不宜大于12cm）；均匀制拌分层浇筑与充分的振
捣（特别是二次重复振捣）；适时与充分的养护条件。
四、无粘结预应力施工常见质量问题
1．无粘结筋用的钢丝、钢绞线，不允许有死弯，见死弯必须切断。
成型后每根钢丝、钢绞线应为通长，严禁有接头。
2．无粘结筋的设计张拉控制应力值б一般为预应力筋标准抗拉强
con
度的70%，必要时可提高到75%。
为了减少预应力筋的松驰影响，施工
时可采用超张拉法方法，但最大张拉力不应超过无粘结筋标准抗拉强度的
75%。
通常张拉方法可采用一次超张拉，即0→103%б，或二次张拉，
con
即0→100%б再放松到
con
0，将垫板紧压后再第二次张拉0→100%бcon
（б为设计张拉控制应力）。
con
3．无粘结筋曲线配置或长度大于24m采用两端张拉法时，两台设备
张拉速度应保持一致。
4．无粘结筋张拉顺序应按设计要求进行，如设计无特殊要求时，可
依次张拉。
5．为了避免大跨度现浇梁施加预应力过程中产生柱顶附加弯距及柱
支座约束的影响，梁端支座可采用滑动一铰接式钢支座，待预应力施加后，
支座再与梁端埋件焊接，并用混凝土浇齐。
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