技术交底管道.docx
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技术交底管道
编号：
JMA23005
技术交底记录
施工单位
河南亚伟市政工程有限公司
单位工程
晋煤集团寺河煤矿二号井新建300万吨/年选煤厂排矸系统设备安装工程
分部工程
管道安装工程
分项工程
给水管道安装
分项工程内容
块煤加工中心至产品仓及矸石仓、快精煤仓给排水工程
执行规范
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）
主要质量控制指标：
1、法兰连接要保持同轴性，每对法兰使用相同规格的螺栓，穿向一致，露出螺母2-4个螺距。
2、法兰连接要保持平行，不得用强拧的方法消除偏斜。
3、阀门的安装位置、进出口方向、工称压力正确，并于法兰匹配，不得出现法兰不配套现象。
项目
允差及要求
项目
允差及要求
座标（室内）
15mm
水平管道弯曲度DN>100mm
3‰，最大≤80mm
标高（室内）
15mm
成排管道的间距
15mm
座标（室外）
25mm
交叉管的外壁或绝热层间距
20mm
标高（室外）
20mm
立管垂直度
5‰，最大≤30mm
水平管道弯曲度DN≤100mm
2‰，最大≤50mm
管道坡度
设计值的1/3
技术措施内容：
（一）钢制管道安装
1、除锈防腐
管材到达安装现场后采用钢丝刷除锈，除锈后管材表面不得有铁锈、焊渣、毛刺、油、等污物，漏出金属光泽。
采用防锈底漆进行防锈处理，防锈漆的涂刷必须按相关规程严格执行。
2、钢管装卸
2.1管子装卸应使用专用柔性吊具（吊装带），操作时轻吊轻放严禁摔、撞、磕碰，应注意保护管口和防腐层。
2.2吊装作业应设专人指挥。
吊车、吊装人员都应服从统一指挥协调作用。
2.3吊装用的吊装带必须符合吊装设备、材料的荷载。
凡参加吊装的施工人员必须坚守岗位，并根据指导者进行工作，严禁凭估计、猜测进行工作。
2.4正式吊装前应进行试吊，试吊时检查全部试吊工具、吊装带的受力情况，发现问题应先将工件放回地面，故障排除再次进行试吊，确认一切正常方可正式吊装。
2.5吊装时动作平稳，避免设备震动及摆动。
2.6吊装时任何人不得随吊装管道或吊装机具升降。
特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。
2.7施工人员不得攀沿拉绳或其他绳索上下，进行高空作业时，施工人员的所有工具应栓上保险绳。
防止脱手坠落，高空作业区内严禁高空抛物，只能用绳索拴系传递。
高空作业下方严禁站人或行人经过，安排专人看护并拉警戒线。
3、布管及管口清理
管子应一连串的放在规定的位置，且管端要避免碰撞，尽量避免拖拉刮坏防锈漆，并清理管呢杂物。
4、管道安装
4.1、现场管道安装应遵循下列原则：
4.2、先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。
4.3、管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。
管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。
4.4、与管道有关的土建、设备安装工程经检查合格，满足安装要求。
设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
4.5、施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.6、施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。
4.7、施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。
4.8、工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.9、现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
年
4.10、管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
无质量证明文件及合格证的产品不得使用。
4.11、管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。
4.12、对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。
4.13、检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.14、法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。
4.15、非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.16、管道图纸审查：
将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
4.17、检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。
4.18、下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。
4.19、碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料与坡口加工宜采用机械进行。
碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。
4.20、管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.21、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.22、预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.23、管道上的开孔应在预制时完成。
当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.24、支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.25、制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.26、工艺管道一般法兰连接
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
4.27、安装允许偏差管道安装允许偏差表4-3
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100（mm）
1/1000
最大20
Dg≥100（mm）
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10
4.28、管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.29、流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.30、管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.31、需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.32、管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.33、管道焊缝位置应符合下列要求：
a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
4.34、对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。
在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合的要求。
4.35、管道的固定焊口要远离设备。
焊接技术要求
4.36、焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，持合格证上岗。
37、严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
4.38、焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
4.39、当施工现场环境出现以下任一情况时：
a、雨、雪天预制、焊接应在棚内进行。
b、焊接时具有氩弧焊时，风速大于4.5m/s要设防护棚。
c、环境温度在5℃以下焊接时，应用汽油喷灯进行预热。
d、当相对湿度超过90%时，可安装碘钨灯以降低相对湿度。
4.40、焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。
焊丝表面亦应进行清理。
4.41、定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
4.42、定位焊应采取与正式焊相同的工艺。
定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
4.43、焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。
4.44、不得在焊件表面引弧。
不锈钢及合金钢管道，焊件表面不得有电弧檫伤等缺陷。
4.45、焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
4.46、焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.47、对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。
4.48、焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。
无裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在，焊边缘与母材圆滑过渡，碳钢管道焊缝表面咬边应符合规范要求。
不锈钢焊缝表面不得有咬边现象。
4.49、焊缝表面高度不得低于管道表面。
焊缝余高△h≤1+0.2b1，且不大于3mm。
注：
b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。
4.50、焊口错边不应大于壁厚的10﹪，且不大于2mm。
4.51、外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、监理确认。
施工现场应合理布局，做到文明施工。
4.52、预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。
4.53、管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。
4.54、管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。
4.55、试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。
4.56、吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。
4.57、施工人员必须持有有效的安全操作许可证。
4.58、现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司《安全操作手册》的规定。
4.59、参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。
4.60、对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。
4.61、严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。
并有有效的防火措施。
4.62、电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好。
4.63、现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。
按照施工图纸规格尺寸、长度、角度要求进行管道安装作业，钢管采用手工电弧焊焊接。
4.64管道必须进行破口处理，对口焊接，对口角度60°-70°，对口间隙1.5mm-3.5mm。
组对时两管口螺旋焊焊缝错开间距大于或者等于100mm
4.65管子对接偏差下于或等于3°，不允许割歇口，禁止用虾米腰，对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
4.66对口焊和正式焊均严格执行管道焊接规范，各焊接规范工序焊条种类、直径、焊接电流、温度控制等必须满足相关规范要求。
4.67焊接设备的性能应满足焊接工艺的要求，并且有良好的状态和安全性能适合冬季露天作业环境。
4.68焊接中的间隔时间超过2小时的时候，焊接部位的开口端必须进行可靠的封堵，防止工具及杂物进入管道内，严禁组焊管内留有石块沙土等异物。
（三）耐磨管道安装
按照业主提供的设计图纸要求，将管道（或管件）在公司生产车间制成成品后运到工地。
管道运到预装位置后，先在地面装配成组合体后，再整体起吊、安装（避免管件在安装时产生预应力、减少高空作业），安装顺序以先大管后小管；先主管后支管，特殊部位的管道做好相应安排，若受变更等相关因素的影响，安装顺序可做适当的调整。
（三）、支撑吊挂制作安装
⑴、根据设计单位设计图纸要求制作、安装。
、管道的楼板托架、管卡、U型卡等在预制场成批制作，槽钢、角钢、三脚架等类型支撑在安装现场制作，现场安装。
所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。
、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象
交底人：
年月日
接底人：
年月日
编号：
JMA23005
技术交底记录
施工单位
河南亚伟市政工程有限公司
单位工程
晋煤集团寺河煤矿二号井新建300万吨/年选煤厂块煤加工中心及主厂房设备安装工程
分部工程
管道安装
分项工程
煤水管道安装
分项工程内容
块煤加工中心至产品仓及矸石仓、快精煤仓给排水工程
执行规范
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235）
主要质量控制指标：
1、法兰连接要保持同轴性，每对法兰使用相同规格的螺栓，穿向一致，露出螺母2-4个螺距。
2、法兰连接要保持平行，不得用强拧的方法消除偏斜。
3、阀门的安装位置、进出口方向、工称压力正确，并于法兰匹配，不得出现法兰不配套现象。
项目
允差及要求
项目
允差及要求
座标（室内）
15mm
水平管道弯曲度DN>100mm
3‰，最大≤80mm
标高（室内）
15mm
成排管道的间距
15mm
座标（室外）
25mm
交叉管的外壁或绝热层间距
20mm
标高（室外）
20mm
立管垂直度
5‰，最大≤30mm
水平管道弯曲度DN≤100mm
2‰，最大≤50mm
管道坡度
设计值的1/3
技术措施内容：
（一）钢制管道安装
1、除锈防腐
管材到达安装现场后采用钢丝刷除锈，除锈后管材表面不得有铁锈、焊渣、毛刺、油、等污物，漏出金属光泽。
采用防锈底漆进行防锈处理，防锈漆的涂刷必须按相关规程严格执行。
2、钢管装卸
2.1管子装卸应使用专用柔性吊具（吊装带），操作时轻吊轻放严禁摔、撞、磕碰，应注意保护管口和防腐层。
2.2吊装作业应设专人指挥。
吊车、吊装人员都应服从统一指挥协调作用。
2.3吊装用的吊装带必须符合吊装设备、材料的荷载。
凡参加吊装的施工人员必须坚守岗位，并根据指导者进行工作，严禁凭估计、猜测进行工作。
2.4正式吊装前应进行试吊，试吊时检查全部试吊工具、吊装带的受力情况，发现问题应先将工件放回地面，故障排除再次进行试吊，确认一切正常方可正式吊装。
2.5吊装时动作平稳，避免设备震动及摆动。
2.6吊装时任何人不得随吊装管道或吊装机具升降。
特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。
2.7施工人员不得攀沿拉绳或其他绳索上下，进行高空作业时，施工人员的所有工具应栓上保险绳。
防止脱手坠落，高空作业区内严禁高空抛物，只能用绳索拴系传递。
高空作业下方严禁站人或行人经过，安排专人看护并拉警戒线。
3、布管及管口清理
管子应一连串的放在规定的位置，且管端要避免碰撞，尽量避免拖拉刮坏防锈漆，并清理管呢杂物。
4、管道安装
4.1、现场管道安装应遵循下列原则：
4.2、先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。
4.3、管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。
管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。
4.4、与管道有关的土建、设备安装工程经检查合格，满足安装要求。
设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
4.5、施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.6、施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。
4.7、施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。
4.8、工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.9、现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
年
4.10、管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
无质量证明文件及合格证的产品不得使用。
4.11、管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。
4.12、对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。
4.13、检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.14、法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。
4.15、非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.16、管道图纸审查：
将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
4.17、检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。
4.18、下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。
4.19、碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料与坡口加工宜采用机械进行。
碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。
4.20、管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.21、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.22、预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.23、管道上的开孔应在预制时完成。
当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
4.24、支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.25、制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.26、工艺管道一般法兰连接
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
4.27、安装允许偏差管道安装允许偏差表4-3
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100（mm）
1/1000
最大20
Dg≥100（mm）
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10
4.28、管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.29、流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
4.30、管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.31、需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.32、管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
4.33、管道焊缝位置应符合下列要求：
a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
4.34、对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。
在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合的要求。
4.35、管道的固定焊口要远离设备。
焊接技术要求
4.36、焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，持合格证上岗。
37、严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
4.38、焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
4.39、当施工现场环境出现以下任一情况时：
a、雨、雪天预制、焊接应在棚内进行。
b、焊接时具有氩弧焊时，风速大于4.5m/s要设防护棚。
c、环境温度在5℃以下焊接时，应用汽油喷灯进行预热。
d、当相对湿度超过90%时，可安装碘钨灯以降低相对湿度。
4.40、焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。
焊丝表面亦应进行清理。
4.41、定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
4.42、定位焊应采取与正式焊相同的工艺。
定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
4.43、焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。
4.44、不得在焊件表面引弧。
不锈钢及合金钢管道，焊件表面不得有电弧檫伤等缺陷。
4.45、焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
4.46、焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.47、对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。
4.48、焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。
无裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在，焊边缘与母材圆滑过渡，碳钢管道焊缝表面咬边应符合规范要求。
不锈钢焊缝表面不得有咬边现象。
4.49、焊缝表面高度不得低于管道表面。
焊缝余高△h≤1+0.2b1，且不大于3mm。
注：
b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。
4.50、焊口错边不应大于壁厚的10﹪，且不大于2mm。
4.51、外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、监理确认。
施工现场应合理布局，做到文明施工。
4.52、预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。
4.53、管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。
4.54、管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。
4.55、试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。
4.56、吹洗时，应
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