水平连铸机列无负荷试车大纲.docx
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水平连铸机列无负荷试车大纲
水平连铸无负荷试车大纲
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中色科技：
安装公司：
批准：
二○○二年八月二十九日
水平连铸机列无负荷试车大纲3
1.炉组无负荷试车规程3
1.1炉组机械、传动部分试车规程3
1.2炉组筑炉规程4
1.2.1.筑炉准备4
1.2.2.熔化炉筑炉4
1.2.3.保温炉炉衬施工6
1.2.4.铁芯及线圈装配7
1.2.5.对接7
1.2.6.流槽耐火材料施工7
1.3烤炉、开炉规程8
1.3.1烤炉前的准备工作8
1.3.2熔炼炉8
1.3.3保温炉9
1.4停炉工艺规程9
1.4.1熔炼炉9
1.4.2保温炉10
2.机列无负荷试车规程10
2.2.试车顺序及注意事项11
2.3.试运转的检查内容11
2.4.单体试运转遵守的原则:
12
2.5.单机试运转12
2.5.1.液压系统泵站及阀站试运转13
2.5.2.熔化保温炉组13
2.5.3.结晶器14
2.5.4.冷却水系统14
2.5.5.支承辊14
2.5.6.二次冷却装置14
2.5.7.牵引机15
2.5.8.液压剪15
2.5.9.卷取机15
2.6.设备无负荷联动试运转16
水平连铸机列无负荷试车大纲
本试车大纲分炉组部分和机列两部分进行。
1.炉组无负荷试车规程
1.1炉组机械、传动部分试车规程
1）检查加料小车各轴承和摩擦副的工作情况,滑动轴承温升不得超过35℃,最高温度不得超过65℃;滚动轴承温升不得超过35℃,最高温度不得超过70℃。
2）检查炉组部分各齿轮箱，蜗轮箱的工作情况,不得有异常噪音及振动、漏油等不正常情况。
3）检查各联轴器和万向工作情况,动作应灵活可靠。
4）检查离合器工作状况是否正常。
5）检查各回转部件的运转平衡性。
6）检查各运动部件的动作平稳性和可靠性。
7）检查各部件、零件有无异常窜动情况。
8）检查各密封件处，不得有渗漏现象。
9）所有紧固件、联接件如螺栓、螺钉不得松动。
10）检查各润滑部位的供油,情况、冷却水的供水情况。
11）检查各液压系统的工作情况。
12）检查电气元件如电机、开关、接近开关等的动作情况,控制应准确不得有异常情况。
1.2炉组筑炉规程
1.2.1.筑炉准备
本炉组所有炉衬施工工作均在现场进行，且要求由有熟练操作经验的筑炉工人来完成。
筑炉时，熔化炉及保温炉上炉体均在炉子支架上施工，而下炉体应运至专用筑炉操作间施工，全部施工完毕，最后进行对接组装。
1.2.1.1筑炉耐火材料
实践已证明，采用中性的Al2O3含量大于80%的不定型高温耐火材料施工炉衬，远比传统使用的石英砂更能获得较长的炉衬寿命，且能满足各种性质铜合金生产要求。
本炉组使用的主要筑炉材料有以下几种：
δ10石棉板、高强轻质保温（Tz-3、Tc-23、γ=1.0g/cm3）低水泥浇注料、硅酸铝纤维毯（HP），此外还备有少量石棉绳、水玻璃、青壳纸、玻璃丝带及少量修补料。
1.2.1.2筑炉方法
黄铜线下炉体采用石英砂干法施工。
紫铜线下炉体采用铝硅碳捣打料施工。
熔化炉炉盖采用轻质浇灌料整体浇灌成型。
1.2.2.熔化炉筑炉
1.2.2.1炉盖保温层施工
采用容重1.2的轻质浇灌料施工，施工工具为ZP-50型振动棒。
施工时应从炉体上拆下炉盖，倒置朝上，放平、灌入已充分搅拌的轻质料充分振动直至出浆，最后抹平即可。
1.2.2.2熔化炉上炉体施工
施工的步骤为安装底模板、粘贴石棉板、砌保温砖、安装筑炉模板，最后浇灌低水泥浇注料、脱模、养护等。
具体施工时，首先在炉壳内表面刷上水玻璃及灰浆，以便于粘石棉板。
石棉板铺设完毕后，即进行保温砖的施工，保温层厚度为113mm，可以将保温砖平砌。
砌筑保温砖应采用与所用砖性质相符的耐火泥浆施工。
砖缝要求不大于3mm，必要时应加工砖以适应异形面的要求。
筑炉模板应一次安装就位，为便于脱模，可在脱模板结合处贴上宽胶带，以防渗浆。
模板表面薄抹一层黄油。
浇注料施工须连续紧密进行，层与层之间间隔不超过30分钟，已混合的料也应在30分钟内施工完，施工工具为振动棒ZP-50型，一般而言，须两支棒同时工作，为防备万一，最好配有备用棒。
振动密实的标志是泥料表面泛浆无大量气泡排出，此后再稍加振动即可，振时不宜过长以免偏析。
配料应专人进行，加水量可参照下法进行检验：
拌好的料用手团成一个小球，向上抛起约30cm高，重新落回手中而不松散即可。
施工到炉口时，应注意浇注层与炉口留有15-20mm空隙，此空隙在烘烤时起消除膨胀的作用。
装配炉口板时，可在此平铺一层纤维毯。
此外，施工到上表面时，应切忌用浇注料把保温砖上表面盖住，此情况极不利于水分排出，炉衬有受热爆裂的危险。
浇注好的炉料在4-8h后即可脱模养护，自然养护时间3-5天，再投入加热器进行低温脱水烘烤。
1.2.2.3下炉体施工
1）下炉体无论采用石英砂或铝硅碳施工，其施工方法基本相同，但得注意以下几点：
2）施工工具采用电动捣固机施工，能大大提供劳动效率，炉子质量可以达到手工打结的水平。
3）操作捣固机的人数应尽量少，最好每个炉次集中两个人操作，此外，施工过程尽可能连续进行，如果确实需要中断，重新开始时应将表层料换掉重新加料施工。
4）每捣实一层，应将表面层料打毛再加新料，以免出现分层现象。
5）施工过程中切忌掉入杂物，如绳头、石棉渣等。
6）下炉体施工的的重点在于熔沟、水套的安放，以及周围炉衬的施工。
7）熔沟底部距法兰面尺寸为675mm，可采用专用刮模工具刮出。
安装熔沟时应使用熔沟座在下炉体中心线上，采用木撑把熔沟固定，加料捣打，这部分工作非常关键，要求尺寸准确，炉料捣打密实。
继续施工，至炉料面略高出水套安装孔20mm，用刮尺刮去15mm，插入水套，注意，至少应使水套开口处与炉壳开口处绝缘开。
由于是方形水套，因此安装时，应尽量使水套下表面与炉料紧密接触。
8）水套与炉壳之间的缝隙可用石棉绳浸上水玻璃后塞住以防止漏料。
注意将水套与熔沟间的炉料捣实。
继续加料施工，接近下炉体法兰面时，应在法兰上加一槽钢框，以便可使捣达料高出下炉体，拆下槽钢柱，刮去多余的料，使上表面与法兰平。
用喷头将专用硬化剂均匀喷散在炉料表面，用氧气或电阻带加热烤干，表面即硬化完毕。
1.2.3.保温炉炉衬施工
1.2.3.1炉盖保温层施工
用轻质高铝浇注料施工，用锚固钉作骨架加强。
1.2.3.2保温炉上炉体施工
保温炉上炉体采用的炉料及施工工艺与熔化炉基本相同，仅多出一个铸造窗口，可参照图纸安装专用模板施工。
保温炉保温砖层厚度为65mm，可采用Tz-3型砖侧砌即可。
施工窗口处浇注料时应注意加强振动，所配料也不易过干，否则窗口处易出现浇注空洞。
1.2.3.3保温炉下炉体施工
施工方法与熔化炉相仿，可参照前述有关章节进行。
1.2.3.4保温炉事故应急槽施工
应急槽所采用的炉料为高温浇注料，施工工具为振动棒。
施工时，安装好模板分批灌入炉料振实即可。
1.2.3.5保温炉铸造窗口板施工
铸造窗口板所采用的炉料最好为可塑料干捣施工。
本次为简化炉料种类起见也采用浇注料施工。
施工时安放好专用模板，分批加入炉料振实即可，最后表面应刮平。
1.2.4.铁芯及线圈装配
首先将线圈固定在铁芯上，线圈与铁芯间采用四支绝缘棒隔开，保温炉线圈如与铁芯间隔过紧也可采用橡胶石棉隔离。
然后用上、下顶块顶紧。
安装时，首先将下炉体躺倒，天车吊起铁芯，垂直平稳插入，拧紧顶紧螺栓。
然后立起下炉体，安装“一”字形铁芯。
调整铁芯在水套中的位置，使其四周间隔相等，拧紧所有顶紧螺栓。
并备紧所有防松螺栓。
采用1000V兆欧摇表对线圈绝缘进行检查，其绝缘值不低于0.5欧。
1.2.5.对接
上、下炉体对接前，应事先对上、下对接面上均布刷上隔离料并干固。
将调好的对接料均布摊在下炉体上，厚度约15mm左右，然后将下炉体躺下吊起。
上炉体倾起至90°左右，吊过下炉体对准联接，拧紧所有连接螺栓即可。
1.2.6.流槽耐火材料施工
流槽可采用石英砂加水玻璃并加以少量水，如加入适量粘土粉效果更佳，拌匀后施工，施工方法可采用砖头或木板拍实即可。
流槽盖上刷一层水玻璃，粘贴一层硅酸铝纤维毯即可。
1.3烤炉、开炉规程
1.3.1烤炉前的准备工作
烘烤前应联通所有水管，并通以最高水压（0.6MPa），并反复倾转检查，确保不漏水后方可开始烘烤。
整个烘烤过程中水套及线圈应通少量的冷却水。
由于熔化炉及保温炉均采用相同的炉料施工，因此其烘烤工艺大致相同。
烘烤工作包括两个部分：
炉膛耐火材料烧结及下炉体送电启熔。
一般来讲，此两部分烘烤工作同步进行。
炉膛烘烤的方式有很多种，如木炭、木材、电阻带、柴油、煤气、天然气。
采用天然气、煤气烘烤有较好的可调节性能，因此效果最好，但成本相对比较高。
木炭、木材等烘烤温度不均匀，因此建议不要采用。
采用电阻带须有专用装置，能承受较高温度，否则易自毁。
1.3.2熔炼炉
烤炉前应对电气、机械设备和冷却系统进行全面检查，确认无问题后试通电一次，电压从50V100V150V200V380V逐级递增，每档停留10~30秒，无异常情况即可烤炉。
炉膛中始终有红热木炭熔烤，木炭厚度不小于100mm，适时清理炉灰。
新炉的送电加热电压——时间关系见下表：
序号
1
2
3
4
5
6
7
电压（V）
50
80
100
120
140
160
180
时间（H）
8
10
16
12
8
4
熔沟
冷却水应由小到大，以控制水流为标准，水温控制在35~40℃之间。
送120V电压后应注意熔沟颜色的变化，当颜色渐渐发白时，表明熔沟行将熔化，此时需特别细心，当熔沟化通后加小料继续熔化，直至熔体充满熔池，此时即可进行第一次保温烧结。
1.3.3保温炉
保温炉筑好以后，空气干燥两天，然后电升温到100℃保温24小时，然后以每天70℃升温的速度进行，至第八天升温到660℃保温一天，拆去电加热装置进行气体加热，炉子卧倒，两只燃烧器喷嘴装好，固定在架子上，8—10小时使用软火焰，后10—24小时使用硬火焰，达到1200℃，用燃烧气保温12小时，然后把保温炉复位，把熔炼炉内1200℃的铜水倒入保温炉内，不生产时用240V~260V进行保温，生产时将电压升至320V~340V到浇铸温度就可开始浇铸。
保温炉下炉体送电制度如下表所示：
序号
1
2
3
4
5
6
7
电压（V）
50
80
120
150
180
200
220
时间（H）
8
10
16
12
8
4
熔沟
1.4停炉工艺规程
1.4.1熔炼炉
在最后一次倒铜前必须彻底清理炉膛，捞掉全部渣子，更换新木炭。
炉内金属倒出，至炉底低50~40mm即可将炉子返回正常位置送电2~3分钟（90V）后停电。
试送100V、150V、170V电压各3~5分钟。
再送170V、150V、100V电压各3~5分钟即可停电。
炉内覆盖一层厚度不小于50mm的木炭。
停电后冷却水套及线圈中继续通水24小时以上，但绝不可损坏线圈及冷套。
1.4.2保温炉
在保温炉向包中倒铜时，将炉内渣子全部扒净。
炉内金属液倒出，直至炉子返回正常位置后，其液面与熔沟面水平（液面距炉口下缘170~200mm）。
送低电压（120V）5~10分钟正常。
卸结晶器。
加一层100mm厚木炭，将炉口、炉盖盖好。
停电后冷却风送至少10小时，冷却水送24小时。
2.机列无负荷试车规程
2.1.在空负荷试车前的准备工作
1）确认全部设备及辅助系统安装完毕,调整到位,达到设计要求的安装精度。
2）所有电气设备均按有关标准及设计要求进行检查,确认满足要求。
3）工厂提供给机组的电源、冷却水、压缩空气、氮气、润滑油及冷却润滑液符合设计要求。
4）清理现场,清除设备周围杂物及与试车有影响的物品。
5）清擦设备做到设备上无灰尘、污油,各滑动面、轴承、轨道及其它润滑点按规定加足润滑油。
6）全面检查设备安装情况,包括位置是否正确,所有紧回件是否拧紧,密封件是否安全可靠,行程开关和定位块位置是否正确,相互联接部件是否已按规定联接,应参照有关图纸及技术要求认真核对并做详细记录。
2.2.试车顺序及注意事项
1）首先检查各润滑处,应有良好的润滑。
2）各单体设备单独试运转,然后联合试运转。
3）先手动盘车,检查无异常现象后方可起动电机。
4）先电机空运转，再电机带动机械设备空运转。
5）起动电机时应先进行点动,观察旋转方向以及各部动作确认正确无误后方可正式起动,起动后由低速逐级升到所规定的最高速度。
6）试车中发现问题应及时停车检查并做详细记录。
2.3.试运转的检查内容
1）检查轴承和摩擦副的工作情况,滑动轴承温升不得超过35℃,最高温度不得超过65℃;滚动轴承温升不得超过35℃,最高温度不得超过70℃。
2）检查各齿轮箱，蜗轮箱的工作情况,不得有异常噪音及振动、漏油等不正常情况。
3）检查皮带传动情况,不得有啃边、打滑等情况。
4）检查各联轴器和万向工作情况,动作应灵活可靠。
5）检查离合器工作状况是否正常。
6）检查各回转部件的运转平衡性。
7）检查各运动部件的动作平稳性和可靠性。
8）检查各部件、零件有无异常窜动情况。
9）查各密封件处，不得有渗漏现象。
10）所有紧固件、联接件如螺栓、螺钉不得松动。
11）检查各润滑部位的供油,情况、冷却水的供水情况。
12）检查各液压系统的工作情况。
13）检查电气元件如电机、开关、接近开关等的动作情况,控制应准确不得有异常情况。
2.4.单体试运转遵守的原则:
1）一切准备就绪,确认无误后方可进行试运转。
2）生产时连续运转的设备如牵引机、铸面机、吸屑收集装置、三辊卷取机等连续试运转6~8小时。
3）.连续运转中,遇有特殊原因而短暂停车时,停车时间在下列规定范围内可计入连续工作时间内,否则应重新计时。
连续运转2~4小时以内者,允许停车一次持续时间不超过10分钟；连续运转6~8小时以内者,允许停车两次，每次持续时间不超过15分钟。
4）往复运动的设备如:
牵引机上辊压下、铣面机夹送辊压下、前后压紧板压下、铣床游动、上切剪剪切及随动、三辊卷取机下辊上摆及本体随动以及其它用液压缸驱动的部件。
在全行程或回转范围内往复5~10次,动作应符合设计技术文件的要求。
在整个行程中应运行平稳,无爬行、卡阻现象。
5）由电机驱动升降的卷取机下弯曲辘升降5~10次,应作到升降平稳,无卡阻,行程开关位置、动作正确。
6）动作相互关联和联锁的设备，运转时应注意顺序以免误动作。
7）单体试运转无问题后,再模拟生产工艺流程进行无负荷联动试运转。
8）试车结束后写出单体空负荷试车报告,各方负责人签字。
2.5.单机试运转
单机试运转指对机列中单机分别运转,以检查设备安装的正确性，消除制造、安装上的各种缺陷，使设备的整体性能达到设计文件要求,确保满足生产过程中对设备性能的需要。
在单机试运转中,应遵循先手动,后点动,再自动;先低速，后高速的要求，并注意认真观察,及时发现试运转过程中的各种异常现象。
2.5.1.液压系统泵站及阀站试运转
机列中,共有四台泵站（包括阀台）,从炉前开始,第一台泵站供熔化炉及保温液压元件使用。
第二台泵站供牵引机和铣面机油缸用。
第三台泵站供剪切机动作及剪切机返回液压缸用。
第四台泵站供左右两台三辊卷取机液压缸动作用。
其调试过程大致相同。
1）压系统调试说明
2）液压系统在达到下列技术要求时才能调试
3）符合YB207一85标准中有关施工要求;
4）系统管路经清洗后,清洁度达NAS8级;
5）整个液压系统达到图纸相应的安装技术要求;
6）按照YB207一85标准后作下列调整
7）各液压缸用系统本身油源动作,应排尽缸体和管路内的空气；
8）按图纸要求调定各个泵站的溢流阀、减压阀、压力继电器、蓄能器的压力点,检查动作执行情况;
9）工作介质按设计要求选用的液压介质,往油箱加油时,必须经过精过滤,过滤精度10μm;
10）启动油泵站电机,检查电机转动方向是否正确，然后关闭泵站出口截止阀,重新启动电机,顺序起动泵1、泵2（一台作为备用泵）;
11）分级升压,每次升压检查液压元件、附件、管路阀块工作及泄漏情况;
12）动试验电磁溢流阀卸荷状况;
13）电试验电磁溢流阀卸荷状况;
14）开回路,顺序动作各液压执行元件;
15）检查冷却器工作情况。
2.5.2.熔化保温炉组
1）接通冷却水,做压力试验,不得泄漏;
2）炉体倾翻动作,运行平稳、无卡阻、振动,倾角达到设计要求;
3）炉门开闭流槽回转位置应正确。
2.5.3.结晶器
1）接通冷却水,做压力试验（试验压力1.0MPa,保压十分钟）,不得有渗漏现象;
2）与保温炉联接固定,定位准确，安装牢固,接缝处密封合格;
3）结晶器模口端面应与机列中心线垂直,两模口应平行,模口底平面与支承辊、牵引机下传动辊顶面标高相等;
2.5.4.冷却水系统
1）按图纸检查进、回水管路系统安装是否正确;
2）打开进水管路总阀,慢慢打开各进水分阀检查流量计是否完好,并将回水阀门开至最大,检查回水油箱是否工作正常（不能漫出水）,各接头处理否漏水,各阀门、压力表是否完好;
3）按图纸要求进行水压试验,结晶器进因水系统试验压力1.0MPa,炉子进回水系统0.5MPa;
2.5.5.支承辊
1）手动螺母,使支承辊上、下移动，辊面达到机列操作标高;
2）用手转动辊子,转动应灵活。
2.5.6.二次冷却装置
1）查安装位置,操作标高,保证带坯能顺利通过;
2）通水管,检查管路箱体是否漏水,喷水是否均匀,因水是否通畅;
3）通压缩空气管路,检查气封是否均匀有力;
4）有阀门、压力表应完好。
2.5.7.牵引机
1）盘上压辊转动是否灵活;
2）导辊转动是否灵活，开合是否平稳;
3）流伺服电机空载试运转（正、反、停）;
4）机带动谐波减速机试运转〈正、反、停〉;
5）机带动减速机、牵引辊运转（正、反、停）;
6）动油泵站,上辊升降运动6~8次应做到无卡阻、爬行等异常现象。
2.5.8.液压剪
1）检查并调整上、下刀片的安装情况及刀片间隙;
2）开动油泵站,驱动剪切缸使上刀片往复运动,无卡阻现象,调整系统压力;
3）调整上下行程开关位置;
4）工驱动剪切机在导轨上移动,应作到床体移动平稳、无卡阻现象;启动移动液压缸,使剪切机返回原处,调整系统压力及返回速度,防止剪切机返回时冲击;
5）调整床身移动行程开关位置;
6）手按电钮使剪切油缸剪切,人工推动床体移动;剪切完毕,剪切缸自动返回,床体自动返回,检查行程开关信号是否正确。
2.5.9.卷取机
该机列中包含两台三辊卷取机,分别卷取左带和右带,前后错位布置,两台卷取机的试运转情况相同。
1）启动卷取机夹送辊电机试运转;
2）电机带动联合减速机齿轮座试运转;
3）电机带动联合减速机、齿轮座、曲柄联轴器,驱动上下夹送辊试运转,注意旋转方向,运转无卡阻等现象;
4）动下弯曲辊升降电机〈正、反、停〉;
5）机带动减速机运转（正、反、停）;
6）机带动减速机使下弯曲辊做升降往复运转,运转平稳;
7）调整上下升降开关位置及计数开关位置;
8）开动油泵站，使下夹送辊升降,升降平稳,无卡阻、爬行现象,调整系统压力、调整压力继电器,使它满足设计要求;
9）使移动缸动作,卷取机在导轨上往复移动,调整好移动速度及行程开关位置;
10）摇手轮,使带材侧导向辑移动,移动应平稳;
11）转动侧导辊,转到灵活;
12）摇卷材对中辊,横向移动,移动平稳。
在各台设备达到单机试运转交工验收条件时,应组织对单体设备的试运转进行验收,并填写记录,由各方签字确认。
2.6.设备无负荷联动试运转
整个单体设备试运转后,组成对机列全部机械设备按工艺要求和控制条件对整个机列联动试运转。
将二条连接起来的长引绽板放入机列,或用二条长铜带放入机列。
1）开动整个机列全部机械设备（不包括炉子）;
2）按引拉程序,由微机控制牵引机,双面铣床送料辊电机,以及三辑卷取机卷取动作（除剪切机、吸屑装置手动操作外）;
a）引拉程序的设备在控制室,有如下项目
引拉长度Xlmm
引拉速度Vlmm/sec
引拉加速度a1mm2/sec
停1t1sec
反推长度1X2mm
反推速度V2mm/sec
反推加速度a2mm2/sec
停2t2sec
反推长度2X3mm
反推速度V3mm/sec
反推加速度a3mm2/swc
停3t3sec
剪切长度Lmm
b）1.2.2引拉程序分三步:
即手动引拉、开始引拉、正常引拉;
手动引拉,由人工控制做点动引拉一停一点动引拉;
开始引拉，由人工控制转为自动控制,设置只有拉停的程序，平均速度低;
正常引拉,设置正常引拉程序,自动控制全线运行;
模拟生产一段时间后，调定另一组正常引拉程序，新旧程序切换。
在运行正常状态下，检查各台设备（包括电控部分）运转是否正常。
3）动双面铣床刀轴，吸屑收集装置在自动控制时是否正常。
4）再次模拟液压剪在自动控制时是否按剪切长度剪切动作,检查剪切缸和移动缸联锁动作是否符合要求。
5）模拟卷取机工作状态,调整卷取辊卷取速度,检查卷取机联锁运行是否正常。
6）向结晶器送冷却水,检查压力、流量及是否漏水。
7）向二次冷却装置送冷却水,检查压力、流量及是否漏水。
8）向二次冷却装置送压缩空气,检查压力及是否漏气。
9）无负荷联动试验连续运行不低于8小时,为考验微机系统的正
10）确可靠，引锭机应连续运转2~3天。
11）运行过程中应做好全面检查和记录,检查项目同单机运转,并
12）应增加检查各种事故开关联锁控制是否达到设计要求,能否满足引拉
13）工艺要求,现场人员做好相关记录。
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