桩基方案Word文档格式.docx
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凤台县凤凰湖新区置五路桥南北方向上跨永幸河，北接城市的主干道置五路，南连308省道，由于既有桥梁修建于上世纪70年代，荷载等级较低（仅为气-15级），加上该桥道路狭窄，无法承受大型货车行驶。
本工程为上跨永幸河流的7.7m+36m+7.7m的预应力混凝土门型钢构桥，桥梁全长51.4m，主桥面宽45米。
下部结构桥墩为单薄壁墩，基础为桩接承台，桩基按摩擦桩设计，桩径1.8m,桥北边主墩桩长42m,南边主墩桩长46m，全桥共20根桩，共880m。
桩顶5m范围内设置钢板桩钢围堰。
2．编制依据
1.依据已有桩基施工图纸钻孔资料，本场地地层构成情况
2.依据已有资料设计的《基坑围护方案》
3.国家颁发的现行有关施工验收规范，操作规程和质量检验评定标准
三．地质情况
该地段的地质状况自上二下分为：
第一层为粘性土为准，含少量建筑垃圾，层厚0.7m；
第二层为粉质粘土，层厚8.6m—12.3m；
第三层为细砂，最大揭露厚度为37.2m。
四．桩基础施工专项方案
施工机械设备
机械参机械名称
型号
数量
功率
用途
挖机
200型
2
桥台土方开挖
回旋钻机
35KW
钻孔桩成孔
弯曲机
钢制制作
切断机
2台
钢筋制作
电焊机
XD1-200
2KVA
钢筋的搭接焊
全站仪
J2
1台
测量放线
水准仪
S3-d
抄平、沉降观测
桩基施工工艺流程图
具体施工进度见附图
一、施工准备
1、技术准备
1.1由项目总工程师组织工程技术人员，各职能部门人员认真查看复核施工方案、施工设计图及工程相关的规范、规程、标准。
组织编写专项实施性施工方案，经业主及监理审定批准后，下发至作业组，并向全体施工人员进行交底，使本方案作为工作的依据，指导工程施工。
1.2作好前期的测量工作，所使用仪器必须经检校合格后方能使用。
测量成果必须准确，并经过复测检查，报审，确保万无一失。
1.3根据地勘等相关资料，对模板支架进行仔细验算，确保工程质量和安全。
1.4作好施工预案，充分考虑可能发生的意外情况及应对措施。
2、现场准备工作
2.1正式开工前首先作好场地准备，包括钢筋、模板的制做场，形成施工通道。
2.2工地接通水电、搭设工地围栏、搭建临时工棚；
进行导线点、水准点的复测，建立施工控制网。
2.3与相关部门及单位配合，探明施工区域内的各种地下管网（必要时采用金属探测仪），通知业主尽快办理相关手续。
3、人员组织
3.1首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺，树立质量第一的意识。
组织以项目总工为主的技术培训会，使操作工人对桥台结构型式等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
3.2其次严格作业值班制度，保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工一线人员，保证工人轮班作业，不搞疲劳战术。
4、材料组织
根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件及图纸对原材料各项指标的要求。
5、机械设备
根据施工现场施工所需要的机械设备进场，如回旋钻机，吊机，挖机，弯曲机，切断机，电焊机等机械设备，并满足现场施工需要。
二．钻孔桩施工前期工作
1.钢套箱加工
按照设计图纸要求首先对钻孔桩围护钢套箱的加工。
2.承台开挖
2.1按照设计院给的坐标值及设计图纸，放样出承台开挖面，根据测量放线点撒上石灰线，挖机先开挖到承台顶部，并对承台顶部以上按1:
1进行放坡开挖。
然后按照放样尺寸，开挖至承台底部以上30cm,。
2.2放样出钢套箱开挖面，挖机开挖至设计钢套箱底部以上2m,，然后放入钢套箱，并保证其垂直度，挖机继续开挖钢套箱内土方至设计底部标高以上20cm,钢套箱跟着下沉，并人工配合开挖至设计钢套箱底部。
回填钢套箱外边缘土方，并压实，同时保证钢套箱位置正确，垂直。
4.钢护筒开挖埋入
按设计要求对钢套箱内钢护筒位置直径范围进行开挖，至设计钢护筒底部标高以上15cm，放入钢护筒，并保证钢护筒垂直度。
对钢护筒顶部施加重力，直至钢护筒沉至设计底部标高。
5.钢套箱与钢护筒间淤泥填充
根据设计图纸要求钢套箱与桩基间的填充采用淤泥质土填充，淤泥质土中不可掺杂其他石块、硬性土质及杂树枝，以减小对桩基的约束，满足设计要求。
6.承台基坑回填
考虑到后续钻孔桩施工的方便，对承台基坑部位回填至设计承台顶部标高，回填前对应钢护筒位置安放2.3m长同等大小的钢护筒。
回填过程中防止钢护筒偏位倾斜，随时调整，保证钢护筒位置安放准确。
回填过程中要进行压实，减少钻孔桩砼灌注过程中两节钢护筒对接处的漏浆现象。
三．钻孔桩施工
1.基线放样
采用全站仪利用坐标放样法测放出钻孔桩围护边线及各钻孔桩位中心位置。
在钻孔桩位中心桩四角测放出护桩，作为施钻中桩位控制点和检查点。
同时测量钻孔桩位处的标高，标高点一般设在护筒顶（但应随时观察其沉降），以控制钻进深度。
2．钻孔桩施工
（1）、施工机具的选择
根据地理位置条件及设计图纸本工程施工采用两台回旋钻机施工。
1#主墩，2#主墩各一台，进行同步施工
（2）、对位
钻机就位后，钻头对准桩位中心，调平钻机平台。
（3）、开孔
开孔时应先在孔内灌注泥浆，如孔中有水，可直接投入粘土。
开孔及整个钻进过程中，应始终保证孔内水位高出地下水位1.5m-2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防益出，掏渣后应及时补水。
（4）、人员配备及泥浆检测仪器
安排3台班轮流施工，每台班安排4人，司机1人，记录1人，投粘土兼掏渣2人。
回旋钻劳动力安排
序号
类别
主要职责
人数
1
司机
负责钻机的操作
记录
负责记录钻机的操作时间
3
勤杂工
负责投粘土及掏渣
泥浆检测仪器
泥浆检测仪器名称
技术要求
泥浆比重仪
1.03—1.1
泥浆稠度仪
18—22s
含砂率检测仪
<
2％
（5）、泥浆制备及泥浆池布置
泥浆在钻孔中的作用是：
（1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔；
（2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；
（3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，比重以1.1-1.3为宜，粘度为10—25Pa.s，含砂率小于6%。
泥浆循环系统布置：
泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩（台）钻孔设一套泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深3m，泥浆池深3.0～4.0m。
钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池、沉淀池串联并用。
（6）、钻机就位及钻孔
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机装就位以后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻孔，进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进，钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔。
在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录在表中，以设计地层核对。
（7）、成孔检查及清孔
钻孔至设计标高后，对成孔的孔径，孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
钻孔允许偏差
平面位置
群桩＜100mm，单排桩＜50mm。
钻孔直径
不小于图示桩的直径
倾斜率
不大于1%
当终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。
清孔时稍提起钻头使之悬空，继续循环换浆清渣，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆〔比重1.1～1.15，粘度17-20（Pa·
S，）含砂率＜2%；
胶体率＞98%＝置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
直径为1.8m的钻孔桩的孔底沉渣厚度不得大于50cm，严禁采用增加深度的方法代替清孔。
（8）.为保证钻孔桩基础成孔后孔径和垂直度符合设计图纸和道路桥涵工程质量验收暂行标准，钻孔桩成孔后应使用探测器测量其孔径和垂直度，探测器制作要求外径与设计桩径相同，有效长度为4D（D为钻孔桩桩径），具有一定重量，能克服泥浆浮力，使用钢丝绳选调放入孔中，如能放至孔底则成孔孔径和垂直度满足设计要求，否则受阻地段孔径和垂直度不能满足，需重新扫孔直到满足设计和验收要求为准。
（9）、钢筋笼安装
钢筋在加工前应予除锈、调直、擦洗油污。
钢筋下料前按图分段计算下料长，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。
钢筋在钢筋加工场分段制作，钢筋笼骨架在现场分段绑扎，根据孔桩的深度钢筋骨架分成2节，并符合图纸尺寸要求，笼体要完整牢固。
钢筋笼要按每根桩每段进行编号挂上标志牌，经核对无误才能吊装钢筋笼。
钢筋的间距要严格控制，先应把圆形箍筋和主筋焊接成一个整体，这样形成一个整体骨架后再缠绕螺旋筋，螺旋筋采用点焊。
主钢筋的制作要控制好接头，在同一截面接头不能大于50%，焊接强度应符合规范要求。
钢筋笼节与节焊接采用双面搭接焊，搭接长度为钢筋直径的5d，钢筋笼的主筋接头采用双面搭接焊。
钢筋焊接前，要先进行试焊，合格后方可正式施焊。
下钢筋笼时严禁碰撞孔壁，上下节钢筋拼装时要控制好钢筋笼的垂直度。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
骨架倾斜度±
0.5%；
骨架保护层厚度±
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程±
骨架底端高程±
50mm。
钢筋笼按照设计要求焊接定位钢板，并在箍筋上设穿心式塑料垫块，其间距竖向为两米，横向周围不得少于四块，以保证钢筋笼的保护层厚度。
骨架顶端设置对称吊环，吊环采用Φ16的钢筋加工，吊环长度根据工程部对现场护筒的标高进行测量后加工，对起吊处的加强箍必须补焊牢固。
骨架需要长距离运输时，用平板车配合托架运输；
距离较近时可用大型自行式吊机，吊住一端竖直运行，不得使骨架发生变形。
清孔后，及时下钢筋笼，时间间隔越短越好。
钢筋笼如入孔前沿纵向绑扎横杆方木，以加强其刚度，防止起吊时钢筋笼变形。
起吊时吊两点，第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间，放入时需缓缓下放，防止撞击孔壁引起塌孔，然后逐个解去杉木杆的绑扎点。
下放时应注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，应立即停止下放，检察是否塌孔。
钢筋笼就位后采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
吊机吊起钢筋笼后检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡垂直缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁，防止坍孔。
钢筋笼安装完毕后，报监理工程师检查并签证后，开始灌注水下砼。
（10）、水下灌注混凝土
水下砼采用商品混凝土，用砼运输车运输至施工现场，汽车吊提升灌注。
灌注砼前应先搭设好灌筑平台，接好导管和安装好漏斗。
1）下导管
水下砼的灌注采用导管法，导管接头为法兰式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度3m。
导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握砼的灌筑深度和导管的埋深，导管距钻孔基底约40cm，导管上口接漏斗，在漏斗的下口处设隔水栓，以隔绝斗中的混凝土与导管内水的接触。
2）二次清孔
由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。
二次清孔采用换浆的办法进行。
3）水下砼灌注
在灌筑水下砼时，先往漏斗中储存一盘砂浆，然后再倒入砼，第一斗砼不能少于3.9m3，以保证导管埋入砼深度不小于1m，避免孔内的水重新流入导管而形成断桩；
准备好后放开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底落下。
此后向导管内连续灌注砼，随着砼的不断灌入，孔内砼高度不断升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。
灌注过程中，始终要保持导管的埋深在2m至6m之间，如导管埋深小于2m，则可能出现导管拨离砼面而导致断桩；
如埋深超过6m，则可能出现因磨擦力太大而使导管拨不出来而导致断桩。
砼浇注完成后应及时拔出上面4m钢护筒，防止时间过久拔钢护筒过程中对桩基砼质量产生影响，甚至钢护筒无法拔出。
灌筑水下砼时应注意以下几点：
a、漏斗顶端至少应高出桩顶端3m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要；
b、灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
c、灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m—6m为宜。
d、为了保证水下砼的质量，混凝土掺加防腐剂，灌注桩混凝土的粗骨料不大于40mm，水灰比在控制在0.45之间，坍落度控制在18～22cm以内，设计砼配合比时，要将砼标号提高20%，并加入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h；
并可适当提高含砂率（宜采用40%—50%）使砼有较好的和易性；
为防卡管，石料适宜直径5—30mm，最大粒径不超过40mm。
e、当砼灌筑至接近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。
f、最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌0.5～1.0m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后，保证与桥台之间的联接部分的砼质量。
在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高（用测绳吊砣进行）和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录、监测工作。
（11）、质量检查
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
孔位中心
四、钻孔桩施工质量保证措施
（一）钻孔桩施工中事故的预防及处理措施
A、坍孔
1、钻孔桩施工中如出现下列现象即可判定为坍孔：
（1）孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡。
（2）出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。
2、坍孔的原因
（1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。
（2）由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层使孔内水流失，而造成孔内水头高度不够。
（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
（4）在松软砂层中钻进，进尺太快。
（5）水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
（6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
3、坍孔的预防和处理
（1）、随时检查泥浆的各项性能指标，不符时及时调整。
（2）、捣渣或清孔时指定专人补水，保证孔内水头必要的高度；
供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水流速减慢后流入孔中。
（3）、注意护筒的埋深，在粘性土中不小于1.0m，在砂类土中不小于1.5m。
在有水区，护筒顶应高出水位1.5—2.0m。
钻孔时，机械设备不应压着护筒。
（4）、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆。
（5）、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，不得碰撞孔壁。
（6）、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行重钻。
B、钻孔偏斜
1、偏斜原因
（1）、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
（2）、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；
或粒径大小悬殊的砂卵层中钻进，钻头受力不均。
（3）、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
（4）、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
2、预防和处理
（1）、安装钻机时要使转盘、底座水平，地面应平整压实。
钻头中心、钢索、护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）、钻孔中，应经常用探孔器检查，如有偏斜，应查明偏斜的位置和偏斜程度后，吊取钻头在偏斜处反复扫孔，使其正直。
如偏斜严重，应回填砂和粘土（或砂砾和黄土）至偏斜处，待沉积密实后再行钻进。
C、掉钻落物
1、掉钻落物的原因
（1）、卡钻时，强提强扭。
（2）、在孔口操作不慎，工具或其它物件落入孔内。
（1）、经常检查钻具，钢绳和联接装置，如有损坏及时更换；
机械应由有相应资质的人员操作。
（2）、如出现卡钻，应查明卡钻的原因，有针对性地采取措施，不得强提强扭。
（3）、开钻前应将孔口周围的杂物，工具等清理干净，钻进过程中人员不得接近孔口；
停钻时应提出钻头，盖好护筒盖，以防其它人员或物件意外落入。
D、卡钻、埋钻
1、卡钻、埋钻原因
（1）、钻头磨损未及时补焊，钻孔直径逐渐变小，而新钻头或补焊过的钻头直径过大。
（2）、孔中遇到探头石或孔内有落物卡住钻头。
（3）、停钻时，将钻头放于孔底。
（1）、钻头出现磨损应及时补焊，用补焊过的钻头再钻时，开始时，不宜落强高度太大，等钻进顺利，不卡钻时再加大落锤高。
（2）、防止落物入孔。
（3）、如出现卡钻，不得强提强扭，将钻头周围钻渣打松后，再提钻。
（4）、停钻时，应将钻头提出，不得放于孔中，以防埋钻。
（5）、在打捞钻头时，应继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。
（6）、如卡钻严重，小锥冲击无效时，可试用水下爆破提钻，炸药量应采用小量，能振动钻头即可，以防炸坍钻孔。
E、钻孔漏浆
1、漏浆原因
（1）、遇到透水性强的地层，或有地下水流动。
（2）、深水钻孔的护筒接缝不严密；
护筒埋设太浅。
（1）、遇有透水性强的地层应加稠泥浆，或倒入粘土慢速转动，或回填土掺片、石、反复冲击增强护壁。
（2）、水中钻孔的护筒接缝焊接良好，如既已发生，可潜水用棉絮堵塞。
F、扩孔、缩孔
1、扩孔、缩孔的原因
（1）、扩孔是孔壁坍塌造成。
（2）、钻头磨损，未及时补焊，会出现缩孔。
（3）、地层中有软塑土，遇水膨胀使孔径缩小。
（1）、遵照本措施第一部分的要求防止坍孔。
（2）、钻头出现磨损，及时补焊。
（3）、扩孔如只是局部发生，钻孔仍能达到设计深度，不必处理；
如扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。
（4）、出现缩孔可采用上、下反复扫孔的方法以扩大孔径至设计要求。
（二）水下砼浇注事故预防及纠正措施
A、导管进水
1、主要原因
（1）、首批砼储量不足，不能埋住导管下口。
（2）、导管底口与孔底距离过大，第一斗砼不能埋住导管下口。
（3）、导管接头不严，胶垫被高气压挤出或导管开裂。
（4）、导管提升过猛，将底口拔离砼顶面。
2、预防措施
（1）、漏斗要有足够的容积，第一斗砼要填满导管底口与孔底间空隙且埋住导管至少1m。
（2）、准确测量护筒顶及孔底标高，据此来确定导管长底，导管底口距孔底应为30-50cm。
（3）、导管拼装好后，应作水压试验，确认导管不漏水才允许下管，如漏水应查明，导管连接不当者应重新拼接，管壁开裂者应更换。
换后，重做水压试验，直至合格。
（4）、砼浇注过程中，应由专人用测绳测量砼顶面标高，用以控制导管的埋深及确定何时拔管，拔管的长度，保证导管埋深在2-6m间。
提升导管时不得猛提，应缓缓提升，防止将导管拔离砼面。
3、纠正措施
（1）、若发生第1、2种原因引起的导管进水，应将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或掏渣筒清出，然后重新下管并准备足够储量的首批砼，重新浇注。
（2）、若由第3种原因引起，应更换新导管，将其插入砼下50cm以上，抽出导管内的水并掏出管底已混入泥浆的砼，继续浇注。
续灌的砼配合比应增加水泥用量，提高稠度，正常后，砼配合比亦恢复正常。
注意：
砼浇注前应准备两套导管及潜水泵、吸泥机，如出现导管漏水，应以尽可能的速度拔出旧管，插入新管，抽水、吸泥应在砼初凝前完成各项任务。
若砼在水面以下不深，但已初凝，导管不能插入砼，可在厚护筒内插入稍小的护筒，重压入砼内，后抽干孔内水，挖去表层砼，再以浇注普通砼的方法浇注至桩顶设计标高。
（3）、若由第4种原因引起，重新插入导管，按上述第2条办理。
B、卡管
（1）、导管底口沉到孔底，或隔水栓卡死，开始浇注时，砼不下。
（2）、砼中夹有大石块卡管，或砼拌合不匀，运输中产生离析，粗骨料集中卡管。
（3）、砼在导管中停留时间过长，凝固卡管。
（1）、严格控制导管底口标高，管口与孔底距离应保持30-50cm；
隔水栓不可作得过大，应比导管直径稍小。
（2）、砼严格按配合比施工一定要拌合均匀，运输中，输送车应不停地转动，粗骨料应选用级配良好，无超大石块者。
（3）、浇注前应检查各种机械的情况，严禁带病作业，砼供应要及时，禁止浇注过程的中断。
（1）、若由第1种原因引起，可将导管提高50cm，用吊绳抖动导管，或长杆冲捣导管内砼，如仍不能下，拔出导管，拆卸清理，掏出孔底砼再重新下管、浇注。
（2）、若由第2种原因引，可抖动导管，或长杆冲捣，仍不下，则视浇注开始的时间来定措施，如刚开始或开始不久，浇入砼量很小，可采用上述第一条的办法处理，如浇注开始时间很久或浇入的砼量很大，无法清理干净，应按导管进水纠正措施第2条处理。
（3）、若由第3种原因引起，应拔出导管，清理后重新下管，抽水、清泥、继续浇注，但浇注完毕后，该桩作断桩处理，予以补强。
C、埋管
（1）、导管埋入砼过深。
（2）、间隔时间过久，砼已凝固，导管拔不出。
（1）、专人测量，保证导管埋深任何时候不得大于6m。
（2）、导管上端设附着式振动器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围砼不过早初凝；
机械使用中应保持正常，不因机械故障而耽误时间；
砼供应应连续，不得中断。
埋管一旦发生，应
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