粘土高铝砖生产技术操作规程.docx

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粘土高铝砖生产技术操作规程

目录

1.破粉碎过程----------------------------------------------1

1.1上料、破碎----------------------------------------------------1

1.2粉碎过程------------------------------------------------------2

2.泥料制备过程-------------------------------------------3

3.模具装配----------------------------------------------5

4.成型过程----------------------------------------------6

4.1机械成型------------------------------------------------------6

4.2手工成型-----------------------------------------------------8

5.干燥后砖坯检选----------------------------------------8

6.装隧道窑窑车------------------------------------------9

7.隧道窑烧成--------------------------------------------10

8.成品检选----------------------------------------------11

山西国丰锐能耐火材料有限公司技术操作规程

OR/WR-PT-01：

2010

粘土、高铝砖生产技术操作规程

1.破粉碎过程

1.1上料、破碎

1.1.1准备工作

a.供料组长查看各组料仓存料情况，并根据粉碎要求安排上料种类、顺序及数量。

b.各设备操作人员对设备进行检查并进行必要的加油维护。

1.1.2行车上料

a.行车抓料后不得在行进中漏料、散料；行进中抓斗应在原料池西端上方行进。

b.行车工要明确各料仓存料的种类、等级，明确原料的检验状态是否合格，防止误用、混用。

c.行车工抓料时必须按上料种类、数量及顺序作业；两种原料混合使用时，必须按规定均匀混合上料；换料时必须待粗碎工发出口头放料信号后方可换料。

1.1.3破碎

a.所有原料都必须经过颚式破碎机进行破碎。

b.粗碎工接到要料信号后方可开动颚式破碎机和加料机放料；在换料前必须空净粗料仓，接到要料信号后向行车工发出放料信号方可换料；两种不同原料更换间隔不得少于10分钟。

对干燥的原料应适量喷水，用以防尘。

c.根据衬板的磨损程度及出料块度及时调整排矿口间隙，保证排矿块度＜50mm。

1.1.4输送

a.破碎后的原料经皮带输送机送至过渡粗料仓。

b.2#皮带机在启动前必须先开动交流电磁铁，生磁电流不得乱调。

在2#皮带机停止运行后，应进行断电除铁，所除的铁物应班后清理出作业现场。

c.卸矿车工在将卸矿车开动到规定粗料仓位置后，向粗碎工发出要料信号。

d.卸矿车工给粉碎主机料仓换料时，必须待料仓空净后进行。

山西国丰锐能耐火材料有限公司2010-8-25发布2010-9-1日实施

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e.各料仓所贮存的原料种类必须及时通知粉碎作业人员，以防误用。

卸料完毕后应将入口周围的漏料、散料集中到相应的料仓，不得混入不相符的料仓。

f.皮带工在上料过程中必须对皮带监护运行，同时将混入原料中的杂物捡出。

g.皮带机停止运行后，不得在皮带上存料、压料。

1.1.5残坯料、粘土原料不得在上料过程中洒水，其它原料要视含水程度适量喷水，遇含水量较高时，行车工应采取湿料和干料交替抓料的方式上料。

1.1.6作业完毕清理作业现场，捡出的杂物、金属物要当班清理出作业现场。

1.2粉碎过程

1.2.1.准备工作

a.粉碎班班长查看交接班记录，了解上班次生产情况，查看各料仓存料情况，根据存料量安排当班的上料顺序、数量以及粉碎的种类，并执行技术处下达的有关指令或《工艺控制卡片》。

b.看筛工检查各振动筛的筛网使用情况，并按照粉碎的料种及时换筛，必须使用合格的筛布。

1.2.2粉碎过程

a.粉碎设备操作工要根据粉碎设备和提升机的运行电流控制加料量，保证加料均匀、稳定，使粉碎设备处于最佳工作状态。

b.设备的调整。

为保证粉料粒度满足要求，提高粉碎效率，应及时调整各粉碎设备的工艺间隙。

干碾机刮板离碾底筛的距离应≤15mm。

圆锥机破碎腔间隙应保持在3～5mm；对辊机必须与圆锥机组成闭合破碎循环系统，根据辊皮的磨损程度及时调整弹簧，确保两辊皮接触，依据粘土的干湿程度及粘土的质量状况及时调整雷蒙机的加料量和鼓风机风量，风机电流应控制在40～45A，确保粘土粉料的细度。

c.煅焦熟料粉碎后进行三层筛分（6目、12目、32目），取得三种粒度（3～1.5mm、1.5～0.5mm、≤0.5mm）的粉料，分别进入配料料仓，不得混淆。

将过剩的粉料送至球磨机料仓粉磨细粉。

筛上料回粉碎设备。

d.废砖、废坯必须单独粉碎，均通过6目筛筛分。

e.设备运转后，看筛工对粉料进行巡回目测检查，如发现粉料粒度和回料有明显异常时应立即停止作业，查明原因采取措施。

f.用干碾机（或圆锥机）粉碎另一种原料前，必须把粗料仓、加料机、干碾机（圆锥机）及振动筛中的前一种原料赶净后方可换料。

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g.煅焦细粉须由7#螺旋输送机送进相应料仓，特种原料或特殊规定要求的原料细粉由8#螺旋输送机送进相应料仓。

h.球磨机的正常运行电流要维持在180A～220A范围内，低于180A时要补充适量的钢棒。

操作人员应经常检查出料粒度情况，随时调整喂料量，保证细粉细度。

磨尾必须使用8～12目筛并保持完好，防止研磨体进入细粉。

注：

按每加1吨钢棒增加10A电流计算。

1.2.3不合格粉料的处置

a.当粉料粒度明显超出规定要求，下道工序通过调整配方仍不能满足泥料制备要求时，则判为不合格，由粉碎作业人员进行处理，必要时通过湿碾机放料报废。

b.目测两种不同原料或两种不同粒度明显混淆时，则判为混料，由粉碎作业人员进行清理，必要时通过湿碾机放料报废。

2.泥料制备过程

2.1作业前查看技术处针对不同要求而下达的《工艺控制卡片》，理解、掌握并执行其规定要求。

2.2根据《泥料供应指令单》校改行车操作室和配料控制室的料种编号、所供应车台号，做到信号统一，对应一致。

2.3配料

2.3.1配料前应检查皮带运行是否正常；各加料机是否正常可靠；各扇型阀开关是否灵活、闭合是否严密，闭合状态显示信号是否正常等。

同时对称量仪进行空载“清零”后，查看模拟接口是否与空载状态一致。

2.3.2当电子配料称量系统失灵时应停止作业，班长要及时通知值班调度要求设备动力部进行检修、校准。

2.3.3生产班组无权改变配比；可在生、熟比例不变的前提下，适当调整粒度配比，以适应成型的要求。

2.3.4每碾配料总量为700Kg。

各种泥料必须准确配料，配料误差不超过3%。

2.3.5操作

a.自动控制运行时：

根据所供料种选择配方输入操作控制程序中进行。

b.手动控制运行时：

先对空载料斗对应的称量仪进行“清零”操作，选择配方逐一进行配料（累加称量）。

c.配料顺序：

1#料斗：

6孔料→12孔料→32孔料

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2#料斗：

球磨细粉→粘土细粉

3#料斗：

废砖料（或废坯料）

d.当粉料粒度不符合要求时，要及时通知粉碎班长作出粉碎过程的调整，经调整无效，不能使用时应及时作放料报废处理。

2.4.泥料制备

2.4.1按以下顺序制备泥料：

1#料斗→放2#料斗→干混1分钟→加入泥浆（或纸浆）→湿混1分钟→放3#料斗（和必要的添加剂）→混练3～5分钟→出料。

2.4.2搅拌工要根据粉料的干湿程度调整泥浆的加入量，使泥料水分符合要求。

2.4.3搅拌工要通过碾内抓料，目测泥料的粒度和水份。

若需二次加料或补充泥浆时，应在出料3分钟前完成。

泥料中不得有白料、泥球。

2.4.4若确需同一台湿碾生产两种不同材质的泥料时，在换料前必须停碾，清理碾内存料，并清理吊料斗内积料。

2.4.5当泥料的粒度、水分明显超出规定要求时，应立即作出处理并通知行车工报废泥料。

2.4.6为保证泥料的混练质量，应根据刮板、碾底、碾盘、碾轮的磨损情况，及时调整刮板角度、刮板及碾轮离碾盘、碾底的间隙，刮板与碾盘的间隙应小于5mm，碾轮离碾底的距离应小于80mm。

刮板磨损严重时应予以更换。

2.5.泥浆制备

2.5.1配制泥浆用的水和纸浆采用定量桶计量。

2.5.2先向搅拌桶内放入2桶水，启动搅拌器，然后放入180Kg粘土细粉，用比重计测量其浓度（比重），达到规定比重（1.2～1.25g/cm3）时，再向搅拌桶内加入2格纸浆并在不断搅拌的前提下进行消化，防止沉淀。

2.5.3休息日前末班须排空输送包，并将中间贮存桶泥浆放回搅拌桶内，将主管道气冲排空，以防冻结，沉淀堵塞。

2.6泥料的输送

2.6.1混练好的泥料放入吊料斗，经地下通道电动车运至成型房，行车工根据信号所显示的料种，将泥料放入对应的成型车台料仓。

2.6.2行车工吊、放料斗及在行进中的操作按《行车工安全操作规程》执行。

2.7泥料输送过程中严禁混入其它杂质。

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2.8泥料的调配

2.8.1不同车台使用同一种泥料时，允许二次卸料。

2.8.2同一材质，同一配比的泥料，因泥料粒度、水分不适应某一车台操作，但能适应另一使用同一料种的车台操作时，允许将料扒出装入料斗，调换给适应的车台。

2.8.3不同材质、不同配比的泥料不得混淆，不能互换。

2.8.4班中因成型车台更换品种需换料时，按照值班调度员下达的指令单，由当班班长负责执行。

不同配比的泥料在料仓未彻底清理前不得放料。

2.9下班前确保各车台料仓存料2/3以上（需控料的车台和休息日前末班除外），并整理好作业现场卫生。

2.10清理的废料、散料不得混入泥料中；设备内检修后必须彻底对碾内检修清扫；清扫出的散料运至垃圾池内。

2.11不合格泥料的处置

2.11.1泥料的判定由值班调度员和/或工艺工程师负责。

2.11.2当按正常成型操作（模具要符合规定）生产不出合格砖坯，而按2.8.2条款也无法运作时，则判为不合格泥料，自车台料仓清除并由责任班组及时清理。

3.模具装配

3.1作业人员所使用的各类测量器具必须经检验合格。

使用过程中注意保管并按照检定周期及时送检，以保证其准确性。

3.2模具装配过程应使用有效版本的文件、标准和砖型图纸。

3.3按照模具需求计划查对所需模型的零配件是否齐全。

领用模具零件时必须确认是否合格，未经检验人员验证合格的零配件不得投入使用。

3.4根据生产所需品种的砖号查对砖型图纸，理解并掌握其外形结构，依据有关的标准核对模具零件的正确性。

3.5根据具体模型零配件的尺寸大小选择合适的模套；选用的模套不得有裂纹及其它影响使用质量的缺陷。

模板高出模套顶面不得超过30mm（特殊情况必须经生产处长认可）。

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3.6装卸模型时，要爱护零配件，不得重摔、重砸。

3.7装配时，对模套内表面及零配件的附着物必须清扫干净，对装配用的平板予以清扫，不得有杂物支垫。

3.8装配过程中不得用带棱角的铁器、铁棒捣打模帮的工作面，严禁直接夯打模帮。

3.9装配的模型锥度不大于0.7%。

模型装配后，由专人按照下达的相应模型装配标准进行检验，并记录检验结果。

有特殊要求的品种按相关的规定或生产部下发的生产工艺控制卡片执行。

3.10模具装配要牢固。

模板与模套之间用撑铁撑牢；撑铁之间的间距不大于100mm；四个角相邻两边必须增加撑铁。

3.11模型装配完毕后由授权的检验人员进行验证。

经检验合格的模型放置在合格区域内，待转入成型过程使用；不合格的模型应及时返工，来不及返工者必须加以标识，以防误用。

3.12装配后检验合格的模型在使用中应采取首件压砖的方法，进一步确认是否合格。

出现不合格时应立即停止使用并由装配责任人进行返工。

3.13对成型计划完成的品种模具零配件应成套回收并进行标识后保存。

4.成型过程

4.1机械成型

4.1.1准备

a.查对下达的生产作业计划单与车前的《成型工艺卡片》，所述品种、砖号是否一致。

不一致时应立即与值班调度员和车前质量监督工联系核对。

b.对《成型工艺卡片》要准确理解并执行。

c.过磅工要检查所用磅称的灵敏度，如不满足使用要求应通知当班班长或值班调度员予以更换。

d.操作人员使用的量具须经检定合格后使用，使用中应注意保管和爱护，当发现不符合要求时应及时更换。

4.1.2作业

a.更换模型时必须使用经检验合格的模具；装卸模型时要注意保护模具，不得重摔、重砸。

模具安装要保持横平竖直，四个弹簧一致，不得将弹簧压死，以达到双面加压，保证砖坯上下密度均匀。

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b.过磅工应根据《成型工艺卡片》规定的单重，在标准磅称上校重后将容器和校重物一起放到车前磅称上定磅，锁住活动砝码。

过磅工应准确称量泥料并均匀倒入模内，不得私自减磅；如需调整应由质量监督人员核准。

c.布料应均匀平整。

大型、异型砖要逐块布料，对中心砖、格子砖、平压流钢砖及复杂型带斜铁的品种应进行捣打布料；对浇钢砖的子、母口及格子砖的顶、底面应进行筛料操作，以保证顶、底面的整齐。

e.布料工要勤擦顶底板、模帮、轴及斜铁并刷油润滑，禁止用带棱角的铁器捣打底板。

f.对带斜铁的品种，当采用一次加料不能满足砖坯密度要求时应进行二次加料；二次加料前必须将第一次冲压形成的压面划破，防止层裂。

g.成型操作工操作要稳，先轻后重，短程多打，直至达到规定尺寸后将砖坯顶起脱模。

一般制品加压次数不得少于三次；衬砖、水口砖、高炉砖、高密度砖及其它易产生层裂的品种，采取吊坯排气的操作方法，加压次数不得少于四次；长度尺寸小于150mm的流钢砖不少于二次。

使用合格的检坯工具，并做到三勤（勤量尺、勤称单重、勤检查裂纹）、二轻（轻拿、轻放）。

砖坯外形规整，飞边不大于1mm；流钢砖轴接头处及斜铁接合处的飞边必须逐块扫净；不准有尺寸不合、单重不足、倾斜偏厚、重皮裂纹、松动、沾疤、缺损等缺陷。

h.车前检坯工对砖坯尺寸及外观进行检查，发现缺陷时及时告知本车台人员注意操作或停车处理。

合格品要扫净飞边，轻装在干燥车上；装干燥车前应将板条稳固地放在干燥车上，并在板条上铺垫无纺布。

不合格品在压力机旁码垛存放，由辅助人员运至废坯池。

干燥车装满后，由车前检坯工填写《毛坯转移证》并随车转入干燥和砖坯检选过程。

j.对新换品种生产出样砖后，由质量监督工负责对样砖外形和尺寸进行检查，确认合格后方准使用。

经质量监督工检查，不合格模型或不合格顶、底板（垫）应停止使用并进行更换或修理。

凡修理后和/或需更换的子、母口顶底垫，带沟、舌的顶底板在使用前必须经质量监督工检验，合格品方可使用。

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k.作业过程中更换模型所换下的配件必须随模型一起周转；更换后的垫板、紧固件应定点存放，不得乱扔；使用的无纺布要注意爱惜，不得到处丢放。

严禁以上物品混入料中。

l.清理出模器坑的废料及车台周围清扫卫生的废料要单独存放，集中运至垃圾池。

严禁运至废坯池内。

4.2手工成型

4.2.1手工成型用模型使用前应检查是否合格。

4.2.2成型操作：

加料后同一方向压半锤排打。

并按照先轻后重，两翻三打的操作方法，厚度超过100mm的品种采用两次或多次加料时，必须将前一层泥料划破10—15mm深再加料。

4.2.3带芯砖立打时，芯的周围必须用冲棒冲压均匀，并使芯子保持垂直稳固，卧打时芯子两侧用冲棒冲打紧密，芯子部位要轻打，防止芯子活动或造成过压产生裂纹。

4.2.4薄型砖脱模必须用小托板移动到干燥板上；弧型砖脱模必须用弧型托板托住移放到干燥板上；沟槽砖脱模后，沟槽处修整后并贴泥条；对于易变形的砖坯必须用垫砖支撑以防变形。

4.2.5成型出的砖坯必须尺寸准确，致密均匀，表面光滑，棱角整齐。

如砖坯因成型冲压不实造成的边角不严，麻面松动，不得修理。

不准用熟料搓擦表面。

4.2.6所用泥料必须用棉毯盖好，不准用干湿不均匀的泥料，严禁向泥料内洒水。

5.干燥后砖坯检选

5.1检坯工所使用的检选测量工具必须经检定合格。

5.2检坯组所持有的标准、文件必须是有效版本。

5.3检坯工必须对有效版本文件理解掌握。

5.4根据《毛坯转移证》上的砖号，对照图纸检查砖坯外形和尺寸，确认无误后根据相应的半成品外形检验标准，对干燥车上的砖坯进行检选。

5.5在检选、码垛过程中，要注意轻拿轻放，不准拖拉，避免碰损。

5.6每检完一车后，须准确并清楚的在《毛坯转移证》上填好废品分析记录。

5.7合格品码放到指定位置贮存。

码垛要整齐、牢固并作好标识；每个砖垛的边缘离轨道不得小于0.5米；最大码垛高度不得超过1.5米，园管、中心、三叉、弯砖、格子砖及特异性砖码垛高度不得超过1米。

不合格品分类码放并作好标识，经班长确认后当班清理，运至废坯池。

5.8合格砖坯按品种码垛。

不同品种不得混垛；同一品种多车台成型时，不同

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车台成型的砖坯应加以区分，不得混垛。

5.9检坯工负责在合格坯垛上作好产品标识。

内容包括：

砖号、车台号、（成型）日期、（检坯）工号。

5.10检选后砖坯检验状态标识由半成品质量监督员负责。

检坯人员有责任管理并保持状态标识的完好和有效。

5.11电拖车工负责将成型后的载坯车运至隧道干燥器内进行干燥，并作好进车记录；将干燥后的载坯车转运至指定轨道。

电拖车工带车要稳，对载坯车要慢推慢拉，不准碰车。

干燥车推入或拉出干燥器后必须随时关闭窑门。

干燥器出口端只允许空两个车位。

5.12不得从干燥器内随意拖车，不得向平板车上卸坯，更不准将干燥车推至装窑车货位前卸坯。

6.装隧道窑窑车

6.1装车前检查窑车是否合格，如有损坏，待修理后方准使用。

6.2装窑车工整理窑车台面，使之符合下列规定要求：

a.炕面无断裂工具砖。

b.各侧墙与上下炕面垂直、对齐，东西两侧墙保持平行。

c.各侧墙无碎裂工具砖，不准出现直缝。

d.炕面上碎屑清理干净。

e.小炕火道内不准有杂物，保持火道畅通。

6.3装窑车工依据装车品种计划，到指定地点取装砖坯。

平板车上应垫有防护胶皮。

搬运砖坯要轻拿轻放，不得碰损。

6.4装平板车前注意砖坯垛上的产品标识和检验状态标识，未经检验、检验待确定及不合格的砖坯不准装车。

6.5平板车运坯时要轻拿轻放，必须按装后卸前的原则。

装坯高度标准砖侧装不得超过四层高；方管不得超过五层高；袖砖、园管砖立装一个高。

其它品种以不超过0.5m为限。

每个品种只允许有一个不完整的垛，不准从干燥车上直接卸坯装平板车，更不准从干燥器内拖车。

6.6装窑车工按规定部位和装窑方向，根据上密下稀，边密中稀的原则装车。

砖柱之间最小缝隙不得小于10cm。

6.7装车时要轻拿轻放，根据不同品种按规定部位和图纸规定的装窑方向装车。

砖层之间必须撒垫粉，装车要达到平、直、稳，砖柱之间互相拉稳，各层纵横火道必须条条相通，同一品种垛装错缝不得超过5mm，窑车两侧品种要基本相当。

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6.8二层中间装圆管、袖砖、水口时，均装两个高，园管母口相对、袖砖子口相对、水口砖喇叭口相对。

6.9中心、三叉、方管、漏斗及其它不能受压的品种，装在架子砖孔内或装在车顶部；中心、三叉、方管、尾砖平装不超过五个高；带上升孔砖必须使上升孔方向受压。

6.10装窑车总尺寸长1900±10mm，并保证窑车之间有200mm进火通道；宽

度尺寸1940±10mm，保证窑车与窑墙之间有150mm的外火道；高度尺寸以窑车台面为准，中间高1500mm，两肩部位高1100mm，最后以通过检查门为准。

6.11装车剩余的砖坯，由装车班长负责做好标识移置。

6.12装车完毕应按所装窑车填写《装车检砖报告卡片》，注明装车日期、砖号、块数、成型车台号、成型日期、装车人等。

6.13装车完毕，装车工将废砖坯、废工具砖清理出作业现场。

6.14装好的窑车，经班长检查签字后，由电拖车工运至隧道窑前；该窑车进隧道窑后，电拖车工填写《装车检砖卡片》上的相关内容（进车时间、进车人），并送至隧道窑操作室。

6.15不合格窑车由责任人返工。

7.隧道窑烧成

7.1接班后在了解上班次生产情况的基础上，应检查全系统机械设备的运行状况，查看窑前煤气压力、一次风压力，若煤质较差，造成煤气中粉尘较多或煤气压力偏低时，应立即采取措施。

7.2掌握并严格执行《工艺控制卡片》中规定的进车制度、压力制度、烧成制度，不得随意改变。

各点即时温度、压力及班平均温度均要控制在规定范围内。

7.3操作人员要随时观察温度变化及窑前烧嘴燃烧状况。

烧成操作要勤观察、常测温、细操作，观察间隔不得超过半小时。

每进一车，操作人员用光学高温计测温一次，并对偏离烧成曲线的点进行调整。

7.4严格按照规定的进车制度进出车，出车时首先向进车操作工发出信号进行联系；起窑门后再发出第二次信号，并在轨道上放好挡铁。

在进出车的同时，要注意观察窑车运行情况，发现划车、掉砖、爆砖等现象，应立即采取必要的措施防止事态扩大并及时汇报。

7.5操作人员注意观察窑内压力、一次风压、煤气压力等的变化及时调整烧嘴。

7.6调节烧嘴时必须使火箱清亮，燃烧室内无浑浊气流，火焰均匀。

7.7若即时温度超出规定范围，应调节烧嘴开程、热风等，并须在一个进车时间间隔内恢复正常。

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7.8严格执行加砂制度，每班加砂一次，堵塞的加砂孔要及时打通。

7.9按规定使用测量仪器、仪表，出现问题及时通知设备动力部进行处理。

7.10认真填写《隧道窑操作记录》，每进一车记录一次；电偶温度、压力等用蓝颜色填写，光学高温计温度用红颜色填写。

7.11认真填写《焙烧卡片》，注明进车时间、出高温带时间、出窑时间、烧成温度、焙烧人员工号等。

12.操作人员下班前在长途记录仪记录纸上标出值班区间并注明日期、工号。

8.成品检选

8.1成品检选时必须带全所用的检验量具（包括钢卷尺、拐尺、塞尺、小锤等），检验量具必须经检验校准后使用并定期检定，确保量具准确。

8.2检选前，首先确认《装车检砖报告卡片》上的品种，并对照图纸查对是否砖图相符。

确认无误后按规定的检验方法和相应的成品外形检验标准（有效版本）进行检选。

不同品种根据相应的外形检验标准进行检选。

凡标准中规定有工作面的品种，必须分清弄懂，严格执行标准规定。

8.3将合格品整齐地码放到平板车上。

检选、装卸车、码垛须轻拿轻放，码齐垛牢。

装卸车时要按装后卸前的顺序进行。

平板车装砖高度不得超过0.5m。

拉平板车行进时要慢，注意两侧砖垛，不得碰损。

8.4合格品用平板车运到规定库区并按规定的堆放方法码垛。

码垛时首先打好垛底，码垛要