工业工程IE专业毕业实习报告Word下载.docx
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我主要负责的是第四层的物料仓库。
其主要是为生产部门的各个产品生产线提供产品的塑料套件、五金器件等。
塑料套件如充电器、数码电池、笔记本电池外壳等，其主要是来源于一楼注塑车间的成品入库以及外购塑料件。
五金器件如电源插头插脚、电池电极片等等。
因为涉及到物料的入库、出库、存放的空间布局与规划安排，所以为了方便对其物流规划进行分析，特此绘出了此仓库的平面布局图。
如下一页所示。
1.2四楼仓库物料规划与管理学习与分析
在进行了对企业总体物流系统的认识与了解之后，带着整理、总结后产生的疑问，下午，我开始针对四楼仓库物料规划与管理的现状进行认识与分析。
经过一番认真的观察、仔细地分析以及严谨的调查之后，我发现四楼仓库主要存在以下几个问题：
图1-1四楼物料仓库布局
1．物料规划分区的问题。
据仓库管理员的介绍，他们有实行按物料类别，再具体按产品型号的物料放置形式储存物料。
而我们在现场并未发现仓库方面有进行具体的按类别、产品型号放置的相关指示牌，有的只是模糊的易让人无法分辨的物料分界。
如上布局图所示，在绘制此图时，已将各类物料存放的分界理想化了，而实际情况是其分界是模糊而难以分辨的。
不同类别的物料摆放方式不尽相同，摆放区域规律也不尽相同。
当问及管库存管理人员仓库为何没有相关的分区安排时，他们的的解释是，因为新搬迁厂区，未来得及做出相应的分类规定，但他们目前正进行这项工作。
2．物料叠放的问题。
我们发现，在仓库缺乏货架的区域，不同型号的物料纸箱、塑料筐都是堆叠存放的。
这给相关人员对物料的存、取操作造成了相当大困难。
但据了解，这种堆放方式在原厂区的物料都是这样堆叠存放的，因为考虑到货架成本因素等等。
另外，有不少塑胶套是用大纸箱封装的，尽管没有超出仓库相应的限高线，但堆叠之后在无物流搬运辅助设备的帮助下，是很难让物流人员搬上或搬下货架的，更不用说装满物料的箱子本身约25kg左右的重量会大大地加重仓库管理人员的负担、降低库存管理效率。
3．物流流程问题。
据仓管人员反映，第二、三、四、五楼层的物料与第一层物料的物料接受管理出现不一致的情况。
尽管一楼物料接收和物料搬运的相关人员的的确确已经把物料送进仓库，但在上层的楼层仓库往往会“找不到”已经入库的物料，以致不能及时地送往相关的生产线。
在新产品的物料接收、库存管理方面，这个问题尤为突出。
4．库存水平高。
如图1-1仓库平面布局所示，在仓库入口不远的塑料筐物料存放区，即原来厂区搬迁过来物料存放区域，有相当多的塑料筐、封装物料的塑料袋上布满了灰尘。
问及仓库管理员，他的解释是库存水平过高的缘故，造成的物料积压、久未出库。
他举了个例子，若某顾客对某种产品的需求为100单位，涉及100单位的某元器件物料时，采购部门往往会订购200单位该物料元件。
因而，这种库存水平过高的现状，造成了目前可利用空间较少的现状。
我想这也是造成仓库物流通道有较多物料堆放，未能摆放到相关货架的原因。
1.3解决仓库问题的建议
1．物料堆放分区的问题。
要解决物料分区不明确的问题，我建议仓库的主管重新明确主管自身与一般仓库管理员的岗位职责分别是什么，抓住自身岗位的主次，物料管理事务凡事不必事必躬亲。
主管需要从比一般仓库管理人员思考的角度更高的层面思考物料存储问题，例如，推行物料存放规划相关规定、制定合理的物料入库、存放、出库流程等，而非是事必躬亲地忙于各种物料的存放与出库事务。
造成物料叠放问题的原因是，仓库缺乏足够数量的货架。
这是已经从几个仓管人员的口中得到证实的。
迪比科电子生产规模的扩大，原先三个厂区的大部分物料都集中到了一起。
因此，与已经扩大的生产规模不匹配的物流系统设备更新及添置已成为迫切的需要。
尽管购买足够数量的货架，需一次支付较大的购置成本，但我相信随着公司生产规模的扩大，这些成本的付出将会成为必然。
这就需要企业管理高层在库存成本与管理效率、产出效益之间做出权衡。
这个问题涉及到多个部门，需要各个部门进行沟通协调方能解决。
相关高层管理人员应该组织协调这些部门进行物料入库、出库流程改善，同时采取有效措施提高仓库物料管理水平，以避免已入库物料出现“找不到”的情况。
另外，为公司物流系统增加现代化的物流管理辅助系统很有效的一种解决途径。
譬如，在进行物料接受、入库或出库时更多地使用信息化的管理工具，如安装信息管理系统或者ERP系统等，进行更为科学、可靠、高效的库存管理。
“库存水平较高，空间利用率不高”，这是仓库管理员反映较为普遍的的问题。
在仓库入口不远的塑料筐物料存放区，即原来厂区搬迁过来物料存放区域，有相当多的塑料筐、封装物料的塑料袋上布满了灰尘。
要解决这个问题，需要公司高层和仓库相关的职员共同探讨。
在探讨中，寻找适合企业自身的库存策略，进而确定是选择较多的库存还是较少的库存策略。
另外，仓库管理应该配合ABC分类法、定期盘存系统、连续盘存系统或复合系统等手段，以不断提高仓库物料的管理水平，从而减少持有较多库存的压力，充分利用库存空间的同时，又减少物料的长期积压而导致增加的库存成本等等。
第二章工模车间平面布置和路径分析
2.1工模、注塑车间实习内容简介
实习的第二环节中，我们小组的实习内容是第一层的工模部门和注塑部门生产车间的情况。
我们的成员首先对车间的各部门、作业区域的分布及运行情况做了整体全局性的了解，绘出了车间的平面布置图。
在利用平面布置图的基础上，结合主管、组长等人员的介绍，以及组员们深入的观察和仔细地分析，绘出了模具制造、注塑零件的工艺流程图。
另外，在分析了模具制造、塑料件注塑生产过程和工模部与其他部门的联系之后，我们还结合了教材的方法、理论进行了作业测定的秒表测试、方法研究的的人机作业分析、联合作业分析、双手作业分析，以及作业环境问题的分析与改善等。
我主要负责以制模过程为主的车间布局与路径分析，作业环境问题的分析与改善等方面的内容。
一楼车间布局图如下一页图2-1所示。
线切割
图2-1一楼车间布局图
2.2工模车间布局与路径分析
工模与注塑车间主要包括模具制造和数码产品的塑料件生产两大模块。
其中模具制造的布局与路径分析，可简述如下：
首先，当工程部接到客户订单，确定生产成品之后，将模具生产指令下达到工模办公室。
工模办公室接到生产指令，开始由办公室的模具设计工程师设计相应产品的模具。
待工程师完成模具设计，工模办公室的经理或主管将模具试制指令分派到各个制模组的组长处，并由组长安排剩下的模具制造过程，主管人员在其过程进行监督。
鉴于模具制造主管所说的，每个不同模具的制造流程是不尽相同的，生产安排也主要是由主管及各组组长灵活安排，因此只能大概将其大体流程简述为：
从供应商处购得的模具制造材料首先经过铣、磨等先头工序，再进行EDM加工、省模、CNC加工等环节，最后经过制模组之手完成模具制造。
待试制模具完成，模具将被送往试模区域（如图1-1所示），由专门的注塑机对其进行试模。
若试模通过，则由主管决策，下达正式生产指令。
若试模未通过，则将试制的模具进行返工，如从新设计或进行修模等等。
正式完成的模具将被送往模架处，等待上模到注塑机，由注塑机完成数码电池塑料件的生产。
（由于篇幅有限，在此不再对制模过程径路分析进行详述。
）
2.3作业环境问题的分析与改善
在作业现场，我们主要发现了以下几个有关作业环境的问题。
1.噪声。
注塑机及制模组区域产生由于缺乏区域隔离措施，造成很大的噪声。
改善：
鉴于制模组、注塑区域与其他作业的密切联系，实现区域隔离是不切实际的。
但可从轮班制、工人自身等方面着手，如制定更合理的轮班制度，工作较长时间的工人佩戴防噪声耳机等途径，避免工人长久暴露在较强的噪声环境中。
2.工具无序摆放。
在制模组、修模等区域，工具摆放是显得很乱、无序。
3.用于吊运模具的悬吊铁链较多出现在通道中央，没有及时被拉回通道侧边。
工厂6S管理人员应加强执行力，对相关人员进行教育，推行6S理念。
4.制模组等区域作业光线不足。
制模组区域等，光线比较弱，这会大大地影响制模工人的作业，导致无法制造出更高质量的模具。
5.通风条件不好。
尽管注塑机侧面的墙与外界有4个较大型的排气扇，但其中一个应经出现故障停止了工作。
采取可行措施改善、采光和通风条件。
第三章笔记本电池生产车间实习
3.1笔记本电池生产车间实习内容概述
表3-1第三环节的实习内容安排
应用理论方法
作业内容
负责成员
秒表时间研究（合作：
剑峰）
动素分析（合作：
双手作业分析
焊PCB板导线
笔记本电池外盖
谢龙
3.2动素分析
由于生产车间的几条拉线均为数码电池生产线，安排的点焊工位较为多，且点焊的工位的工人操作较为规范，我们选取了某一点焊PCB板导线的工位，进行了动素分析。
进行动素分析的步骤：
1.找出作业中存在的问题，确定进行动素分析的作业；
在经过几番认真的观察后，我们发现电焊工位的员工进行点焊操作时，存在较多的第三类无效动素，而这些无效动素可以通过改善操作方法或工具的使用进而避免的。
因此，我们选择了这个点焊PCB板的工位进行了详细的动素分析。
2.动素分析的准备；
准备好动素分析表、记录纸、秒表等。
3.动素分析的实施；
（1）首先多次观察作业，掌握大致情况，在记录纸上归纳出点焊工位大致的要素作业；
（2）按点焊作业的顺序记录相应的双手活动，把各要素作业以动素为单位进行分解，在动素分析表的相应栏目中填写动素名与动素记号。
具体的动素分析表格如下：
表3-2点焊数码电池PCB板动素分析
要素作业
左手动作
动素记号
右手动作
改善点
左手
眼
右手
把电池放到支撑块的凹槽处
拿住支撑块
伸手到电池块容器
抓起一个未点焊的电池
移动电池到支撑块凹槽处
#
将电池到支撑块凹槽处
把PCB板放到电池电极面一侧
等待
伸手到PCB板容器
抓起一块PCB板
移动PCB板到电池处
点焊PCB板到电池块极面
移动支撑块和电池，对准右焊点
+
同左
移动支撑块和电池，对准左焊点
把已焊点的电池从支撑块中取出
将支撑块及电池移离焊位区域
放开支撑块
取出电池
检查焊点效果
拿住电池，极面朝上
将电池放入纸盒中
把电池放入纸盒中
合
计
类别
第一类
第二类
合计
第三类
记号
11
4.讨论分析结果，确定改善方案。
按以下步骤，确定改善效果：
（1）基于动作经济原则。
由上面统计表可知，相对其他两类动素而言，第三类动素较多，且集中在左手的“持住”和“等待”。
“持住”动素较多是因为支撑块是小块的可移动的独立件，并非固定在点焊机上或者相关位置。
由于支撑块支撑面积过小（恰能容纳四节电芯的正方形面积），且并不固定位置，这给操作者造成不小的问题。
在一段较短的观察时间内，操作者尽管已经是熟练水平的员工，却也有好几次因为左手没有持好支撑块而导致点焊位置错位等的缺陷，甚至有几次因为这缺陷而无法快速将四节电芯从支撑块中取出，造成效率低下及较高的次品率。
解决办法：
1.改进支撑的使用，或使用更为可靠高效的夹具。
例如，将支撑块改进，电芯放置槽不变，但将支撑块块体由原来的内空的长方体改为圆台体形状，外侧面加工有指槽形状，以方便使形成其底部面较大，上部面积较小，更为稳定可靠的支撑台。
2.将支撑块更换为夹具。
由工业工程师或者相关工程技术人员参与，设计一种能够方便放入多个零散的电芯、方便实现点焊电芯不同部位时旋转、方便取出点焊完成的电芯组的夹具。
3.3秒表时间研究
秒表时间研究的步骤：
一、获取充分资料；
二、作业单元分解——划分操作单元；
经过现场的观察、分析，可将点焊笔记本电池PCB板导线的工序或分为8个操作单元。
三、确定观测次数；
可按照下式确定观测的次数。
但鉴于实际测时的可操作性，我们只能测时到连续6个周期的作业时间。
如表3-3所示。
四、测时；
使用连续测时法
点焊笔记本电池PCB板导线的工序的秒表时间研究的连续测时表格如下：
表3-3笔记本电板焊PCB板导线连续测时的秒表时间研究表
①
②
③
④
周程
R
T
0:
04.06
4.06
13.68
9.62
22.23
8.55
27.72
5.49
42.60
1.26
56.23
13.63
1:
11.63
15.40
18.03
6.40
42.67
4.89
54.81
12.14
2:
07.95
13.14
15.29
7.34
37.57
4.07
52.68
15.11
3:
03.13
10.45
07.63
4.50
30.00
5.27
46.09
16.09
4:
.07.37
A
10.13
14.59
7.22
51.46
4.81
5:
10.11
18.65
21.13
11.02
28.13
7.00
⑤
⑥
⑦
外来单元
周程
符号
说明
11.15
被工友打断
33.52
5.80
38.52
5.00
40.34
1.82
25.85
7.82
34.79
8.94
37.78
2.99
B
9.59
将用料放在右边
19.73
4.44
30.28
10.55
33.50
3.22
14.70
7.07
21.73
7.03
24.73
3.00
20.08
33.70
13.62
46.65
3.36
38.17
10.04
53.81
15.64
5638
2.57
五、剔除异常数据并计算各单元的实际操作时间
1.剔除异常数值
首先计算各个单元的平均值，但在计算平均值之前，先检查、分析并剔除观测数值内的异常数值。
由上记录表格可知，由于受工友打断作业，操作者将用料放在右手边两个外来单元A、B的影响，此两单元值超出了正常范围的数值，应予以剔除。
将非异常数据用于计算各个作业单元的平均值，如下：
，
；
各参数计算如下表所示：
六、计算正常时间
正常时间可由下列式子求得：
由于无法评定系数，因此无法取得正常时间。
七、确定宽放时间
确定宽放时间包括：
（1）私事宽放；
（2）疲劳宽放；
（3）延迟宽放等。
八、确定标准时间
标准时间包括正常时间和宽放时间两部分，即：
标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间×
（1+宽放率）
感想：
通过此次秒表时间研究的连续测时法，我深刻地体会到要理论应用到实践的困难之处。
在缺乏有效地作业指导规范情况下，工人实际操作的不规范，往往导致难以制定合理有效的标准。
理论终归是理论，总是有局限之处的。
但我也相信，这是一个用理论指导实践，在实践中检验和发展理论的艰辛过程。
3.4双手作业分析
双手作业分析步骤略。
以下为对二楼笔记本电池E拉电池外盖工位的双手作业分析图。
我们在现场观察了较长一段时间，再完成双手作业分析图之后，发现该工位的操作者操作动作比较规范化，其双手达到对称、平衡，效率显著，并没有较为明显的“独臂”式的作业，或者是伸手、寻找以及笨拙而无效的动作。
这个工位的操作是值得其他工位的操作者借鉴学习的。
管理人员也可以以此为借鉴，制定相关工作岗位的作业指导书，将特定工序的操作规范化，以提高作业效率和效果。
3.5现场目视管理（略）
第四章数码电池生产车间相关分析
4.1数码电池生产车间实习内容概述
表4-1数码电池车间实习内容安排
加工内容
模特排时法
工艺流程分析
点焊（并联7.2V电芯）
C拉的数码电池组装
4.2模特排时法——并联7.2V电芯点焊工位
表4-2并联7.2V电芯点焊工位的模特排时法记录表
由上表可得：
（20+16+24+3）MOD×
0.129s/MOD=8.127s
4.3工艺流程分析——C拉数码电池组装
C拉数码电池组装工艺流程分析表2-3“5S”查核表
4.4现场5S管理
由以上“5S”查核表和下一页的“5S”活动评估表可以知，车间在使用作业指导书指导作业规范方面有待提高、改善。
表2-4“5S”活动评估表（略）
第五章插件/摄影器材制造/充电器制造车间相关分析
5.1插件车间+摄影器材制造车间/电池充电器车间实习内容概述
流程程序分析（与素芳合作）
人机分析
目视管理
影像分析
生产率法（共享资料，独立分析）
手柄总装
电池外壳压合
摄影器材/电池充电器制造车间
5.2流程程序分析
第六章包装车间的相关分析
6.1包装车间实习内容概述
表6-1：
实习内容安排
MTM方法时间衡量
学习曲线（合作：
苏永桂）
安装手柄的电池夹和防尘帽
6.2双手作业分析方法
作业名称：
组装数码手柄电池夹和防尘帽的安装（含遥控器传递）
分析与改善：
用5W1H提问技术考察原方法的细节，就会发现一些问题。
1）为何在左手取手柄及遥控器的时候，右手在等待却不提前去抓取前方的电池夹？
2）为何在右手从右侧抓取防尘帽的时候，左手等待却不去提前去抓取遥控器放在手柄上？
3）此过程并没有对遥控器进行加工作业之类的，为何不让安装电池夹和防尘帽工位的上一工序直接将遥控器放到流水线传递给安装电池夹和防尘帽工位的下一工位？
此工位抓取遥控器是否有必要？
现行方法与改进方法对比：
尽管鉴于该操作单元的必要性，改进方法未能将操作次数和动作次数减少，但消除了现行方法中左右手不必要的等待，双手达到对称平衡，动作规范化，效率显著提高。
6.3MTM方法时间衡量法
MTM动作要素说明：
方法时间衡量把人的动作分解为多种基本动作，如足动、腿动、转身、俯屈、跪、坐、站、行及手握等。
1.伸手（Reach）——符号R
此处，有条件A:
向固定位置或另一只手的目的物伸手的情况，如伸手到手柄处（30cm），记为R30A。
又如，伸手向前取电池夹20cm，记为R20A。
2.搬运（Move）——符号M
此处无搬运情况。
3.身体的辅助动作——符号BA
此处，“放到右侧的下一工序0.5m处”中含有肩部的移动。
4.加压——符号AP
此处，“装入电池夹”及“用拇指盒上电池盖”分别为AP1、AP2。
5.抓取——符号G
此处，“抓取手柄、及遥控器”及“手指抓起一个防尘帽”分别为G2、G1A。
……
其他相关动素分析，这里不再做详细陈述。
作业名称：
表6-2MTM方法时间衡量法
左手动作说明
次数
动作分析
时间值
（TMU）
右手动作说明
伸手到手柄处（30cm）
R30A9.5
9.5
抓取手柄、及遥控器
G25.6
5.6
移向右手（30cm）
R20A9.5
放开遥控器
RL12.0
11.8
D2D11.8
拆卸电池盖
固定数码手柄
7.8
R20A7.8
伸手到取电池夹20cm
2.0
G1A2.0
抓取电池夹
7
移回到手柄处20cm
8
25.3
P2SSD25.3
对准电池槽
9
16.2
AP116.2
装入电池夹
10
辅助右手合上电池盖
AP210.6
10.6
用拇指盒上电池盖
持住数码手柄
伸向右侧防尘帽处
12
抓起一个防尘帽
13
14
对准并盖上防尘帽
15
移向遥控6cm
10.
升级会员 