钢构施工组织设计方案.docx
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钢构施工组织设计方案
第一部分：
工程概况
第二部分：
编制说明和编制依据
一、编制目的
二、编制依据：
第三部分：
施工组织机构
一、项目施工组织机构
二、项目主要管理人员及职责：
三、施工部署
第四部分：
钢结构部分施工技术方案
一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题：
二、针对本工程特点的几点特殊工艺
三、钢构件制作方案
四、运输方案
五、钢结构安装技术方案
第五部分：
质量保证体系
一、质量目标
二、技术保证措施
三、钢结构制造过程的质量检验
四、安装过程中质量检验及检验控制一览表
五、执行的设计制作检验规范
六、公司质量保证体系介绍
第六部分：
工期目标和保证措施
一、工期目标：
二、工期保证措施：
第七部分：
安全生产、文明施工
一、安全目标
二、安全措施
三、雨季施工措施
四、对地下、地上的管道或建筑物采取的防护措施
五、文明施工现场管理目标
六、文明施工、减少扰民的措施
第八部分：
材料、施工机械进场计划
一、材料进场计划
二、施工机械进场计划
第一部分：
工程概况
衡水高架桥连廊项目包含桥面方管造型钢结构及玻璃钢护栏、木凳制作三部分组成。
本工程方管造型钢柱、钢梁均采用200x100x5厚方管制作。
不锈钢玻璃护栏采用304材质不锈钢，玻璃采用双层玻璃钢夹胶玻璃制作，木凳采用南方松木制作而成。
第二部分：
编制目的和编制依据
一、编制目的：
1.编制目的：
编制此施工组织设计的目的在于：
1.1.科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。
1.2.从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工流向、施工顺序、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设作出规划。
1.3.缜密地预计施工中的各种需要及可能发生的变化，以便事前做好准备，把设计和施工、技术和经济、前方和后方、企业的全局活动和工程的施工组织，把施工中各单位、各部门、各阶段以及各项目之间的关系更好地协调起来，使施工过程牢固地建立在科学、合理的基础之上，从而做到人尽其力，物尽其用，优质、低耗、高速度地取得最好的经济效益和社会效益。
2.适用范围：
本施工组织设计适用于指导成都奥晶科技有限责任公司投资兴建的非球面镜头主体厂房建筑钢结构工程施工。
二、编制依据：
1.依据的图纸和文件
1.1.设计院提供的图纸和招标书等相关文件。
1.2.衡水三和世纪轻钢结构有限公司为本项目设计的钢结构工程部分投标方案图。
2.依据的规范:
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（GBJ300—88）；
《建筑安装质量检验评定标准》（GBJ301—88）；
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221—95）；
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—95）；
《建筑荷载规范》（GBJ9—87）；
《钢结构设计规范》（GBJ17—88）；
《建筑抗震设计规范》（GBJ11—89）；
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18—87）；
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：
98）；
《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-91）
《建筑设计防火规范》（JBJ81-91）
《碳素结构钢》（GB700—88）
《低合金结构钢》（GB1591—88）
《建筑用压型钢板》（GB/T12755—91）
《冷弯波形钢板》（GB6724—86）
《焊接结构用耐候钢》GB（GB4172—84）
《碳钢焊条》（GB5117—85）
《钢结构工程质量检验评定标准》（50221—95）
第三部分：
施工组织机构
一、项目施工组织机构
本项目生产、施工均由衡水三和世纪轻钢结构有限公司承担，包括施工图设计和构件的生产、制作、运输及安装。
二、项目主要管理人员及职责：
（1）主要责任人对生产，行使统一指挥权、对有关部门全面负责、统一指挥；
（2）领导和组织公司各部门从实际出发，制定具体措施，包括指定生产计划、原材料采购计划、资金使用计划等，全面完成钢构件制作生产任务；
（3）主持召开定期碰头会（调度会），协调各部门关系，解决生产中出现的问题及矛盾；
（4）坚持“质量第一”的宗旨，严格把好质量关，确保产品合格率100%。
三、施工部署
1.指导思想：
对于本工程的指导思想是：
采取积极可行的技术组织措施，在保证符合设计要求、验收规范、生产方便的前提下，以“成都奥晶的质量、三合钢构的速度”，高标准、高质量、严要求如期完成生产、安装任务。
确保工程创优良，保证业主满意。
2.技术准备：
2.1.根据工程需要，公司确定安排工程管理人员、工程技术人员，组织图纸会审及技术交底，熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。
2.2.施工管理人员由公司委派，施工人员中技术力量由公司安排调配，部分临时用工在当地解决。
工程技术人员、施工队长在施工前，对参加作业要员进行详尽的技术、质量及安全交底。
施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。
2.3.本工程计划安排施工管理人员工4名，施工人员工15名，其中电焊工5名，气割工2名，钳工2名，铆工2名，电工1名，起重工2名，油漆工2名，其他辅助工1名。
2.4.根据施工进度需要，施工人员可随时调配。
3.本工程所需的材料准备：
3.1.本工程所有材料均由公司生产计划组统一计划进购，确保不出现少购、漏购、错购。
3.2.材料损耗根据实际情况设定。
4.施工任务部署：
本项目分为施工图设计、工厂制作、现场安装三大部分，总体实施顺序为：
施工图设计---钢结构制作生产---桥面打孔---桥面植筋---运输---现场安装。
4.1.施工图设计由衡水三和世纪轻钢结构技术设计中心完成。
4.2.钢柱、钢梁、等钢结构构件全部在衡水三和世纪轻钢结构生产工厂内生产制作。
4.3.构件运输采用汽车运输方式，由衡水三和世纪轻钢结构组织专业的运输队伍运输，安全可靠。
4.4.现场安装由两个安装队安装，其中安装一队安装钢梁、钢柱等主构件，安装二队安装不锈钢栏杆等次构件，
5.安装现场准备：
5.1.测量定位。
5.2.施工用水接上干管，布置施工用水管线。
5.3.施工用电在场内架立电杆架空线引至用电处。
5.4.施工道路在永久道路位置下，压碾沙夹石，路旁设明沟排水。
5.5.搭设施工临建。
6.现场安装机具准备：
6.1.小件机具自备。
6.2.大型机具在当地租赁。
7.现场施工平面布置：
7.1.工人宿舍、生活设施及办公室建在进大门的右侧。
7.2.严格避免非施工人流与工地人流、货流的交叉，在场地外设专用通道，加防护栏，保证人员安全、顺畅通行。
7.3.现场道路布置尽可能的利用了永久性道路，并保证了行驶畅通，运输工具能够回转。
第四部分：
钢结构部分施工技术方案
一、工程特点及制作、安装过程中应注意的几个问题：
1.该工程钢柱、钢梁均为方管钢制作而成。
方管的重量约占整个工程结构用量的90%。
方管钢的制作好坏，决定了成品构件的质量好坏，所以必须用专业的技术人员制作。
2.柱与梁、梁与梁均是利用焊接，
3.本工程为造型工程，要求绝对不能影响整个桥的整体造型，为了更好造型效果，在工厂内制作完后，运输到现场的构建，采用塑料薄膜缠绕，避免损坏整个构建的漆膜。
4.整个工程建筑面积较大，工程量较大，工期较紧，必须要采取多个班组同时安装，交叉流水作业。
5.本工程钢构件具有单件重量轻、构件长的特点，必须采取相应的工艺措施保证质量。
6.本工程具有安装现场离构件制作工厂空间跨度大、运输时间较长的特点，必须采取切实可行的运输方法保证构件完好。
本工程方管钢架长宽均在4.5米以上,及无论如何运输都是超宽或者超高,造成运输的不变,如果是普通钢架本可以用普通货车4车即可,这个工程运输躺数为14趟。
二、针对本工程特点的几点特殊工艺
1.控制方管购进变形，保证构件精度的措施:
该工程钢柱钢梁等构件具有单件重量轻、长度长、钢板簿的特点。
为保证结构整体精度，我公司对板条下料采用德国进口全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。
2.保证方管制作高质量、高速度的措施。
采用国际先进切割设备，同时增加人工60个，采用24小时全天作业。
3.钢结构表面的处理措施
钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。
为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。
该设备总机容量120KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢丸打在构件上,从而可获得：
3.1.全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
3.2.清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
3.3.消除焊接应力。
3.4.使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。
3.5.表面除锈等级达到Sa2½;级。
防腐寿命可提高3倍以上。
4.表面防锈的特殊工艺——无气喷涂
本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。
为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行无气喷涂底漆。
无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆，油漆在高压下雾化。
油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限
5.接板及零部件焊接：
本工程接板及零部件焊接全部采用混合气体保护焊焊接。
混合气体中氩气85%，二氧化碳15%。
该气体与二氧化碳气体相比，可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。
6.连接板打孔工艺措施
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。
为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
7.加筋板下料工艺措施
本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的数控剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。
8.钢结构桥面打孔打孔深度为250mm，数量为1632个孔，孔径为D28。
本工程采用水钻在桥面上打孔，孔深符合图纸要求。
合格率达到80%。
9.桥面植筋植筋数量为1632个，采用D20x350mm的丝杠。
植筋施工工艺：
定位→钻孔→清孔→钢筋除锈→锚固胶配制→植筋→固化、保护
注意事项：
1、孔内灰尘要清理干净、钢筋不得有锈迹、锚固胶配比要正确
并搅拌均匀、注胶要密实。
2、植筋锚固长度须满足规范要求，外露端满足绑扎、搭接焊长
度或使用要求
10.不锈钢玻璃栏板安装
不锈钢玻璃栏杆安装，先确定桥两侧面中心，由中心线向桥的两边安装，栏杆间距为1.2米。
11.钢柱地脚板及植筋安装
先植筋4根，安装地脚板，调整地脚板至安装要求，钢架安装完再植筋2根，植筋与地脚板安装完成。
三、钢构件制作方案
1.制作工艺流程图
2.主构件制作工艺
各工序的施工要领如下：
2.1.进料：
该工程所需钢板进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验。
钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。
2.2.批料：
根据进料实际情况排料以保证方管焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。
2.3.接板：
采用半自动埋弧焊机施焊.接板人员都持有接板作业指导书[SH/C（7.5.1）-4.01]及拼接工艺规程:
0012-S-1（δ=5+5拼接）、0012-S-2（δ=6+6拼接）、0012-S-3（δ=8+8拼接）、0012-S-4（δ=10+10拼接）；
对于4<δ<12,的钢板,焊接时不开坡口,采用悬空焊,每面焊一层,反面清根;
施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根,直到缺陷消失。
所有的拼接都必须加引弧板和引出板,引弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致（Q235）,引出焊缝长度L>80mm,钢板两面逆向施焊,以最大限度消除焊接缺陷;
2.4.下料：
采用德国进口、光电跟踪全自动多头切割，下成的板条宽度一致，误差控制在1mm内且没有变形，割缝光滑。
2.5.坡口：
采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净
2.6.拼装连接端板：
在制作调试好的平台胎具上拼装柱、梁的连接板端板。
连接端板与固定模板及活动模板必须有3个以上的定位销及夹紧螺栓。
2.7.零部件焊接：
采用混合气体保护焊焊接。
2.8.整根构件焊完后，如有局部弯曲的，应利用火焰矫正，达到规范要求。
2.9.抛丸除锈：
采用专业钢结构八抛头抛丸除锈机除锈，达到sa2½;级。
除锈后，不能残留氧化皮、油污，其表面露出金属光泽。
2.10.抛丸除锈后，在4个小时之内采用无气喷涂防锈漆，质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测，须达到设计要求和涂装规范后，才能验收。
2.11.产品出厂，对构件进行编号，并由专职质检员对产品进行出厂前的最终检验。
四、运输方案
1.运输方式
1.1.钢构件在厂内加工好后，利用汽车运输。
采用4台12.8米运输车，共计16个台班，由于构件超长超宽运输时，受到管制，采用凌晨2点左右开始运输，同时向交管部门申请运输，增加了运输成本，导致运输费用增加30%。
1.2.由于本项目施工现场窄小，构件发运将根据现场安装进度、分批进行。
2.保证运输质量措施
2.1.在装车时，每隔一层应用枋木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。
用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎。
每车封车绳不少于三根。
车厢用帆布覆盖。
2.2.在卸构件时，构件应用枋木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。
五、钢结构安装技术方案
（一）基础准备
1.安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后要对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。
复测内容：
1.1.基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。
1.2.各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。
1.3.资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。
2.安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。
3.标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，利用水平仪进行测量，然后另三个角利用水平尺来调整，但注意，每个角垫铁不超过三块。
（二）吊车准备
1.钢柱标高4.2米，每榀梁重约0.3吨，所以选择16吨汽车吊即可，最大提升高度21.6m，最大起重量3.4吨，最小回转半径10m。
2.另外选择一台8吨汽车吊，配合倒料、卸车、安装支撑工作。
选择一台12吨吊车吊装平台梁。
3.16吨吊车1台，使用25台班，8吨吊车1台，使用25台班。
（三）钢结构安装方法及顺序:
1.该工程空间立体交叉作业比较复杂，各工种配合较多，所以在安装中，应制定完善的技术措施，对施工全过程进行控制，同时建立完整的质量保证体系和安全保证体系，使工程在安全、有序的情况下顺利实施。
2.该工程钢柱、钢梁的安装均采用分件吊装法
3.构件的堆放及检查
3.1.钢构件应该根据其安装顺序，成套供应。
3.2.钢构件堆放场地应平整坚实且无积水，钢构件的堆放应在下面垫上木方，并且按照安装顺序分区存放。
3.3.钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
4.钢柱吊装及固定:
钢柱拼装就位后，在钢柱四边弹出中心线，然后进行捆绑、起吊。
待柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时坚固螺母，再进入下一道工序。
第六部分：
质量保证体系
一、质量目标
确保优良工程，达到品质卓越，建筑完美。
二、技术保证措施
1.建立以项目技术负责人为首的各级技术管理班子，着重解决工种间，工序间的交接、检查、验收。
2.组织学习“分项工程工艺标准”，必须按工艺标准去组织施工各操作。
做到施工有规范，验收有标准。
3.认真细致的搞好施工图纸的自审和会审工作，将设计错误消除于工程开工前。
4.建立健全各类技术档案，并由专人管理，资料应完善，各级签字手续须完全，做到竣工资料与工程同步。
5.公司的质量管理部负责质量检查工作,实行全过程、全工序的质量检查。
质量管理部对每一个工序每一个作业班组都配备作业指导书,其内容包括:
质量（工艺）要求、操作要求、管理要求。
6.本公司质量检验员都必须做到全天候质量检查,做到资料与实际生产同步,使资料达到准确、真实。
每一个工程完成后,质量部长都要按规定组织一次质量检验总结,以对工程质量检查的全面性、完整性进行全面的评估,发现问题及时进行处理及纠正并采取纠正措施。
三、钢结构制造过程的质量检验
钢结构制造过程的质量检验以“ISO9001-2000国际质量体系为指导，以国家标准作为检测依据，配以先进的测量和检验设备和高素质的检验人员，做到全面、科学、准确、务实。
具体来说，检验过程及相关控制如下：
1.检测器具和规定
1.1.所使用的质量器具，定期进行计量检查合格方能使用；
1.2.配有数字模拟超声波探伤仪，对翼缘板对接焊缝等规定要达到焊缝Ⅱ级以上必需探伤的焊缝进行探伤;
1.3.对材料及高强度螺栓除了进行外观检查,几何尺寸检查及产品合格证，出厂证检查外，还需要按比例进行化学成份分析及硬度、强度等物理试验。
2.进货检验
2.1.规模、型号检验。
2.2.超声波无损探伤及测厚。
（CTS-8005数字/模拟两用探伤仪）。
2.3.委托理化试验。
2.4.检验和试验状态标识。
（按照SHQP---002《检验和试验状态标识控制程序》进行检验和试验状态标识）
3.过程检验
过程检验严格按照SHQP—001过程检验程序进行检验。
保证每一个工序都经过检验，不合格的中间产品不允许转工序，不合格的产品不允许出厂，检验内容如下：
3.1.号料、切割质量检验。
3.2.接板质量检验。
3.3.组合质量检验。
3.4.拼装质量检验
3.5.抛丸质量检验。
3.6.清渣、打磨质量检验。
3.7.涂装质量检验。
4.最终检验
为防止前面检验的遗漏，同时也为了对产品作出整体评价，故开展最终检验。
质量管理部只根据最终检验结果出具产品合格证书。
5.检验记录
公司任何一项检验都要有相应的质量记录，质量记录见附录。
6.检验、测量设备控制
严格按照GB/T19002—ISO9002.4.11要求进行控制,确保试验、测量数据的完整、准确。
7.不合格品控制
对不合格品，其控制内容为：
标识、记录、评价、隔离、处置、通报。
四、安装过程中质量检验及检验控制一览表
1.复验预埋件支承面的标高及中心线，预埋螺栓的外露长度，且应满足下表要求：
支承面、预埋螺栓的允许偏差表
项目允许偏差
支承面标高+3.0MM
水平度+1.0MM
预埋螺栓螺栓中心偏差5MM
螺栓露出长度+20MM
螺纹长度+20MM
2.复查构件的几何尺寸、构件上的连接件位置及构件上螺栓孔的大小、尺寸是否与图纸相符合。
3.检查柱底板中心线与定位线偏差、基准点标高、钢柱垂直度及柱身扭曲。
钢柱安装允许偏差表
项目允许偏差
柱脚底板中心线对定
位轴线的偏差+5.0mm
柱基准点标高偏差-5.0—+3.0mm
柱垂直度偏差<7mm
柱身扭曲<7mm
五、执行的设计制作检验规范
1.设计规范
《建筑荷载规范》（GB19-87）；
《钢结构设计规范》（GBJ17-88）；
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）；
《建筑抗震设计规范》（GBJ11-89）；
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）；
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：
98）。
2.材料采用下列标准：
《碳素结构钢》（GB700-88）；
《低合金结构钢技术条件》（GB3077-88）；
《高强度螺栓》（GB/T1288-1231/91）；
《碳钢焊条》（GB5117-85）；
《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）。
3.制作检验标准：
《钢结构工程施工和验收规范》（GB50205-95）
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）及冶金部（YB3301-92）
六、公司质量保证体系介绍
公司现已按ISO9001：
2000国际质量管理体系的标准和要求建立了一套完整的质量管理体系，且形成了文件化的程序和规定，并严格按照文件要求执行。
《质量手册》作为第一层次文件，首先以顾客为关注焦点，明确了公司的质量方针是：
“强化质量管理，关注顾客需求；追求品质完美，争创永恒一流。
”并以此为框架提出了公司的质量目标：
“产品满足合同要求，并使顾客满意。
产品合格率达100%，单位工程优良率为80%，重大质量事故为零。
工程质量保持国内同行业先进水平。
”我们将通过一流的管理，生产一流的产品，提供一流的服务，使顾客获得增值的服务。
《程序文件》作为第二层次文件，共容纳了13个控制程序。
根据公司的实际情况和要求，对文件、质量记录、部门（人员）质量责任、合同评审、设计、设计的补充或变更、采购、标识、不合格品等均进行了严格的控制。
且采取纠正和预防措施，通过“事前预防；事中把关；事后总结”来减少和防止不合格的发生。
第三层次文件作为公司的支持性文件，更具可操作性，它们包括《公司规定》和《操作规程》。
在《公司规定》中，对设备管理、材料管理、安全生产和事故处理、生产环境、最终安装施工现场环境管理、档案管理、职工培训，以及成品构件的运输、贮存、防护和交付等都进行了明确的规定。
在《操作规程》中，对重大设备均有明确的操作和保养规程，且在每个工作点均有作业指导书和工艺规程。
我们通过层层把关，对售前咨询—合同签订—设计--采购材料—进货检验—生产制作—过程检验—成品检验—安装施工—工程检验—售后服务等每个环节均进行了严格的控制，从而保证产品和服务的质量。
更重要的是，我们通过持续改进，不断完善和发展，追求永无止境的一流。
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