大桥桥台台身垫石施工 技术交底.docx
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大桥桥台台身垫石施工技术交底
技术交底
单位：
中隧集团南鹤公路大垭隧道02标编号：
NH-DY1-QL-4#-001
工程名称
大垭1号大桥4#桥台
工程部位
K3+282.5
交底项目
大垭1号大桥4#桥台台帽、背墙、挡块及垫石施工
交底人
复核
审核
日期
日期
日期
一、施工内容
本交底适用于大垭1号大桥4#桥台台帽、背墙、挡块及垫石施工，如附图所示。
二、工程材料
1、台帽：
C30混凝土
2、背墙：
C30混凝土
3、挡块：
C30混凝土
4、垫石：
C40细石混凝土
5、钢筋：
Φ20、Φ16、Φ12螺纹钢，φ10圆钢
6、混凝土外加剂：
减水剂
三、施工顺序
施工准备→测量放样→扩大基础顶面凿毛、清洗→台帽钢筋绑扎→背墙钢筋绑扎→挡块及垫石预埋钢筋安装→模板安装及加固→台帽混凝土浇筑→背墙混凝土浇筑→挡块及垫石混凝土浇筑→混凝土养护
四、施工方法
1、施工准备
施工准备包括人员、机械设备、工程材料及技术准备。
在桥台施工前，应根据工程量、施工工期认真计算所需要的人员数量及机械设备种类和数量，保证在桥台后不出现人员及机械设备不足现象。
现场施工技术人员应严格根据项目部下
发的施工技术交底组织施工，并负责对交底的实施过程进行监督。
保证桥台
接收人：
日期
施工质量合格。
2、测量放样
施工准备完成后，即可通知测量人员对台身边线及高程进行放样，并下发专项测量交底。
现场施工技术人员应参照施工技术交底对放样尺寸进行复核，如发现放样点位尺寸与施工技术交底中尺寸有出入应立即通知测量人员进行复测。
如现场施工技术人员发现测量放样尺寸与施工技术交底中的尺寸有明显出入未及时通知测量人员进行复测，并继续进行下步施工，一切后果由你部（桥梁施工队）负责。
3、扩大基础顶面凿毛及清洗
在钢筋绑扎前必须对扩大基础顶面浮浆进行凿毛处理，凿毛以粗骨料外露为标准。
凿毛完成后必须通知项目部技术人员（于天永）进行检查，合格后方可进行下步施工作业。
凿毛产生的混凝土块等杂物应及时进行清理，并采用高压水进行冲洗。
4、台帽钢筋绑扎
台帽钢筋绑扎前应按照测量人员放样点位在扩大基础顶面打设定位钢筋，定位钢筋应与结构钢筋焊接连接，保证在混凝土浇筑过程中结构钢筋不出现偏移现象。
台帽钢筋下料长度与钢筋大样见附图所示。
桥台所用钢筋采用场外集中加工，施工前运至施工现场进行绑扎。
钢筋在加工时应严格按照施工技术交底中要求的尺寸进行，钢筋加工尺寸允许偏差见表1；
表1：
钢筋加工尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋加工完成后成品应进行编号，防止混用，并必须采取有效的防锈蚀措施。
如发现钢筋锈蚀，在钢筋绑扎前必须采取除锈措施。
钢筋保护层厚度为5cm，在钢筋与模板间必须设置5cm厚C30混凝土垫块，混凝土垫块可采用场外集中预制。
钢筋安装应严格按照施工技术交底中要求的间距、数量及位置进行，钢筋安装位置允许偏差见表2所示：
表2：
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、墩台
±10
板
±3
5、背墙、挡块及垫石钢筋加工、安装要求同台帽钢筋加工及安装。
6、模板安装及加固
桥台混凝土施工所采用的模板应优先使用胶合板或大块刚模板，不建议使用小块刚模板拼装。
模板应结构简单，制作、拆装方便。
模板安装必须参照测量人员的放样点位进行，为保证结构尺寸模板安装可适当放大1～2cm。
模板面应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
混凝土施工前，模板表面应涂刷脱模剂，外露面混凝土脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋。
模板在拆除后应同一堆放，并及时进行清理与维修，保证循环使用。
模板制作的允许偏差见表3：
模板的安装允许偏差见表4：
表3：
模板制作的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
木模板制作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板表面最大局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架、拱架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
钢模板制作
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件间的孔眼位置
孔中线与板面间距
±3
板端中心与板端的距离
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面的板侧挠度
±1
表4：
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支撑面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面的高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
7、混凝土浇筑
模板及支架安装完成后，经项目部及监理单位检查合格后即可进行台身的混凝土浇筑，台帽及背墙采用C30混凝土。
混凝土浇筑前，应将扩大基础顶面润湿，但不得有积水。
混凝土采用智能搅拌站统一制作，混凝土运输车运至施工现场浇筑。
施工前由试验人员对混凝土的配合比进行调试，其他任何人员不得对施工配合比进行调试。
混凝土拌制：
（1）、水泥：
采用P.C32.5水泥。
（2）、粗骨料
粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，不宜采用砂岩碎石，粗骨料采用多级级配。
（3）、细骨料
细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、级配和粒径良好、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。
（4）、拌合用水
拌合用经检验合格的施工混凝土拌合用水。
（5）、混凝土拌合
混凝土采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间应符合表5规定。
混凝土拌制前，需测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。
混凝土原材料每盘称量偏差应符合下表6的规定。
混凝土入模时的坍落度应符合表7规定。
表5：
混凝土最短搅拌时间
搅拌机类别
搅拌机容量（L）
混凝土塌落度（mm）
＜30
30～70
＞70
混凝土最短搅拌时间（min）
自落式
≤400
2
1.5
1
≤800
2.5
2
1.5
≤1200
—
2.5
1.5
强制式
≤400
1.5
1
1
≤1500
2.5
1.5
1.5
注：
①搅拌细砂混凝土或加有外加剂的混凝土时，搅拌时间应延长1～2min。
②外加剂应调成适当浓度的溶液再掺入。
③表中时间由搅拌加水算起。
表6：
配料数量允许偏差
材料类别
允许偏差（%）
现场拌制
搅拌站拌制
水泥、混合材料
±2
±1
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1
表7：
混凝土入模时的塌落度
结构类别
坍落度（mm）振动器振动
小型预制块及便于振动的结构
0～20
桥涵基础、墩台等无筋或少筋结构
10～30
普通配筋率的钢筋混凝土结构
30～50
配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构
50～70
配筋极密的钢筋混凝土结构
70～90
混凝土运输宜采用有搅拌设施的混凝土运输车，以保证混凝土凝结速度与浇筑速度的需要，石浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
混凝土运输时间限制见表8；
表8：
混凝土拌合物运输时间限制
气温（℃）
无搅拌设施运输（min）
有搅拌设施运输（min）
20～30
30
60
10～19
45
75
5～9
60
90
注：
表中时间指由搅拌加水至混凝土入模时间。
混凝土浇筑：
混凝土浇筑前，模板、支架、钢筋、及预埋件进行检查，如发现问题及时处理。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙应及时进行填塞，模板内侧应涂刷脱模剂。
由高处直接倾倒时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落。
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜大于1m。
混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土浇筑。
上下层同事浇筑时，上次与下层浇筑距离应保持在1.5m以上。
混凝土分层浇筑厚度见表9规定；
表9：
混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度（mm）
插入式振捣器
300
附着式振捣器
300
用表面振捣器
无配筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工振捣
无配筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
使用插入式振捣器振捣时，移动间距不宜超过振捣器作用半径的1.5倍；与模板应保持5～10cm间距；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣器；应避免碰撞模板钢筋及预埋件。
对每一振捣部位，必须振捣到混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇全部时间不得超过表10要求；
表10：
混凝土运输浇筑及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
＞C30
180
150
混凝土施工缝应在混凝土浇筑前确定，宜设置在结构受剪力和弯矩较小的部位。
在施工上层混凝土前应进行凿毛处理，并用水冲洗干净。
水平施工缝在浇筑上层混凝土前应在施工缝处浇筑一层1～2cm的水泥砂浆。
当浇筑上层混凝土时，施工缝下层混凝土强度不得低于2.5Mpa。
混凝土浇筑过程中，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的情况下，采取措施将泌水排除。
混凝土浇筑完成后，应对混凝土表面进行修整、抹平，待定浆后再进行第二遍抹平或拉毛。
混凝土在浇筑过程中应派专人对模板及支架进行检查，如发现松动及时处理。
混凝土浇筑完成后，不宜急于拆模，待进行下步施工前方可拆模。
拆模时应小心谨慎，不可进行猛烈的敲打或强扭，防止混凝土出现缺楞掉角等缺陷。
8、混凝土养护
混凝土在初凝以后开始覆盖养护，在终凝后开始洒水养护，养护用水应与拌合用水相同。
覆盖物采用吸水、保水性能良好的片状物,覆盖物不得接触混凝土表面。
当混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证在混凝土浇筑7天内不受水的侵蚀。
当混凝土强度到达2.5Mpa以前，不得使其承受行人、运输工具及模板等的荷载。
混凝土养护期间,混凝土的内部温度不宜超过60℃,最高不得大于65℃,内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土土表面温度之差不得大于15℃。
混凝土养护最低期限见下表11
表11：
混凝土养护最低期限
混凝土类型
水灰比
洞内平均气温T（℃）
养护期限（d）
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
T≥20
10
＜0.45
5≤T＜10
14
10≤T＜20
10
T≥20
7
五、质量保证措施
1、现场施工技术人员认真查阅施工图纸及相关技术交底，对施工时所使用的材料、结构尺寸等应熟悉。
2、试验人员应明确施工所使用的混凝土标号及相应配合比，并对混凝土制作过程进行监督。
3、每道工序完成后，应通知技术人员进行检查，合格后方可进行下道工序。
4、混凝土浇筑过程中应随时检查模板的支撑情况，如出现模板变形过大，应及时采取加固措施，杜绝跑模、爆模现象发生。
5、混凝土应采用带有自动计量设备的混凝土拌合站统一拌制，如不具备条件可采用人工上料但必须每盘称重，且必须采用强制式搅拌机搅拌。
6、混凝土拌制过程中材料的每盘承重的允许误差应符合表6要求。
7、混凝土的分层浇筑及分层振捣应严格按照交底要求，杜绝混凝土表面出现蜂窝、麻面等缺陷。
8、混凝土养护应派专人进行且不得间断。
六、安全保证措施
1、各种施工、操作人员先进行岗前安全培训，做到持证上岗。
班组在班前进行上岗交底、上岗检查、上岗记录的“三上岗”和每班一次的“一讲评”安全活动。
2、做好个人防护，进入施工现场人员必须戴好安全帽。
作业工程前，每个人必须检查自己的防护品，达到作业时安全可靠。
施工人员，尤其是电工、电焊工、等严格按规定佩戴好防护用品。
3、电工、机械设备操作员、电焊工、爆破工等工种必须持证上岗，并且按照施工规定作业。
4、施工场地根据作业性质，作好安全警示牌和和所有《安全操作规程》上墙。
5、对所有电线线路的架设必须架在具有绝缘材料的支架上，且具备安全高度、距离。
6、机械作业时，在作业半径范围内严禁站人。
7、需要高空作业时，人员必须配带安全绳和安全带。
8、进入工地必须戴好安全帽，禁止穿高根鞋或拖鞋，不允许赤膊作业。
9、安全员必须在所有场地上24小时巡视，发现存在安全隐患情况，必须派人员进行处理后，方可允许人员靠近，情况严重时必须上报相关部门和负责人。
10、按消防部门的规定配足灭火器、消防栓等消防设施，并由当地消防部门检查认可后投入使用。
定期进行消防检查和宣传教育，积极采取消防措施，防患于未然。
11、各种运输设备不得人货混装，设备不准载人。
八、环境保护及文明施工
施工过程中注意保护周边环境。
污水、废料等集中处理，防止污染破坏周围农田水利设施。
清洗施工机械、机具的废水、废油、垃圾等严禁随意排放、丢弃，污染环境。
施工完成后，必须清理场地，不得乱堆、乱放施工材料。
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