原油罐区新建泡沫站及配套设施改造施工方案文档格式.docx
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《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50212-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011
《石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范》SH/T3510-2010
《涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级》GB8923-1988
《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007
《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003
《泡沫灭火系统施工及验收规范》GB50281-2006
《中国石化高处作业安全管理规定》（中国石化安〔2011〕788号）。
四、
组织机构
控制管理
五、施工工序
根据中石化青岛炼化安全管理规定，在施工之前首先把原来原有泡沫管线进行改造，把原油罐区泡沫管线接到新2号泡沫站，通过1204罐区西侧DN250泡沫管线和原油罐区东侧防火堤外泡沫线连接，连接管道需要过路，先有土建施工，地沟开挖浇筑混凝土井一个，安装气动阀门DN200一个，仪表配合施工。
连接管道正常运行后，再把老2号泵房泡沫管线切断供料，泵房屋顶屋面板由土建施工拆除，拆除屋面板前先由电气专业切断拆除屋顶的电气照明设施，屋面拆除后拆除泵房内现有设备，由泵房顶部吊出，吊出设备后按照新设计图纸在泵房内浇筑新设备基础，基础完成后安装新储罐新设备新控制柜，最后设备和原管道连接完成安装。
最后安装新屋面板，泵房内装修完成施工。
施工流程图如下：
六、施工准备
6.1.技术准备
6.1.1.管道、设备施工前组织施工技术人员进行图纸审查，并填写图纸汇审记录。
做好施工过程的技术交底。
6.1.2.对设计文件资料是否齐全、能否满足施工需要进行审查。
平面布置图、施工图汇审，对安装尺寸、方向等的一致性进行审查。
6.1.3．对照图纸材料规格书，对材料有无遗漏进行审查.
6.1.4．对设计技术要求、质量标准的可行性、准确性进行审查。
6.1.5．对图纸工作量进行统计，并对工程量统计，进行人员、机具安排，并排出工程施工计划表。
6.2.施工人员准备
6.2.1.根据任务量、施工技术要求等，项目部配备专业的技术质量人员。
6.2.2.根据工程任务量大小、施工难易程度，确定施工队伍。
6.2.3.根据焊接工作量的情况，配备充足的焊接人员，并根据材料情况，合理配备铆工、焊工等。
焊工应具有相应的资质证书方可施焊。
6.2.4.配备指挥吊装起重工，起重工要有资质证书方可指挥吊装
6.2.5.动火作业、起重作业、高空作业要有专职安全监护人
6.3.施工机具准备
6.3.1.根据工程量的情况，配备适合的电焊机、运输车辆等，同时配备适合的各种小型机具。
6.3.2.配备必要的专职机具操作人员，机具操作人员的资格应符合国家法律规章的规定。
6.4.材料、设备准备
6.4.1.工程施工所需要的主材除土建施工所需材料全部由青岛炼化供应，我公司将及时领出各类材料。
6.4.2.消耗材料由我公司自采。
根据管道材质情况及管道施工技术要求，提前进行自采材料的准备。
6.4.3.材料领出后应防腐的要及时进行材料的除锈防腐工作，并做好成品防护该包的包该堵得堵。
6.4.4.设备到货后应及时和仓库管理员进行设备开箱验收，并做好开箱验收记录。
残缺的配件应及时催促采购部门和厂家联系，尽快配齐。
以免影响施工进度。
6.4.5.设备开箱验收完成后，作好记录，并及时领出设备，并做好设备的防护工作，避免磕碰、变形。
七.管道排凝井及设备基础施工
定位放线→安全防护搭设→机械开挖（人工开挖）→人工清底→地基验槽→垫层施工→支模→安装预埋件→浇筑砼→拆模板→养护→土方回填
7.1.定位放线
7.1.1准备好定位放线使用的工具：
经纬仪，水准仪，白线，直尺，塔尺，白灰，木桩或短钢筋、锤子，彩笔等。
7.1.2所使用的水准仪和经纬仪应在效验期内，测量施工要有专业技术人员。
7.1.3定位放线首先用钢卷尺测量粗放线用白灰洒在地面作为明显标志，灰线放完后让甲方和监理验线以确定施工的准确位置，以及要挖的地方和周围是否有管道电缆线，暗沟等地下设施。
若发现影响施工的地下设施要及时通知甲方代表。
做出处理意见。
7.1.4根据甲方提供的水准点，定出新建基础的轴线，定出平面和标高控制桩，作为二次弹线、模板安装和螺栓定位的依据。
7.1.5平面控制桩采用木桩，外围用砖砌筑，中间用C15混凝土浇筑，木桩顶钉上铁钉，并用红漆标识；
标高控制桩采用钢筋棍，钢筋棍顶打磨平整，外围用砖砌筑，中间用C15混凝土浇筑。
7.1.6控制桩的埋设应牢固，防止松动移位，且不应影响后续施工，周围用架子杆进行临时围护。
7.1.1.7对应开挖的基坑采用钢管围栏进行维护，并设警戒标志。
7.2土方开挖
7.2.1由于基础所在地面为原有混凝土地面，须先用风镐将原地面破碎，然后人工开挖至基底，人工清理槽底至设计槽底（褥垫层底）标高，人工清底采用小推车倒运到基槽以外。
7.2.2挖出的土方除用于基础和地面回填之外，多余的土方须运至指定的场地。
用于回填的土方，统一堆放在现场指定的地点。
7.2.3基底不能很快铺设褥垫层时，需预留200～250mm厚土层暂不挖去，待垫层施工时再挖至设计基底标高。
7.2.4基坑开挖至设计基底标高时，由业主、设计和施工单位共同进行验槽，验槽合格后方可进入下一道工序的施工。
7.3井、设备基础垫层
基础应落于处理后的地基上或老土层上，如基础座落在回填土上，应挖出后用级配砂石逐层夯实，级配砂石应级配良好，不应含有杂物、植物残体、垃圾等杂质。
再支模板进行垫层施工，排凝井垫层C10混凝土，设备基础垫层采用沥青混凝土垫层AC13，施工时要求垫层表面平整，标高准确。
7.4模板安装
7.4.1模板安装前要进行精确定位放线，在垫层上找出精确的中心轴线，用墨斗弹出准确的模板安装位置线。
根据弹好的墨线进行模板安装
7.4.2模板应采用竹胶板模板，并用钢管脚手架、卡扣和木方加固，模板应拼装牢靠，防止在浇筑混凝土时跑模。
模板应采用海绵条拼缝，防止漏浆。
7.4.3模板与混凝土的接触面应清理干净，并均匀涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。
所使用的模板必须表面平整。
7.4.4模板安装时，要在纵横两个方向上用经纬仪和线坠检查，确保水平度和垂直度，其间距和截面尺寸应符合设计图纸要求。
7.4.5施工用的模板、钢管、方木等材料装卸搬运时，要堆放在指定地点，不得随意丢弃，严禁碰撞基坑周围的设备、管线或阀门等设施。
7.5预埋件
7.5.1进场的预埋件的材质和加工应符合设计图纸和图集要求。
确定好预埋件的位置
7.5.2采用定位模板安装预埋件时，应先在预先制作的定位模板上划出纵横轴线，安装时，使定位模板上的纵横轴线与基础上的纵横轴线重合，预埋件标高和间距找好以后，采用焊接固定；
采用木方安装地预埋件时，应采用14#铁丝将木方固定在模板上，预埋件采用铁钉与木方固定。
7.5.3预埋件定位应采用水准仪或水平管，严格控制预埋件的水平度。
7.6混凝土浇筑
7.6.1水泥采用水化热较低和凝结时间较长的硅酸盐水泥；
石子应级配良好，粒径为5～40mm，含泥量不得大于1%；
砂子应采用中、粗砂，细度模数在2.6～2.9范围内，含泥量不得大于2%；
水用洁净的一般生活用水。
7.6.2混凝土采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运输。
7.6.3在浇筑混凝土之前，应检查模板和支撑系统的强度、刚度和稳定性，核实模板的轴线位置水平标高是否符合图纸设计要求。
模板的缝隙要予以封严，并检查安全措施、劳动力配备是否妥当，检查施工机具是否准备充足并进行试运转，确保混凝土连续浇筑。
施工期间要保证水、电不中断，现场设专人随时检修。
7.6.4施工浇注前向混凝土搅拌站提交混凝土使用申请单,商品混凝土运输到浇注地点,根据搅拌站提供的混凝土开盘签定,现场实测混凝土坍落度,检查混凝土的和易性和流动性;
现场制作混凝土试块,检测混凝土是否满足设计强度。
7.6.5混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层的混凝土浇筑完毕。
7.6.6在浇筑混凝土时，铁锹严禁与模板、钢筋、预埋件相接触，防止变形移位。
7.6.7振捣混凝土时应分层振捣,每层厚度不应超过振捣棒长度的1.25倍。
在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
7.6.8振捣时振捣棒直上直下，快插慢拔，插点间距400～500mm，每点振捣时间20～30s，以砂浆上浮，石子下沉不出气泡为止。
确保混凝土的浇筑质量。
7.6.9在振捣混凝土时，振捣棒不应与模板、预埋件相碰。
在振捣过程中，应经常检查振捣棒的接地情况，导线是否破皮漏电，操作人员是否穿戴了绝缘鞋和手套。
作业间隙或迁移浇筑地点时，必须先切断电源。
7.6.10浇筑混凝土时，要观察模板、支架、预埋螺栓等情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
7.6.11混凝土浇筑至设计标高并充分振捣后，用木尺刮平多余浮浆，搓压、整平、检查标高，待混凝土泌水后，再用木抹子搓平，以闭合早期的泌水收缩裂缝。
7.7混凝土养护
7.7.1在混凝土表面处理完毕后，在2小时以内对基础进行养护，养护时间通常不得少于7天。
如果天气太干燥在混凝土表面浇水并覆盖塑料布，以防混凝土太干燥。
7.9混凝土拆模
7.9.1砼模板拆除的时间，应按结构特点、自然气温和砼所达到的强度来确定，一般以缓拆为宜。
7.9.2拆除模板，砼强度亦必须满足要求。
7.9.3在拆除模板后，如发现砼有严重缺陷（如空洞，蜂窝麻面）现象，应让监理工程师确认，并作出处理方案，做出补救处理后方可措施。
7.9.4对已拆除模板的砼，应采取予以保护。
结构砼达到规定强度后才允许承受荷载。
施工中不得超载使用，严禁在其上堆放过量的建筑材料或机具、
7.10土方回填主要施工技术措施
7.10.1回填用土料宜采用粘土或粉质粘土，从存储回填土料的料场或指定取土场取土，要严格控制其含水率，含水量过大时需采取翻松、晾晒，掺入适量干料，土料过干时要洒水润湿，土样试验合格并经有关单位认可后才能使用。
7.10.2回填土施工应连续进行并应夯实。
当采用人工夯实时，每层铺土厚度不得超过20cm,夯实厚度宜为10～15cm。
施工时分层厚度依据标桩控制，分层压实。
八、管沟开挖及泵房屋面施工
8.1管沟开挖
8.1.1管沟开挖前定位放线并由甲方验线合格方可开挖
8.1.2若有地下管线、管道等地下设施，要注意周围附近应用人工开挖，以防破坏已有地下设施。
8.1.3基槽开挖的边坡值应根据开挖深度和实际土质确定。
8.1.3.1在土质均匀且地下水位低于基槽底面、天然湿度坚硬的粘土的区域，开挖不加支撑的直立壁基槽时，挖方深度不应超过2米
8.1.3.2挖方深度在5m以内、土质均匀且无地下水时，不加支撑边坡的最陡坡度，应符合表1的规定：
表1深度在5m以内不加支撑基槽的边坡允许最陡坡度
序号
土的类别
边坡坡度（高：
宽）
坡顶无荷载
坡顶有静载
坡顶有动载
1
中密的砂土
1：
1.00
1.25
1.5
2
中密的碎石类土（充填砂土）
0.75
3
硬塑的轻亚粘土
0.67
4
中密的碎石类土（充填粘性土）
0.50
5
硬塑的亚粘土、粘土
0.33
6
老黄土
0.10
0.25
7
轻土（经井点降水后）
-
注1：
静载指堆土或材料等，动载指设备挖运土、机动车行走或运输作业。
注2：
边坡可根据土质做成折线型或台阶型。
8.1.3.3当挖方边坡不能符合以上要求、需对边坡进行支护时，支护措施应符合有关规定。
检验方法：
观察检查
8.1.4管沟开挖地下水位较高时，挖沟槽基坑应进行人工降水，基槽内明排水应设置排水沟及集水井。
8.1.5基槽开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，不得超挖”的原则。
8.2泵房屋面施工
8.2.1预制屋面板符合国标G410-1中Y-WB-3Ⅱ，共12块，应在明显部位标明生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志。
8.2.2预制屋面板的外观质量不应有严重缺陷。
8.2.3预制屋面板不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。
8.2.4预制屋面板在设备安装完成后吊装，应按设计要求在构件和相应的支承结构上标志中心线、标高等控制尺寸，按标准图或设计文件校核预埋件及连接钢筋等，并作出标志。
8.2.5预制屋面板应按标准图或设计的要求吊装。
起吊时绳索与构件水平面的夹角不宜小于45°
，否则应采用吊架或经验算确定。
吊装作业时要做好安全防护措施。
8.2.6预制屋面板安装就位后，应采取保证构件稳定的临时固定措施，并应根据水准点和轴线校正位置。
8.2.7屋面板安装完后板间缝用一根Φ6钢筋通长，内灌C30细石混凝土。
8.2.8新屋面防水做法，选自图集05J909中屋14-Ⅱ4，具体做法：
a.用20mm厚1:
3水泥砂浆找平层.
b.做卷材涂膜防水层（3+3厚双层SBS改性沥青防水卷材）.
c.10mm厚低标号砂浆隔离层.
d.最后做20mm厚1:
3水泥砂浆面层,每1米见方分隔缝，缝宽10mm，缝内填粗砂，水泥砂浆保护层内配Φ1镀锌钢丝网，每块980mm×
980mm,网孔20～30，水泥砂浆保护层也可用10×
20木条或U型塑料条分缝。
九．管道安装
9.1材料除锈、防腐
9.1.1材料进场后应立即对材料对其除锈、防腐。
9.1.2管线防腐前表面应清洁、干燥并不得有灰尘、砂粒的异物，已处理的表面应妥善保管，不得使之遭受灰尘、油脂、焊渣等异物的二次污染，除锈等级Sa2.5级；
除锈质量检查合格后，表面处理完成后应在4小时内涂装底漆。
9.1.3地上管道刷无机富锌底漆及面漆各2遍。
地下部分管道外壁除锈后做特加强级聚乙烯胶粘带防腐。
9.1.4涂装应均匀,无明显皱皮、溜坠、针眼和气泡等,附着应良好。
构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
9.1.5需要焊接的焊口焊缝两侧各50mm范围内暂不涂漆，待检现场施工完毕、检验合格后补漆。
9.1.6地下部分管道外壁除锈后做特加强级聚乙烯胶粘带防腐，底漆有聚乙烯粘胶带厂家配套提供并具有良好的施工性能，缠绕聚乙烯胶带要均匀，搭接缝要平行不得扭曲褶皱，搭接应不低于25mm,总厚度大于1.4mm。
管端留150mm焊接预留段。
9.2管道预制与安装
9.2.1管道预制前施工人员认真熟悉现场实际情况，下料之前要先对现场进行实际测量，保证下料的准确性，避免现场返工。
另外，预制的管段要有现场调节余量，调节段部位由施工班组根据实际情况自行确定。
9.2.2预制前首先检查管道的外观、内洁情况，达到规范的要求后再进行管道的预制工作。
9.2.3预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。
9.2.4本次工程所使用的无缝钢管材质为20#钢，可以采用机械切割或气焊切割。
9.2.5根据实际情况，管子下料时应适当留有二次切割裕量。
9.2.6预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
9.2.7管子切口端面倾斜偏差不超过管子外径的1%。
9.2.8对每一道预制焊接口对中打相应焊工的标识。
9.2.9照图纸核对下料尺寸，按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
9.2.10与原有管道相接处需留有200的余量，试压完毕后，切割多余管道。
9.2.11对口错边量沿周向均布（组对前应对无缝管及其它管件进行测量，大对大，以减少对口错边量），错边量不应大于壁厚的10%,且不超过0.5mm。
9.2.12组对管子与管子、管子与弯头、管子与三通、管子与大小头及管子与法兰的对接或角接焊接接头。
调整各件，定位焊。
管子与管子组对时，应确保组对后管道段的直线度，用距对口中心长度两侧各不小于200mm的直尺（总长不小于400mm）检查管道段的直线度，沿相互呈90°
的轴线方向测量；
直尺与管道对口一侧贴合，另一侧间隙不应大于1mm；
总体直线度偏差（5米长或大于5米长）不应大于5mm。
9.2.13管子与弯头、大小头、三通等件组对时，应确保管件的另一端面与管子轴线（或与管子呈90°
的轴线）的垂直度，垂直度偏差不应大于0.3mm。
9.2.14组对前，应对组对件焊口处不短于50mm范围内的表面进行清除杂物及除油处理。
9.2.15坡口采用Y坡口，坡口内20mm范围打磨清洁，显现金属光泽。
9.2.16管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。
定位焊的焊点应均匀分布，一般不少于2~3点，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间，定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，其两端磨成缓坡形。
定位焊的长度为10~15mm，高为2~4mm，且不超过壁厚的2/3。
9.3管支架制作
9.3.1支托与底板暂不焊接，支托长度应留有100mm现场安装切割余量。
9.3.2焊缝数值等于连接件较薄的厚度。
9.3.3管道焊缝位置与管托位置偏离不低于一管道直径长度且不低于150mm.
9.4管道安装要求
9.4.1管段安装前应进行内部检查、清理，确保管内无脏物。
认真核对管线标识后再安装。
9.4.2.管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序等符合要求。
9.4.3管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。
管道敷设时要做到横平竖直。
9.4.4当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。
保持关内清洁无异物。
9.4.5法兰连接前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的毛刺和尘土等。
9.4.6法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。
垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。
9.4.7管道安装允许的尺寸偏差，不应超过相关标准要求,并应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
坐标
25
标高
±
20
水平管道平直度
DN≥100
2L‰，最大50
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
9.4.8法兰密封面平行度偏差不大于0.6mm,垫片厚度为+2.0mm。
9.5焊接及焊接检验
9.5.1焊工要求：
参与管道焊接任务的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能培训，经考试合格并取得焊接相应资格证书。
9.5.2焊接检验人员要求：
从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平。
9.5.3焊条焊接前应烘干，具体做法如下：
焊条牌号
烘干温度
烘干时间
保温温度
Φ3.2J427
350℃-400℃
120℃-150℃
9.5.4焊接采用氩弧焊打底，焊条盖面。
9.5.5焊材选用:
氩弧焊丝选用φ2.5J50，焊条选用Φ3.2的J427。
9.5.6焊接材料：
采用Φ3.2J427。
和φ2.5J50，见下表：
焊接材料选用表
焊丝、焊条
被焊接材质
焊接部位
φ2.5J50
20#+20#
9.5.7焊接材料必须符合相关的国家标准规定，并具有出厂质量证明文件。
9.5.8焊接材料设专人负责烘干、保管、发放和回收。
9.5.9焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不得大于60％。
9.5.10焊芯锈蚀、药皮变质或脱落、有明显裂纹的焊条不得使用。
9.5.11焊接环境出现风速大于8m/s、相对湿度大于85％、雨、雪天气时任一情况时，必须采用有效防护措施，否则停止焊接。
9.5.12地线、电缆线、焊钳必须接触良好，焊接严禁在母材上引弧，注意起弧和收弧质量，收弧时填满弧坑。
9.5.13焊接施工情况应有专人记录，每天统计焊完DB量，焊口和焊工要对应，谁的问题谁负责的管理原则。
9.6工艺管道焊接工艺
9.6.1焊接工艺参数：
焊材牌号及规格
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（cm/min）
层间温度（℃）
J427Ф3.2
140-160
24-26
10-20
≤200
9.7焊接技术要求
9.7.1焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜,角焊缝外形应平缓过度。
9.7.2焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这
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