混凝土常见问题Word格式.docx

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防止碱集料反应的措施是选用低碱水泥或掺粉煤灰等掺和料降低混凝土中的碱性，对含有活性成分的骨料加以控制等方法。

混凝土地面和路面裂缝

　　混凝土露天场地和路面裂缝原因很多，最直观和容易发现的如：

基础夯实不够，地表和地下水排不畅；

挖填接触处沉降不一致；

自然环境的冻融；

所用水泥安定性不稳定，波动大；

骨料含泥量大，碱骨料反应腐蚀；

骨料粒径大、比例不当、砂率较小；

水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当；

设计强度偏低，养护不及时，过早行车；

环境干旱和温差影响等。

预防混凝土地坪裂缝应控制好的问题是：

水泥C3A的含量越少越好；

混凝土的水灰比宜小，用水量应小，I级粉煤灰掺入效果较好，减水剂和缓凝剂适宜掺入利多弊少；

石子不应粗；

表面含泥越少越好，骨料级配良好；

降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；

气温陡然降低采取防护措施；

加强施工后养护及保护；

切缝及时准确。

混凝土外表面泛白

　　所有的泛白几乎都是不融于水的碳酸钙（CaCO3），也有其它碱类泛白。

由于这些盐类多数是可融性的，在雨雪的作用下会流去消失。

初次泛白一般比较均匀地出现在表面，背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多，且随着使用时间的延长逐渐减弱。

经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白，这种泛白与水泥品种、用量、混凝土密实度、吸水率和空隙有关，表面粗糙易积水、内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白。

目前对泛白现象的预防措施是：

在满足施工浇捣允许的前提下，减少施工拌和水量；

在有条件时，增加混凝土周围的空气含水率，放慢干燥蒸发速度；

在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；

在施工配合比级配合理、尤其粗细骨料适当、振捣及时内部密实，使外部水不宜进入内部，是预防再次泛白的关键。

混凝土楼板裂缝

　　楼板裂缝一般最常见的是塑性收缩裂缝和干燥裂缝。

塑性收缩裂缝：

在夏季干热刮风时容易出现，缝的特点是中间宽两端渐细，长短不等互不连通。

产生的原因主要是在塑性状态时表面干热有风，水分蒸发过快，体积急剧收缩。

采取的措施是浇筑完后立即覆盖，养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水；

拌制混凝土的水灰比及砂率不应过大，采用密封保水等；

干燥裂缝：

主要是因养护不及时、水未洒到，受风吹日晒表面水分散失过快，内部温度变化小，表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力。

另外构件在堆存时时干时湿，表面温度变化剧烈，露天存放时易出现这种裂缝。

加强混凝土的早期养护、延长养护时间可以解决。

混凝土表面“起粉”

　　“起粉”的主要原因是混凝土表层结构松散、强度偏低造成的。

虽然较轻者对其抗压强度等级影响不大，但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久性，对工程质量不利。

主要有三方面因素：

①混凝土配合比设计不合理；

②混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；

③混凝土施工过程的过振或压光不密实；

养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。

　　措施：

1.混凝土配合比设计要合理，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。

2.砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量；

水泥的凝结时间要适宜。

3.施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水；

在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面（或压面），使混凝土表层结构更加致密。

4.施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天。

要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低。

混凝土裂缝产生的原因及预防措施

　　一　混凝土裂缝产生的原因分析

　　1　塑性收缩裂缝

　　塑性裂缝多在新浇注的混凝土构件暴露于空气中的上表面出现，塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。

塑性收缩裂缝一般在千热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯状态，较短的裂缝一般长20～30cm，较长的裂缝可达2～3m，宽1～5mm。

　　塑性裂缝产生的主要原因为：

混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。

影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间，环境温度、风速、相对湿度等等。

　　2　沉降收缩裂缝沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致，或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝，裂缝呈梭形，其走向与沉陷情况有关，一般沿与地面垂直或呈30～45度角方向发展，较大的沉陷裂缝，往往有一定的错位，裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。

裂缝宽度宽度0.3～0.4mm，受温度变化的影响较小。

地基变形稳定之后，沉陷裂缝也基本趋于稳定。

　　3　温度裂缝

　　温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。

混凝土浇筑后，在硬化过程中，水泥水化产生大量的水化热，（当水泥用量在350-550kg／m3，每立方米混凝土将释放出17500-27500kJ的热量，从而使混凝土内部温度升达70℃左右甚至更高）。

由于混凝士的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。

当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝士表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。

　　在混凝土的施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮的袭击等，会导致混凝土表面温度急剧下降，而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。

温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错。

梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。

裂缝宽度大小不一。

受温度变化影啊较为明显，冬季较宽，夏季较窄。

高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细，而冷缩裂缝的粗细变化不太明显，此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化。

降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

　　混凝土结构成型后，没有及时覆盖，表面水分散失快，体积收缩大，而混凝土内部湿度变化小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面的收缩。

温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错，梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边。

深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。

裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。

高温膨胀引起的混凝土温度裂缝是通常中间粗两端细，而冷缩裂缝的粗细变化不太明显。

此种裂缝的出现会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

　　二　裂缝的防治措施

　　1　混凝土配合比设计时，在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能的降低混凝土的单位用水量。

　　2　增配构造筋提高抗裂性能，配筋应采用小直径、小间距。

全截面的配筋率应在0.3～0.5％之间。

　　3　避免结构突变产生应力集中，在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。

　　4　在易裂的边缘部位设置暗粱，提高该部位的配筋率。

提高混凝土的极限拉伸。

　　5　在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝，在正常施工条件下．后浇缝间距20-30m。

保留时间一般不小于60天。

如不能预测施工时的具体条件，也可临时根据具体情况作设计变更。

　　6　严格控制混凝土原材料的的质量和技术标准，选用低水化热水泥，粗细骨料的含泥量应尽量减少（1～1.5％以下）。

　　7　控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减少剂。

　　8　采用综合措施，控制混凝土初始温度、混凝土温度和温度变化。

引起温差裂缝浇筑时间尽量安排在夜间，最大限度降低混凝土的初凝温度。

白天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置，或用湿麻袋覆盖，必要时向骨料喷冷水。

混凝土泵送时，在水平及垂直泵管上加盖草袋，并喷冷水。

　　9　根据工程特点，可以利用混凝土后期强度，这样可以减少用水量，减少水化热和收缩。

（1）加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。

（2）混凝土尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上．混凝土的现场试块强度不低于C5.7）采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。

　　（3）根据具体工程特点，采用UEA补偿收缩混凝土技术。

（4）对于高强混凝土．应尽量使用中热微膨胀水泥，掺超细矿粉和膨胀剂，使用高效减水剂。

通过试验掺入粉煤灰，掺量15％-50％。

和易性概念

　　和易性是指新拌水泥混凝土易于各工序施工操作（搅拌、运输、浇灌、捣实等）并能获得质量均匀、成型密实的性能。

　　和易性是一项综合的技术性质，它与施工工艺密切相关，通常，包括有流动性、保水性和粘聚性三方面的含义。

　　流动性是指新拌混凝土在自重或机械振捣的作用下，能产生流动，并均匀密实地填满模板的性能。

　　粘聚性是指新拌混凝土的组成材料之间有一定的粘聚力，在施工过程中，不致发生分层和离析现象的性能。

　　保水性是指在新拌混凝土具有一定的保水能力，在施工过程中，不致产生严重泌水现象的性能。

　　新拌混凝土的和易性是流动性、粘聚性和保水性的综合体现，新拌混凝土的流动性、粘聚性和保水性之间既互相联系，又常存在矛盾。

因此，在一定施工工艺的条件下，新拌混凝土的和易性是以上三方面性质的矛盾统一。

和易性的测定及指标

　　目前，还没有能够全面反映混凝土拌和物和易性的简单测定方法。

　　通常，通过实验测定流动性，以目测和经验评定粘聚度和保水度。

混凝土的流动性用稠度表示，其测定方法有坍落度与坍落扩展法和维勃稠度法两种。

影响和易性的主要因素

1.水泥浆的数量与稠度

2.砂率

3.水泥品种和骨料性质

4.外加剂

5.时间和温度

混凝土的离析：

是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。

通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。

　　造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。

使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。

　　1、离析的危害

　　1.1影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。

　　1.2影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。

　　1.3使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载笼力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。

　　1.4混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。

特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。

1.5极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。

　　2.混凝土离析的成原及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；

泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级酏、砂率和掺入一定量的粉煤灰混合而成。

混凝土离析除于搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，于混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。

　　2.1水泥。

水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响者混凝土质量的稳定。

水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。

　　2.1.1水泥细度的变化。

众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。

因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅度减少。

水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。

而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。

　　2.1.2水泥中含碱量变化。

碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。

　　2.1.3水泥存放时间的影响。

水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；

同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水效果增强，混凝土新拌合物出现泌浆、沉底的现象。

在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，配合比不予调整，极容易造成混凝土的离析现象。

当然，水泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致的，这需要通过试验去了解。

综上所述可以看出，水泥中影响混凝土和易性的因素是很多的，也较为复杂，但不管是何种因素的影响，其表现出来的结果是相同的，即：

（1）水泥需水量的变化;

（2）水泥与外加剂的适应性变化。

因此，如果是因为水泥的原因导致混凝土的离析，一般的都可以采取以下措施解决：

（1）水泥进厂后，必须按要求试验项目进行检测，特别注意水泥的需水量情况，发现需水量异常时，及时做水泥与现使用的外加剂的适应性试验。

必要时重新做混凝土配合比试验。

（2）在保证混凝土水灰比不变的前提下（基本能保证混凝土的28d强度），适当的调整减水剂的用量。

（3）在保证强度的基础上，改用粉煤灰等掺合料的用量较大的配合比进行生产（商品混凝土公司应具备相同强度等级的不同配比），这必须以试验为基础。

（4）用Ⅰ、Ⅱ粉煤灰等少量取代水泥，将能很好的控制混凝土的离析现象，改善混凝土和易性。

　　2.2外加剂。

混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他产品如引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。

（1）如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。

此种情况极易造成混凝土的严重离析。

且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。

（2）外加剂中缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。

当由于外加剂的原因造成混凝土的离析时，可从以下几方面进行调整：

（1）调整配合比，降低减水剂的用量；

（2）在混凝土外加剂中复合一定量的增稠剂;

（3）在外加剂中复合一定量的引气剂，可增强混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗离析性；

（4）在混凝土试配时，应使混凝土在静态的条件下有20～30mm的坍落度损失（1h），在实际生产中混凝土不易出现离析现象。

　　2.3粉煤灰。

粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，虽然用量很少，但在混凝土中掺入适量粉煤灰能极大改善混凝土和易性、密实性及强度性能。

优质的粉煤灰如细度在20~8范围内，是配制混凝土的理想材料，能取代10％～30%的水泥用量，极大的降低了混凝土生产成本。

若粉煤灰质量波动较大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。

（1）当粉煤灰的质量突然变好时（如细度从19％变为4％），粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现突然离析的现象；

（2）同样当粉煤灰的质量突然变差时（如细度从19％变为38％），由于粉煤灰的很大一部分重量已失去胶结料的功能，因而外加剂相对胶结料掺量实际上已经提高了，所以会出现混凝土的离析现象。

对于粉煤灰应采取如下措施：

（1）加强检测，最好能对每车进厂的粉煤灰对进行检测，对不合格的材料坚决不能进场，起到预防作用。

（2）调整粉煤灰的用量，选用掺量较低的配合比进行生产。

（3）当粉煤灰质量较好情况，可适当的减少用水量，加强搅拌。

或选用外加剂掺量较低的配合比进行生产。

　　2.4砂、石骨料。

砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。

（1）碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。

（2）砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑量过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。

（3）砂石的含水率过高（特别是砂子含水率过高，大于10％），将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。

由于砂子中含水过大，砂子含水处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能够及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大；

同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。

（4）砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离，引起混凝土离析现象。

对于由骨料的原因导致的混凝土离析的现象，可采取以下措施进行调整。

（1）为避免因骨料的问题造成混凝土的离析问题，首先应以预防为主，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。

（2）针对以上原因的第1条原因，可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。

（3）对于因骨料中含片状石屑过大造成的离析问题，单靠调整砂率是不能解决问题的，应提高混凝土胶结材料（特别是掺合料的用量），同时调整外加剂用量。

（4）对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。

提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。

　　2.5其他。

以上分析了许多有关混凝土离析的原因，但造成混凝土离析的原因远不止这些，如水泥用量、水泥及掺合料品种、计量等问题都是引起混凝土离析的原因。

混凝土坍落度简介

　　混凝土坍落度主要是指混凝土的塑化性能和可泵性能，影响混凝土坍落度主要有级配变化、含水量、衡器的称量偏差，外加剂的用量容易被忽视的还有水泥的温度几个方面。

坍落度是指混凝土的和易性，具体来说就是保证施工的正常进行，其中包括混凝土的保水性，流动性和粘聚性。

　　和易性是指混凝土是否易于施工操作和均匀密实的性能，是一个很综合的性能其中包含流动性、粘聚性和保水性。

影响和易性主要有用水量、水灰比、砂率以及包括水泥品种、骨料条件、时间和温度、外加剂等几个方面。

　　混凝土的坍落度,应根据建筑物的结构断面、钢筋含量、运输距离、浇注方法、运输方式、振捣能力和气候等条件决定，在选定配合比时应综合考虑，并宜采用较小的坍落度。

混凝土坍落度的测试方法

　　坍落度的测试方法：

用一个上口100mm、下口200mm、高300mm喇叭状的塌落度桶,灌入混凝土后捣实,然后拔起桶,混凝土因自重产生塌落现象，用桶高（300mm）减去塌落后混凝土最高点的高度，称为塌落度.如果差值为10mm,则塌落度为10。

坍塌度实际问题的解决

商品泵送混凝土坍落度要求

　　砼对坍落度是没有规范要求的，相应部位的砼坍落度在施工图纸的会加以说明，搅拌站根据设计的坍落度要求进行配比，一般是添加粉煤灰和外加剂，增加砼的流动性。

坍落度高，只要水灰比控制的好，是不会出现离析的。

一般在正负零以上的砼坍落度在150左右，如果是水下灌注桩坍落度就会大点，一般在200左右。

如果检测坍落度不符合要求，怎么办

混凝土坍落度在实际施工中用来判断混凝土施工和易性好坏的一个标准，如果塌落度较大容易引起拌和物的离析，如果太小则给施工带来难度，传统的方法可以在不改变水灰比的情况下改变集料的用量，或加入水泥浆来改变。

现在的办法就是加外加剂。

混凝土泌水：

新拌混凝土的性能主要包括和易性、坍落度损失、含气量、泌水率等。

如果混凝土的配合比设计合理，原材料合格，则和易性（除保水性外）、坍落度损失、含气量等都可以通过混凝土外加剂进行调整，而泌水率则没有可以进行直接调整的方法。

长期以来，新拌混凝土的泌水一直是一个难题，原因在于泌水受到很多因素的影响，但是没有哪个因素能起关键作用，不能通过该因素直接解决泌水问题。

1．泌水的机理

混凝土由水、胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂等拌合硬化而成，质量好新拌混凝土应该是所有组分及气泡分布均匀稳定。

产生不均匀的情况有三种，一是骨料沉底、浆体上浮，二是浆体沉底、骨料上浮，这两种情况即经常遇到的混凝土离析，三是泌水即水分上浮逸出。

产生不均匀的直接原因是各组分密度不同导致沉降或上浮。

前两种情况直接导致混凝土的宏观不均匀性。

泌水后的混凝土在宏观上仍然是均匀的，但是会导致混凝土上表面不均匀和内部局部不均匀。

根据水分在混凝土中的存在状态，新拌混凝土中的水分可以划分为结合水、润湿水与自由水*。

水泥中反应速度快的部分在加水以后可能会发生水化反应，消耗部分水，这部分水定义为新拌混凝土中的结合水，这部分水不能被邻近部位的水分置换，也无法逸出拌和物；

水遇到干燥状态的胶凝材料、骨料等以后，胶凝材料和骨料表面会吸附一定量的水，使干燥的材料湿润，这部分水受到固体材料表面的吸附，不能逸出拌和物，但是可以被邻近部位的水分置换，定义这部分水为润湿水；

新拌混凝土中其余的水分为自由水，在新拌混凝土中起润滑的作用，混凝土坍落度在很大程度上取决于自由水量的多少和其润滑效果，这部分水与固体材料的联系较少，可以逸出混凝土，所有原材料中水的密度最小，逸出以后上浮，形成泌水，这部分水也称为可泌水