桥梁工程施工技术.docx
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桥梁工程施工技术
桥梁施工技术
2013年编写
一．概述
二．梁下部结构工程施工
（一）、明挖扩大基础施工
（二）、桩基础施工
（三）、墩（台）施工
三．梁上部结构工程施工
（一）、桥位现浇梁法施工
一）。
支架法施工
二）.移动模架法施工
三）.悬灌连续梁施工
（二）、简支梁的制、运、架法施工
一、概述
桥梁工程施工分为：
梁下部结构、梁上部结构两部分。
梁下部结构工程（基础、墩台）采用就地浇筑施工；梁上部结构工程根据桥位的地形地貌特点、墩台高低、梁孔多少等选择桥位现浇法或预制梁场集中预制的运架方案。
桥梁工程施工的精细度及要求高，施工组织应科学、合理、严密,管理应精细、严格.
桥梁下部结构工程施工：
一般优先安排水中或岸边的墩台施工，因水中或岸边墩台的施工受季节影响较大，一般应避开雨季、安排在枯水季节施工。
桥梁上部结构工程施工：
当某项目桥梁数量较多且具有设置梁场和可通行架桥机的条件下，采用预制场集中预制、运梁车运输至桥位、架桥机架设就位的施工方案；
当某项目桥梁数量较少或不具备制、运、架条件的桥隧相连的山区，或建预制场不经济的条件下采用桥位现浇的施工方案：
当某桥墩台较低，地势较平坦且梁孔较少时宜采用满堂支架法就地浇注；当某桥墩台较高，地面起伏较大且梁孔较少时宜采用梁柱式支架法就地浇注；当某桥梁孔较多，宜采用移动模架法就地浇注.
当某桥跨越大江大河、深山狭谷或跨越既有公路、铁路等既有建筑物时，一般采用大跨的预应力钢筋混凝土连续（或刚构）梁结构，该类型的主跨连续梁一般采用悬臂现浇法施工。
桥梁工程施工技术管理流程见（图1－1），
桥梁工程施工工艺流程见（图1－2）。
（图1－1）桥梁工程施工技术管理流程图
（图1－2）桥梁工程施工工艺流程图
桥梁工程下部结构常施工的项目有：
明挖扩大基础，桩基础（钻孔桩、挖孔桩）;空心墩（台），实心墩（台）；
桥梁工程上部结构常施工的方法有：
支架法现浇，移动模架法现浇，悬臂法现浇，集中制、运、架法；
其施工程序及要点分别简介于下。
二、梁下部结构工程的施工程序及要点
（一）、明挖扩大基础施工程序及要点
1。
明挖扩大基础施工工艺流程见（图2-1）
（图2—1）明挖扩大基础施工工艺流程图
2.明挖扩大基础施工要点
⑴基础的定位放样,应在完成线路的精密复测后,在精测成果的基础上进行墩台基础放样工作，应注意桥梁中心线与线路中心线的关系.
⑵基坑开挖之前,应先做好地面排水系统。
在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡、并在适当距离设置截水沟，且应防止水沟渗水，以避免地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定性.
⑶基坑一般采用放坡开挖，当坑内无水、开挖后坑壁处于稳定状态的基坑壁不于支撑；当基坑开挖后坑壁不易稳定并有地下水，或放坡开挖场地受到限制，或基坑较深、放坡开挖工程量较大，不符合技术经济要求时，可根据具体情况，采取必要的加固坑壁措施，如挡板支撑、喷混凝土护壁及锚杆支护等.
⑷基坑自开挖起，应抓紧连续不断地施工直至基础完成，施工时间绝不可拖延太长；如用机械开挖基坑，挖至坑底时,应保留≮30cm厚度的底层,在基础浇筑圬工前，用人工挖至基底标高。
⑸坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距基坑缘≮0.5m。
动载（包括机械及通道）距基坑缘≮1。
0m，垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土高度不得超过1。
5m。
⑹基坑排水方法由地质条件确定：
当基坑内无流沙地层时、一般采用集水坑排水法；当基坑内有流沙地层时，宜采用井点排水法。
⑺基底检验一般采用直观、触探、挖试坑或钻探（钻深至少4m）等试验方法进行，对经加固处理后的特殊地基,采用触探或作密实度方法检验。
⑻基底处理：
对于一般软弱地基土层加固处理方法可归纳为四种,即：
①换填土法，②挤密土法，③胶结土法，④土工聚会法。
具体处理方法应由设计、监理、施工三方共同现场商定，并办理变更设计。
⑼基础结构施工：
对放坡开挖的基坑，采用组合钢模板立模作为基础模板；对坑壁垂直无水的基坑，可直接利用坑壁作基础模板；混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型.
⑽基坑应尽量在少雨季节施工。
（二）、桩基础施工程序及要点
一）钻孔灌注桩施工程序及要点
1。
钻孔灌注桩施工工艺流程见（图2－2）
（图2－2）钻孔灌注桩施工工艺流程图
2.钻孔灌注桩施工要点
⑴桩位放样应在熟悉设计图纸，对设计图纸中的坐标及水准基点数据进行核算后进行,并在桩位允许中心偏差范围内埋设护筒。
⑵护筒内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm、潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1。
5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0。
5m），护筒内存储泥浆应高出地面或施工水位0.5m以上,保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
⑶钻孔平台应根据桩基设计位置,结合钻机底座的尺寸大小确定，并应有足够的刚度和稳定性，以满足施工和安全要求.
⑷对循环钻机要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差≯2cm；对冲击钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上；钻机定位后，底座必须平整，稳固。
⑸泥浆的制备及循环净化
①一般多采用优质泥浆。
其各项指标为:
相对密度：
1.03～1。
1；粘度（s）：
18～22；含砂率（％）:
＜2；PH值：
8~10；胶体率（％）：
＞98；失水率（ml/30min）：
14～20.
②根据桩基的分布位置设多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接.出浆循环槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于碴土沉淀.
③采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量外加剂（如：
CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等），保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好、成孔质量高的要求。
试验室负责泥浆配比试验及现场指导。
④钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆弃在施工场地内或直接向水塘、江、河、湖、海排放，以避免污染环境。
⑹钻孔过程中应严格工艺操作，时刻注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进工艺方法.
⑺清孔与孔径、孔深检查
①清孔的质量要求：
灌注混凝土前,孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1。
1，含砂率小于2%,粘度17~20s.同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：
柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔.
②孔径和孔形检测：
孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行。
根据桩径制作笼式井径器入孔检测,笼式井径器采用（φ8和φ12）钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。
检测时，将井径器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
③孔深和孔底沉渣检测：
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤（锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg）。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核.
⑻钻孔灌注桩的混凝土浇注应严格按水下混凝土的浇注工艺实施,缓慢提升混凝土导管，始终保持导管下端埋入混凝土的深度≮1.0m，一般控制在4m以内，确保均匀连续灌注,避免断桩；
①在浇筑混凝土前,应将钢筋笼固定在孔位护筒上,在混凝土灌注上升至接近钢筋笼下端时,应放慢浇筑速度，当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管进入深度,使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，以防止钢筋笼上浮。
②在浇注混凝土或放钢筋笼时,不要碰撞孔壁，避免造成坍孔；应认真严格控制混凝土的配合比和坍落度，浇灌混凝土时设置串筒下料，防止混凝土产生离析，使混凝土强度不均匀。
二）承台施工程序及要点
1.承台施工工艺流程见（图2－3）
（图2－3）承台施工工艺流程图
2。
承台施工要点
⑴钻孔桩水下混凝土灌注完毕并养护期满，应经第三方对桩身进行无损检测并符合设计及验标要求后，可进行承台施工；
⑵基坑开挖之前先做好地面排水系统;基坑一般采用放坡开挖，当坑内无水、开挖后坑壁处于稳定状态的基坑壁不于支撑；当基坑开挖后坑壁不易稳定并有地下水、或放坡开挖受到场地限制、或基坑较深、放坡开挖工程量较大,不符合技术经济要求时，可根据具体情况，采取必要的加固坑壁措施,如挡板支撑、喷混凝土护壁及锚杆支护等。
⑶基坑自开挖起,应抓紧连续不断地施工直至承台施工完成。
如用机械开挖基坑，挖至坑底时,应保留≮30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前,用人工挖至基底标高及桩头处理。
⑷坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距基坑缘≮0。
5m。
动载（包括机械及通道）距基坑缘≮1。
0m，垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土高度不得超过1。
5m。
⑸基坑排水方法由地质条件确定：
当基坑内无流沙地层时、一般采用集水坑排水法；当基坑内有流沙地层时，宜采用井点排水法。
⑹承台的施工放样,应注意桥梁中心线与线路中心线的关系。
⑺承台结构施工：
采用组合钢模板立模作为基础模板;混凝土采取拌和站集中拌制,混凝土运输车运输,泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型。
桩头与承台的连接要符合设计有关规定。
（三）墩（台）身施工程序及要点
1.实体墩施工程序及要点
⑴实体墩施工程序
对实体墩身高＜20m时，可采用支架、定型钢模、一次浇筑;当高度＞20米时，可采用分段立模浇筑混凝土的施工方法，其施工工艺流程见（图2－4）。
（图2－4）实体墩施工工艺流程图
⑵实体墩施工要点
①当基础混凝土达到设计强度70％以上后，开始将墩身底部范围内基础混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净。
②在钢筋绑扎前先调整好基础预留的插筋间距，在钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，确保钢筋的保护层厚度及间距、接头符合设计、规范要求。
③墩身施工的定型钢模应拆装方便,接缝严密不漏浆,并有足够的强度、刚度和稳定性；安装就位的尺寸偏差应符合设计及验标要求。
④浇筑混凝土前，宜在接头处先浇筑5cm厚的等强砂浆,利于施工缝的结合；分段混凝土采用分层、连续整体浇筑，落差＜2。
0m；
⑤混凝土浇注过程中,设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况应及时处理;混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、漏振，达到混凝土工程内实外美。
⑥混凝土浇筑完毕初凝后，及时抽拔或转动墩台预留孔的模芯，及时采用塑料薄漠或草袋覆盖、洒水养护；当气温低于5℃时，不进行洒水。
2．空心墩施工程序及要点
（1）空心墩施工流程
当墩高＜20m时，采用支架法,分二次浇筑混凝土;当墩高＞20m时,可采用滑模、翻模法施工。
墩身垂直运输使用墩旁塔吊，人员作业上下使用工作梯。
塔吊和工作梯均支承在混凝土基础上。
外模采用大块钢模板施工，内模采用标准小块钢模板拼装而成。
墩身混凝土均用混凝土输送泵泵送入模,插入式振捣器捣固。
空心墩翻板模施工工艺流程见（图2－5）,施工方法见（图2－6）
（图2－5）空心墩翻模施工流程图
（图2－6）空心墩翻模施工方法图
（2）空心墩施工要点
⑴施工模板、塔吊基础、工作梯等应进行施工及工艺设计，在塔吊和工作梯四周设置临时排水沟，防止基础下沉。
⑵按设计准确放出薄壁空心墩的中线水平及内外模边线，如四周不在同一水平面,采用砂浆将立模底面标高调整到同一高程。
⑶钢筋在加工场按设计图纸下料后运输到施工现场,用塔吊（或索道）将钢筋吊运到工作面，按设计及验标要求进行绑扎。
采用混凝土预制等强垫块保证钢筋的保护层厚度。
⑷模板加工完成后、应试拼合格后方可投入使用，起吊安装过程中应严格操作规程，应确保模板在混凝土浇筑过程中不变形，不漏浆;应确保结构物中线、水平位置正确、尺寸偏差在验标允许范围内。
⑸模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板四周顶面标高和墩身中心及平面尺寸,模板四周顶面相对高差≯5mm，模板墩身中心及平面尺寸偏差≯5mm,否则应进行调整，直至符合标准后再进行下道工序施工。
⑹优选混凝土配合比，保证混凝土的强度及和易性;混凝土集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌车运输，垂直运输采用输送泵泵送入模；混凝土分层浇注和捣固,分层厚度为30cm；采用插入式振动棒捣固，捣固顺序先四周后中间，相邻两个插入位置的距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍,防止漏捣、重捣和捣固过量；混凝土初凝后，将混凝土顶面的浮浆清除并凿毛,有利于新老混凝土的粘接.
⑺混凝土初凝后，外露面采用土工布覆盖洒水养护；空心墩墩身拆模后，在墩身上端用水管缭绕一圈，在水管上通眼，并用土工布包裹；结构物在养生期间安排专人随时补水,以确保混凝土表面保持湿润，养护时间不少于10d，防止混凝土受温度影响产生表面收缩裂纹。
3．桥台施工程序及要点
⑴桥台施工工艺流程见（图2－7）
（图2－7）桥台施工工艺流程图
⑵桥台施工要点
①当基础混凝土达到设计强度70％以上后,开始将台身底部范围内基础混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净.
②在钢筋绑扎前先调整好基础的预留的插筋间距，确保钢筋的保护层厚度及间距符合设计、规范要求。
③模板采用大块钢模板，先在地面拼装，然后用吊车吊装.应确保模板在混凝土浇筑过程中不变形,不漏浆.
④浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，利于施工缝的结合；混凝土采用分层、连续整体浇筑施工，分层厚度为30cm，浇筑速度控制在0.6m/h。
⑤混凝土浇注过程中，设专人护模,如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况应及时处理;混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、不漏振，以达到内实外光的混凝土结构。
⑥桥台施工完成后及时进行台后填筑，填料符合设计要求，分层夯实，夯实质量符合验标要求。
4．墩帽施工
墩帽模板采用定型钢模板，钢筋采用卷扬机提升，人工绑扎。
混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输罐车运输，泵送入模.
墩柱支承垫石高程位置应准确，表面应平整，并按设计或支座生产厂家的要求预留支座地脚螺栓孔（孔口宜偏大）。
在支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度。
三、上部结构施工
（一）桥位现浇梁法
桥位现浇法施工就是在桥址处就地搭设支架、架立模板、绑扎钢筋、浇注混凝土及预应力张拉、压浆的桥梁施工方法，其主要施工方法有：
支架法、移动模架法、挂篮悬灌法。
一）支架法施工程序及要点
支架法：
是指根据桥址地形、地质的差异，在桥位处就地搭设支撑架，模板支承于支撑架上,完成一孔梁施工的模板支撑体系。
通常使用的支架形式有梁柱式（图片1所示）和满堂脚手架式（图片2所示）两种。
（图片1）梁柱式（图片2）满堂脚手架式
1。
支架法施工程序
支架法施工工艺流程见（图3－1）
2.支架设计及施工技术管理要点
⑴支架方案确定
①现场调查桥址的地形地貌及工程水文地质情况；
②核实桥跨、墩高、梁孔混凝土量及结构型式；
③按梁柱式、满堂式支架方案进行技术、经济、安全、工期比较分析，选择技术可行、经济合理、安全可靠、工期可控的方案进入设计程序。
（图3－1）支架法施工艺流程图
⑵支架设计及加工
①设计可自行组建设计组，也可委托具有相应设计资质、业绩的单位进行,如委外应签定设计合同，明确双方责任；
②设计人员应结合桥址的工程水文地质情况，桥跨、墩高、梁孔混凝土数量及地基承载力、施工方案等，参照钢结构设计规范、桥涵设计规范进行设计，其结构的强度、刚度、稳定性满足相关规定；
③按设计单位出图格式出正式图纸、并附“结构设计检算书”；
④零部件的加工,无论自制或委外,都应派员进行过程监造并严格产品验收.
⑶支架基础处理:
严格按设计要求进行处理，施工质量必须满足设计要求.
⑷支架拼装及预压（不含内模、端模）
①应严格按设计图进行组装，不得少装、漏装任何零部件;特别是竖直偏心受压构件加工精度和拼装质量要严格符合设计要求；
②按设计图组装完毕，经检查确认符合设计要求后，模拟施工总荷载的60％、100%、125%三级加载进行预压。
连续进行3天沉降观测，以1天（24小时）两次观测结果差值不大于2mm，且2天（48小时）观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态;当支架沉降处于稳定状态后，开始分级卸载并逐级观测弹性变形值，用以进行预拱度设置和确定底模标高的依据;
③模拟施工荷载的预压方案设计、复核、审批程序应完备；
⑸内、端模安装
①在底、腹板钢筋绑扎及预埋预留完成后安装内模，采取分段安装，应确保其中线、水平误差满足验标要求；
②在顶板钢筋绑扎完毕安装端模,应确保锚垫板与端模紧贴并与预应力孔道对中和垂直
⑹模板调试就位及验收
①当支架预压后实测的弹性变形、非弹性变形与设计计算值相符，即可进行底模、侧模就位调试（底模标高＝梁底设计标高＋支架弹性变形值－梁设计反拱度值）;
②支架预压检验合格并底、侧模，内模安装调试就位即邀请现场监理检核验收;安装就位尺寸偏差符合验标规定；
⑺绑扎钢筋及报检
①绑扎前根据设计钢筋间距在底模、侧模上放出钢筋的准确位置；
②先绑扎底、腹板，后绑扎顶板；钢筋的规格、数量、间距、接头布置及焊接质量、搭接长度、保护层厚度、预埋预留位置等符合设计及验标要求。
③钢筋保护层采用与梁体等强的高性能混凝土垫块，垫块厚度误差0～+5mm之间，呈梅花形布置,4块/m2；
④钢筋的绑丝扎头不得外伸入保护层内；
⑤预埋、预留满足设计要求并定位牢固，不得遗漏或错埋、错留（如锚垫板的预埋必须保证立体空间位置准确、并与预应力预留孔道垂直）;
⑥钢筋绑扎好后，质检工程师应对照设计及验标进行检查，对不符合处进行整改，直至符合设计及验标后填写隐蔽工程检查证，报请监理检查确认；
⑦监理工程师检查合格（或对不符合处按监理意见整改完成并经监理复检合格），办理隐蔽工程检查签证手续，进入混凝土工程施工程序。
⑻混凝土配合比试验
①梁体混凝土参数及施工边界条件
A.设计对梁体混凝土强度、弹模、耐腐性、耐久性及浇注时间等的技术指标；
B。
设计对梁体混凝土初、终张拉的强度、弹模要求;
C。
施工方案及对混凝土浇注、脱模、初、终张拉时间要求；
D.施工环境对梁体混凝土的影响因素等。
②理论配合比试验
A.结合混凝土的参数及施工边界条件，确定混凝土应满足的和易性、流动性及初、终凝时间；
B.按试验规程，结合工程所在地的砂、石及水泥（粉煤灰掺合料）、外加剂的来源及质量情况进行混凝土理论配合比的试选工作，通过反复试配得到各种不同参数并逐步优化，最终优选出既满足设计参数、又满足施工边界条件和试验规程，并且相对经济的最佳配合比;
C。
当混凝土原材料（水泥、粗细骨料等）的生产厂家或其性能发生改变时，应按试验规程重新选择配合比。
③施工配合比试验
严格测定现场粗、细骨料的含水率，根据含水率变化及时将理论配比换算成施工配比。
⑼混凝土拌制及运输
①拌合站应建砂、石料料棚；
②计量采用自动计量装置并定期校核；
③计量准确，水、水泥（含粉煤灰、矿碴粉）、外加剂的计量误差应控制在±1％之内间，粗、细骨料的计量误差应控制在±2％之间;
④拌合站集中拌制，粗、细骨料材质及级配符合要求.搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
⑤当环境温度低于5℃时,拌合站应设置锅炉设施，应对拌制用水加热（水的加热温度不宜高于80℃）,确保拌制出的混凝土运至浇注点泵入模内温度在5～30℃之间。
若水加热拌制出的混凝土不能满足入模温度要求，应对粗骨料进行加热（骨料加热温度不应高于60℃）.水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。
⑥炎热季节搅拌混凝土时,宜采取措施控制水泥入搅拌机温度不大于40℃。
采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。
⑦混凝土生产能力满足设计规定浇筑时间的要求。
拌合站应配置备用混凝土搅拌机和发电机等.
⑧采用混凝土搅拌车运至灌注施工点.搅拌车运输能力应满足混凝土连续浇筑的要求。
⑨运输道路应畅通，防止发生交通堵塞。
⑽混凝土浇注及养护
①施工现场应布设满足夜间施工照度要求的照明设施；设置明显的交通、安全警示牌（灯）,警示牌应具备夜间荧光功能;
②应在支架上设置活动雨棚，以防在梁体混凝土浇筑过程中突降大雨而影响混凝土的施工及施工质量；
③浇注采用混凝土泵车或输送泵泵送入模。
浇筑原则和顺序为：
纵向分段、水平分层、简支梁从两端向跨中进行浇注；连续梁从跨中向两端进行浇注。
避免因随着混凝土浇筑量的增加，支架下挠变形而导致简支梁跨中底板、连续梁支座处梁顶板混凝土产生张裂；混凝土入模自由落体高度大于2。
0m时宜设置串筒或梭槽；纵向分段长度宜为4。
0m；水平分层厚度宜为30cm;
④同段浇注顺序为:
底板→腹板→顶板。
先浇注底板与侧墙的倒角处,倒角处混凝土可从侧墙泵入，底板混凝土可通过顶板预留“天窗”泵入；侧墙浇注应两侧基本同步；
⑤混凝土浇注温度：
混凝土入模温度宜控制在5～30℃之间,模板温度宜控制在5～35℃之间。
当制梁环境温度低于5℃时，按冬季施工办理（制梁现场应有防寒保暖及加热设施）；
⑥混凝土浇筑时间：
桥梁混凝土必须进行连续浇筑,并且完成浇筑时间应控制在设计规定的时间（简支梁6h）或混凝土初凝时间以内。
⑦混凝土梁体（脱模、初张拉、终张拉）工作控制试件，应在梁体浇注的最后一车混凝土中取样制做,并与梁体同条件养护；
⑧浇注前应做好对施工人员的交底、培训及施工机具、设备的调试、保养工作，同时做好应急预案。
⑨梁体一般采用洒水养护。
当混凝土终凝后及时进行洒水养护，并对混凝土表面进行覆盖（麻布、塑料薄膜等材料）,防止水份蒸发,保持混凝土表面的相对湿度;
⑩养护期间梁体内、外温差及表层与环境气温差均不宜大于15℃。
以防温差过大产生温度应力而使混凝土产生裂纹；当环境温度低于5℃时，禁止进行洒水养护,而要采取有关冬季保温养护措施。
如没有或达不到冬季施工应有的措施,则不能安排在冬季进行桥梁现浇法的施工。
⑾预应力制孔、制束、穿束
①波纹管的孔径、压缝质量必须符合其相关规定；
②孔道空间位置正确并圆顺，定位钢筋网满足设计要求,宜在波绞管内插入塑料芯管，以保证浇注混凝土时孔位不变形，锚垫板必须与孔道中心垂直并对中；
③钢绞线下料应做放线架，避免下料散乱伤人；同时应用砂轮切割机切割,禁止使用电弧焊切割。
④钢绞线应按设计编制成束，整束穿入孔道；不宜逐根钢绞线穿入孔道,以避免其孔道内不顺直、长短不一致；
⑤钢绞线束宜在混凝土终凝后、张拉前穿束；若在混凝土浇注前穿束,宜在混凝土浇注过程中派专人抽动钢绞线束，避免捣裂波纹管而漏浆凝结、影响预应力施工质量；
⑥若逐根钢绞线穿入孔道,必须用专用小吨位千斤顶逐根进行0.1σcon的预张拉，以保证每根钢绞线在孔道内顺直一致；
⑿张拉
①预应力钢绞线必须做试验，实测弹模及截面积，用于修正钢绞线束的设计理论伸长值。
②千斤顶、油泵、油表必须配套校正，并必须配套使用。
③安装工作锚、千斤顶、工具锚必须三对中，以避免张拉时钢绞线束受力不均而造成断丝、滑丝现象.
④初张拉:
为加快浇梁进度，增加支架的周转次数，则在梁体混凝土强度、弹模≥设计80％后进行，为梁体承受自重提供条件，其张拉程序为:
0→0。
2σcon（量测伸长值始读数）→初张拉力σ（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟补足张拉力）→卸载锚固；
⑤终（补）张拉:
待梁体混凝土强度、弹模达设计100％后进行,其张拉程序为：
0→初张拉力σ（持荷5分钟、量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。
⑥当梁体混凝土强度、弹模达到设计100%后才进行张拉时，其张拉程序为:
0→0.2σcon（量测伸长值始读数）→σcon（量测伸长值终读数并校核、持荷5分钟后补足张拉力）→卸载锚固。
⑦张拉严格
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