工业压力管道防腐蚀涂料与绝热规程定稿Word格式文档下载.docx
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3.3.4有关施工人员的技术培训和安全教育工作已完成。
3.3.5按设计及有关要求配齐现行国颁、部颁施工规范、标准、规程及有关质量记录表式。
3.3.6施工现场的安全设施、消防用具及劳保用品已备齐。
3.4作业条件
3.4.1防腐蚀
3.4.1.1管子、管件的加工制作在防腐蚀施工前已检查验收完毕，且符合施工图及设计文件的要求。
3.4.1.2管子、管件外壁及附件的焊接在防腐蚀施工前已施工完毕并检验合格。
3.4.1.3工业压力管道在防腐蚀工程施工前，有关系统压力试验按有关规范试验完毕且试验合格。
如在试验前进行涂漆，应全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按管子的涂层要求涂漆。
3.4.1.4管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮，严重腐蚀斑点；
加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。
3.4.1.5管子、管件表面应光滑平整，圆弧过渡，不应有锐角、棱角、无边、铸造残留物焊疤等。
3.4.1.6管子、管件表面除锈质量等级应满足对应防腐蚀涂料的要求。
见表3.4.1.6
表3.4.1.6各种防腐蚀涂料对钢表面除锈质量等级要求
序号
防腐蚀涂料种类
要求除锈质量等级
1
环氧煤沥青
不低于sa2级
2
石油沥青
Sa2级或st3级
3
聚乙烯
Sa21/2级
4
聚乙烯胶粘带
5
氯磺化聚乙烯漆
Sa2级
6
酚酸树脂漆
St2级
7
醇酸树脂漆
8
环氧树脂漆
St3级
9
有机硅树脂漆
Sa1级或st3级
10
无机硅树脂漆
11
乙烯磷化底漆
12
过氯乙烯树脂漆
备注：
钢材表面除锈质量等级分St2、st3、sa1、sa2、sa21/2五级说明：
St2彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。
St3非常彻底的手工和动力工具除锈
金刚材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
Sa1轻度的喷砂或抛射除锈
Sa2彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基要清除、其残留物应是牢固附着的。
Sa21/2非常彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.4.1.7防腐蚀涂料经复查，其性能符合使用要求。
3.4.2绝热
3.4.2.1绝热材料经复查，其性能符合使用要求，满足安全要求。
3.4.2.2需要进行绝热的管道，其安装质量经检查合格，工序交接工作已办理。
（支吊架、支撑件、固定件及仪表接管、伴热管、有关焊接等已安装完毕。
强度试验、严密性试验、管道吹扫及表面防腐等工作已全部合格）
3.4.2.3管道表面的油污、尘土等杂物已清除干净。
4施工工艺
4.1管道防腐蚀
4.1.1管道防腐蚀施工应遵循的基本原则
4.1.1.1金属表面预处理的质量等级应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应符合表3.4.1.6的要求。
4.1.1.2金属表面预处理的方法应遵守设计文件的规定，当设计无规定时，应根据质量等级要求，表面腐蚀程度，采用下列一种或几种方法进行处理。
（1有机溶剂、热碱或乳化剂去除法。
（2）蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲法。
（3）手工或动力工具处理法。
（4）干喷射处理法。
（5）化学处理法（循环、浸泡、喷射法）
4.1.1.3管件表面处理合格后，应及时涂刷底漆。
当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热等相关措施，防止被处理的工件表面再度锈蚀。
表面不作喷射处理的螺纹，密封面及光洁面应妥善保管，不得受损。
4.1.1.4管材、管件表面防腐涂料的选择、防腐蚀等级结构应符合表4.1.1.4-1，4.1.1.4-2的规定。
表4.1.1.4-1管道介质温度与防腐蚀涂料选用
空间位置
管道
介质温度（℃）或隔热种类
涂料种类
底层
面层
地上
不隔热的碳钢
≤60
铝粉环氧底漆
各色环氧防腐漆
无机富锌底漆
环氧沥青底漆
环氧沥青防腐漆
乙烯磷化底漆+过氯乙烯底漆
各色过氯乙烯防腐漆
铁红醇醛底漆
各色醇醛磁漆
红丹酚醛防锈漆
各色醇醛耐酸漆
氯磺化聚乙烯底漆
氯磺化聚乙烯磁漆
60~200
环氧耐热磁漆、清漆
环氧耐热底漆
铝粉有机硅耐热漆
201~400
草绿有机硅耐热漆
绝热的碳钢
保温
无
保冷
沥青底漆
绝热的奥氏体不锈钢
≤100
101~400
埋地
不绝热的碳钢管
≤110
≤80
≤70
聚乙烯防腐层
-30~70
绝热的碳钢管
热熔胶（聚氨酯泡沫塑料保温层）
101~150
红丹或铁红酚醛防锈漆或无机富锌底漆
150~320
石油沥青或不饱和聚酯树酯（钢套管直埋敷设保护层）
绝热的奥氏体不锈钢表面涂漆，是指所用的绝热材料中氯离子含量大于25ppm且无应力腐蚀抑制剂者。
4.1.1.4-2防腐漆与防腐蚀等级结构的选用
等级
结构
干膜厚度
普通级
磷化底漆+防腐蚀底漆（2道）+面漆（2道）
>
100um
过氯乙烯漆
底漆--中间漆--磁漆--中间漆--面漆
120um
酚醛树脂漆
底漆（2道）+面漆（2道）
无机富锌漆
铁红防锈漆
隔热的无面漆
100/50um
红丹防锈漆
环氧沥青漆
≥80um
加强级
底漆（3道）+面漆（3道）
底漆（2道）+面漆（4道）
底漆（2道）+中间漆（2道）+面漆（2道）
≥120um
埋
地
不
绝
热
沥青底漆--沥青--玻璃布--沥青--玻璃布-沥青--外保护层
每层沥青厚度1.5mm
总厚度≥4mm
沥青底漆--沥青--玻璃布--沥青--玻璃布-沥青----玻璃布-沥青--外保护层
≥5.5
特加强级
沥青底漆--沥青--玻璃布--沥青--玻璃布-沥青----玻璃布-沥青------玻璃布-沥青--外保护层
≥7.0
普通
底漆--面漆--玻璃布--两道面漆
总厚度≥0.4mm
加强
底漆--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--两道面漆
≥0.6mm
特加强
底漆--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--两道面漆
≥0.8mm
挤压聚乙烯
DN≤100
胶粘剂（200~400um）+聚乙烯
总厚度≥1.8mm
100<
DN≤250
≥2
普通
250<
DN<
500
≥2.2
500≤DN<
800
≥2.5
DN≥800
≥3.0
加强
环氧涂料（60~80um）+胶粘剂（170~250um）+聚乙烯
≥2.7
≥2.9
≥3.2
≥3.7
聚乙烯粘胶带
普通
一层底漆+一层内带+一层外带
≥0.7mm
加强
一层底漆+一层内带（搭接为胶带宽度的50%~35%）+一层外带（搭接为胶带宽度的50%~55%）
≥1.4mm
聚氨酯泡沫塑料防腐保温
2道热熔胶层+保温层+防护层
聚氨酯直埋热水管道防腐保温
二道底漆（红丹或铁红）+保温层+保护层
按设计要求
钢套管直埋保护层防腐（聚酯树脂）
底漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆
4.1.1.5各类防腐涂层的底漆宜采用刷涂、滚涂，涂装表面必须干燥。
前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。
对溶剂挥发后成膜的漆，应采用气喷法。
4.1.1.6防腐层的种类繁多，施工方法不一，因此施工时，首先遵循设计要求和生产厂家提供的产品使用说明书的要求进行施工，无设计要求时，可按4.1.3专项施工技术工艺文件执行。
4.1.1.7金属表面预处理粗糙度的大小应根据涂料的种类，性质和涂层的厚度而定，并应和GB/T8923中基准样板相比较，并采用粗糙度仪或测试纸进行测量控制。
为达到理想的粗糙度，喷砂工艺中磨料的种类和其粒度组合要符合有关规范的规定（δ≥6mm）；
进行酸洗磷化处理时，酸洗液的配比要符合粗糙度的要求（δ<
6mm）。
磨料与处理方法对粗糙度的影响见表4.1.1.7
表4.1.1.7磨料与处理方法对粗糙度的影响
磨料与处理方法
最大粒度，目
最大粗糙度Ramax，um
喷
射
钢砂
G-50
25
80
G-40
18
90
G-25
16
100
钢丸
S-230
70
S-330
S-390
14
石英砂
小
40
50
中
60
大
机动砂轮
酸洗
氧化皮钢板面
15
4.1.1.8进行涂料施工时，应先进行试涂，使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。
4.1.1.9基层表面如有凸凹不平，焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。
腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。
4.1.1.10刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，（快干漆除外），涂均为止；
涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。
4.1.1.11施工环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80%（漆酚防腐漆除外），被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。
4.1.1.12管道焊缝质量检查不合格时，不得在焊缝处涂漆。
涂底漆前，应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。
4.1.1.13防腐蚀工作结束后，在运输和吊装时，要防止碰撞和损坏，更不得动火、气割、敲打。
运输时，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等，吊装时应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。
4.1.1.14防腐管的堆施层数以不损坏防腐层为原则，不同类型，不同等级的成品管应分别堆放，并在防腐层间及底部垫上软质物（橡胶板、草袋、软木），避免损伤防腐层。
4.1.1.15补口、补伤的除锈等级与防腐等级结构与本管应一致。
4.1.2施工工艺流程
防腐蚀工程的施工可按图4.1.2防腐蚀工程施工工艺流程图进行。
图4.1.2防腐蚀工程施工工艺流程图
4.1.3防腐层的施工（专项施工技术工艺）
4.1.3.1金属表面的干喷射处理：
（1）对磨料的要求：
磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，使用前必须净化，筛选，不得含有油污。
天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂，其含水量≤1%，sa3级或sa2..5级不宜使用河砂或海砂作为磨料。
（2）现场操作工艺指标应符合表4.1.3.1-1的规定。
（3）喷射后的金属表面不得受潮。
当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。
表4.1.3.1-1干喷射处理操作工艺指标
磨料种类
磨料粒度组成标准筛号（mm）
喷嘴入口处最小空气压力（MPa）
喷嘴最小直径（mm）
喷嘴角（度）
喷距（mm）
全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%
0.55
30~75
80~200
硅质河砂或海砂
全部通过10筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%
0.5
金刚砂
全部通过7筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于40%
0.4
激冷铁砂或激冷铁丸
全部通过18筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85%
0.6
钢钱粒
线粒直径1.0，线粒长度等于直径，其偏差不得大于直径的±
40%
铁丸或钢丸
全部通过14筛号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85%
4.1.3.2空气喷涂与高压无空气喷涂。
（1）空气喷涂时，喷嘴与被涂表面的距离应为250~350mm，并形成70~800的角度。
压缩空气压力应为0.3~0.55Mpa。
（2）高压无空气喷涂时，压力宜为11.8~16.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离≥400mm。
4.1.3.3乙烯磷化底漆的施工
（1）乙烯磷化底漆的配制在非金属容器中，其方法遵守产品说明书的要求；
（2）磷化底漆宜喷涂。
如采用刷涂，则不宜往复进行。
涂层厚度为8~12um。
施工粘度（涂-4粘度计）宜为15S。
（3）涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。
4.1.3.4过氯乙烯的施工
（1）施工顺序：
底漆+过渡漆+磁漆+过渡漆+面漆。
（2）过氯乙烯漆的施工，除底漆外，应在前一道漆实干前涂覆。
如前一道已干固，在涂覆下层漆时，宜先用过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍。
（3）过氯乙烯宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。
涂膜厚度为底漆20~25um，过渡漆15~20um，磁漆20~30um，清漆15~20um。
其施工粘度要符合产品说明书的要求。
（4）如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量的防潮剂。
若施工环境高于30℃时；
可在漆中加入部分高沸点溶剂。
（如环已酮）
4.1.3.5无机富锌漆的施工
（1）无机富锌漆的配制及刷涂顺序按设计或产品说明书的要求进行。
（2）无机富锌漆宜采用刷涂，刷涂时应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度为50~80um。
4.1.3.6氯磺化聚乙烯施工
（1）涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行并做好记录。
（2）氯磺化聚乙烯涂料宜采用无气喷涂工艺施工。
喷涂应按介质流向进行，喷枪移动速度应均匀（小管径涂刷）管子转动速度亦应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。
下一道漆应在上一道漆膜表干后涂敷，如果超过7d，应打毛后再喷涂下一道漆。
（3）表面预处理合格后至喷涂第一道漆的间隔不应超过4h。
如果表面在4h间隔时间内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。
（4）防腐蚀层施工的质量检验
①表面预处理的除锈等级应达到sa2级，表面粗糙度宜为15~35um。
②每一道漆涂敷完成后，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂料粘度、喷嘴直径、喷涂速度等工艺参数进行调整。
③每涂一道漆后应进行目测检查，不得有起泡，褶皱、分离起皮、流挂等现象。
④判断漆膜实干的方法：
以手指用力按漆膜不出现指纹为准。
⑤防腐层厚度应采用磁性测厚仪精测，最薄点应符合设计要求或≥80um/120um（普通/加强）。
⑥用电火花检漏仪对防腐层进行漏点检查，普通级漏电电压900V，加强级1100V，以不打火为合格。
⑦进行粘结力检查，以不大于2级为合格。
（5）补口、补伤
①材料和涂层结构与原主体防腐层相同。
②补口、补伤处的防腐层应采用砂轮或砂布打毛，露出金属基材，除锈至st3级，且与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。
4.1.3.7埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工
（1）涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行并做好记录。
（2）施工顺序：
涂底漆→打腻子→涂面漆和缠玻璃布→防腐层检验及修补→补口及补伤→下沟及回填。
（3）涂底漆：
钢管表面预处理合格后，立即涂上底漆；
涂底漆时，钢管两端各留100~150mm不涂；
底漆涂刷要均匀、无漏漆、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25um。
（4）打腻子：
钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧应抹腻子，使其形成平滑过渡面。
（腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完）
（5）涂面漆和缠玻璃布
①底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。
要求涂刷均匀，不得漏涂。
②对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。
③对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。
玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包。
压边宽度为20~25mm，布头搭接长度为100~150mm。
玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
第三道面漆实干后，涂第四道面漆。
④对特加强级防腐层，可按③的步骤进行。
⑤涂敷的防腐层，宜静置自然固化。
当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。
⑥防腐层的干性检查：
a表干一手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上。
b实干一手指用力推防腐层不移动。
c固化一手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
（6）防腐层检验及修补
①外观：
a防腐管应逐根目测检查。
b普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。
对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。
c加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折；
压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。
②厚度：
a用磁性测厚仪，按设计防腐等级要求抽查测量防腐层厚度，最薄点应符合表4.1.1.4-2规定。
b对厚度不合格防腐层，应在涂层未固化前修补至合格。
③漏点（绝缘性）
a采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
b电压按防腐等级确定，普通级不得小于2000V；
加强级：
2500V，特加强级：
3000V。
c漏点补涂。
将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后刷面漆至符合要求。
固化后重新进行漏点
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