≥2.9mm
500≤DN<800
≥3.2mm
DN≥800
≥3.7mm
聚乙烯粘胶带
普通
一层底漆+一层内带+一层外带
≥0.7mm
加强
一层底漆+一层内带（搭接为胶带宽度的50%～35%）+一层外带（搭接为胶带宽度的50%～55%）
≥1.4mm
绝
热
聚氨酯泡沫塑料防腐保温
普通
2道热熔胶层+保温层+防护层
≥80mm
聚氨酯直埋热水管道防腐保温
普通
二道底漆（红丹或铁红）+保温层+保护层
按设计要求
钢套管直埋保护层防腐（聚酯树脂）
普通
底漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆
按设计要求
4.1.1.5各类防腐涂层的底漆宜采用刷涂、滚涂，涂装表面必须干燥。
前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。
对溶剂挥发后成膜的漆，应采用气喷法。
4.1.1.6防腐层的种类繁多，施工方法不一，因此施工时，首先遵循设计要求和生产厂家提供的产品使用说明书的要求进行施工，无设计要求时，可按本规程4.1.3条款的规定执行。
4.1.1.7金属表面预处理粗糙度的大小应根据涂料的种类，性质和涂层的厚度而定，并应和GB/T8923-1998《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中基准样板相比较，可采用粗糙度仪或测试纸进行测量控制。
为达到理想的粗糙度，喷砂工艺中磨料的种类和其粒度组合要符合有关规范的规定（δ≥6mm）；进行酸洗磷化处理时，酸洗液的配比要符合粗糙度的要求（δ<6mm）。
磨料与处理方法对粗糙度的影响见表4.1.1.7
表4.1.1.7磨料与处理方法对粗糙度的影响
磨料与处理方法
最大粒度，目
最大粗糙度μm
喷
射
钢砂
G-50
25
80
G-40
18
90
G-25
16
100
钢丸
S-230
18
70
S-330
16
80
S-390
14
90
石英砂
小
40
50
中
18
60
大
12
70
机动砂轮
酸洗
氧化皮钢板面
15
10
5
4.1.1.8进行涂料施工时，应先进行试涂；使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。
4.1.1.9基层表面如有凸凹不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处等，设计有要求时，应刮涂与涂料配套的腻子。
腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。
4.1.1.10刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，（快干漆除外），涂均为止；涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。
4.1.1.11施工环境温度宜为15～30℃，相对湿度不宜大于80%（漆酚防腐漆除外），被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。
4.1.1.12管道焊缝质量检查不合格时，不得在焊缝处涂漆。
涂底漆前，应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。
4.1.1.13防腐蚀工作结束后，在运输和吊装时，要防止碰撞和损坏，更不得动火、气割、敲打。
运输时，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等，吊装时应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。
4.1.1.14防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型，不同等级的成品管应分别堆放，并在防腐层间及底部垫上软质物（橡胶板、草袋、软木等），避免损伤防腐层。
4.1.1.15补口、补伤的除锈等级与防腐等级、结构与本管应一致。
4.1.2施工工艺流程
防腐蚀工程的施工工艺流程见图4.1.2。
图4.1.2防腐蚀工程施工工艺流程图
4.1.3防腐层施工的专项工艺技术
4.1.3.1金属表面的干喷射处理：
a.对磨料的要求：
磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，使用前必须净化、筛选，不得含有油污。
天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂，其含水量≤1%；要求除锈质量等级为Sa3级或Sa2.5级时，不宜使用河砂或海砂作为磨料。
b.现场操作工艺指标应符合表4.1.3.1-1的规定。
C.喷射后的金属表面不得受潮。
当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。
表4.1.3.1-1干喷射处理操作工艺指标
序号
磨料
种类
磨料粒度组成
标准筛号
（mm）
喷嘴入口处最小空气压力（MPa）
喷嘴
最小直径（mm）
喷嘴角（度）
喷距
（mm）
1
石英砂
全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%
0.55
8
30～75
80～200
2
硅质河砂或海砂
全部通过10筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%
0.5
8
30～75
80～200
3
金刚砂
全部通过7筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于40%
0.4
6
30～75
80～200
4
激冷铁砂或激冷铁丸
全部通过18筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85%
0.6
5
30～75
80～200
5
钢钱粒
线粒直径1.0，线粒长度等于直径，其偏差不得大于直径的±40%
0.6
5
30～75
80～200
6
铁丸或钢丸
全部通过14筛号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85%
0.6
5
30～75
80～200
4.1.3.2空气喷涂与高压无空气喷涂：
a.空气喷涂时，喷嘴与被涂表面的距离应为250～350mm，并形成70～800的角度。
压缩空气压力应为0.3～0.55Mpa。
b.高压无空气喷涂时，压力宜为11.8～16.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离≥400mm。
4.1.3.3乙烯磷化底漆的施工：
a.乙烯磷化底漆的配制应在非金属容器中进行，其方法应遵守产品说明书的要求；
b.磷化底漆宜喷涂。
如采用刷涂，则不宜往复进行。
涂层厚度为8～12μm。
施工粘度（涂-4粘度计）宜为15S。
c.涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。
4.1.3.4过氯乙烯的施工
a.施工顺序：
底漆+过渡漆+磁漆+过渡漆+面漆。
b.过氯乙烯漆的施工，除底漆外，应在前一道漆实干前涂覆。
如前一道已干固，在涂覆下层漆时，宜先用过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍。
c.过氯乙烯宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。
涂膜厚度为：
底漆20～25μm；过渡漆15～20μm；磁漆20～30μm；清漆15～20μm。
其施工粘度要符合产品说明书的要求。
d.如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量的防潮剂。
若施工环境高于30℃时；可在漆中加入部分高沸点溶剂。
（如环已酮）
4.1.3.5无机富锌漆的施工：
a.无机富锌漆的配制及刷涂顺序按设计或产品说明书的要求进行。
b.无机富锌漆宜采用刷涂，刷涂时应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度为50～80μm。
4.1.3.6氯磺化聚乙烯施工
a.涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行，并做好记录。
b.氯磺化聚乙烯涂料宜采用无气喷涂工艺施工（小管径涂刷）。
喷涂应按介质流向进行，喷枪移动速度和管子转动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。
下一道漆应在上一道漆膜干后涂敷，如果超过7天，应打毛后再喷涂下一道漆。
c.表面预处理合格后至喷涂第一道漆的间隔不应超过4h。
如果表面在4h间隔时间内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。
d.防腐蚀层施工的质量检验
①表面预处理的除锈等级应达到Sa2级，表面粗糙度宜为15～35μm。
②每一道漆涂敷完成后，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂料粘度、喷嘴直径、喷涂速度等工艺参数进行调整。
③每涂一道漆后应进行目测检查，不得有起泡，褶皱、分离起皮、流挂等现象。
④判断漆膜实干的方法：
以手指用力按漆膜不出现指纹为准。
⑤防腐层厚度应采用磁性测厚仪精测，最薄点应符合设计要求或≥80μm/120μm（普通/加强）。
⑥用电火花检漏仪对防腐层进行漏点检查，普通级检漏电压为：
900V；加强级为：
1100V，以不打火为合格。
⑦进行粘结力检查，以不大于2级为合格。
e.补口、补伤
①材料和涂层结构与原主体防腐层相同。
②补口、补伤处的防腐层应采用砂轮或砂布打毛，露出金属基材，除锈至St3级，且与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。
4.1.3.7埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工：
a.涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行并做好记录。
b.施工顺序：
涂底漆→打腻子→涂面漆和缠玻璃布→防腐层检验及修补→补口及补伤→下沟及回填。
c.涂底漆：
钢管表面预处理合格后，立即涂上底漆；涂底漆时，钢管两端各留100～150mm不涂；底漆涂刷要均匀、无漏漆、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm。
d.打腻子：
钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧应抹腻子（腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完），使其形成平滑过渡面。
e.涂面漆和缠玻璃布
①底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。
要求涂刷均匀，不得漏涂。
②对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。
③对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。
玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包；压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。
玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
第三道面漆实干后，涂第四道面漆。
④对特加强级防腐层，可根据设计要求按③的步骤进行。
⑤涂敷的防腐层，宜静置自然固化。
当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。
⑥防腐层的干性检查：
Ⅰ.表干以手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上为准。
Ⅱ.实干以手指用力推防腐层不移动为准。
Ⅲ.固化以手指甲用力刻防腐层不留痕迹为准。
f.防腐层检验及修补
①外观：
Ⅰ.防腐管应逐根目测检查。
Ⅱ.普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。
对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。
Ⅲ.加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折；压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。
②厚度：
Ⅰ.用磁性测厚仪，按设计防腐等级要求抽查测量防腐层厚度，最薄点应符合表4.1.1.4-2规定。
Ⅱ.对厚度不合格防腐层，应在涂层未固化前修补至合格。
③漏点（绝缘性）
Ⅰ.采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
Ⅱ.检漏电压按防腐等级确定，普通级不得小于2000V；加强级：
2500V，特加强级：
3000V。
Ⅲ.漏点补涂：
将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后刷面漆至符合要求。
固化后重新进行漏点检验。
④粘结力检查：
Ⅰ.普通级防腐层：
用锋利刀刃垂直划透防腐层形成边长约40mm、夹角约450的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格。
▲实干后，只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；
▲固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起成层间剥离的情况。
Ⅱ.加强级和特加强级防腐层
▲实干后的防腐层，撕开面积约：
50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；
▲固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。
Ⅲ.防腐管粘结力每20根抽查一处，若不合格再抽查两处，若仍有一处不合格，则该批管防腐层不合格。
g.补口及补伤
①补口：
Ⅰ.防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。
Ⅱ.防腐管线补口使用的防腐涂料和防腐结构与管件防腐层相同。
Ⅲ.补口部位的表面预处理等级应达到Sta2级，焊缝处理应无焊瘤、无棱角、无毛刺。
Ⅳ.补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，除油污，泥土等杂物，用砂纸打毛。
补口防腐层与管件防腐层的搭接宽度应大于100mm。
②补伤：
Ⅰ.防腐管线补伤使用的材料及防腐结构与管件防腐层相同。
Ⅱ.对已损坏的防腐层将其清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。
对破损处已裸露的钢表面除锈至Sta2级。
Ⅲ.搭接宽度不小于50mm。
补伤处防腐层固化后应进行质量检查，其中厚度
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