风雨长廊施工方案.docx
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风雨长廊施工方案
新彩通道出口节点工程
风雨连廊施工方案
编制人:
审核人:
审批人:
深圳市东方星园林绿化有限公司
二０一八年八月
风雨连廊施工方案0
一、工程概况2
二、施工部署2
、组织机构2
、管理目标3
、劳动力安排计划3
、投入的主要施工机械设备3
、投入的主要施工材料3
、施工平面布置4
、技术准备5
三、施工进度计划6
四、主要施工方案7
施工程序7
施工方法7
施工围挡7
场地清理7
管线探沟7
拆除围栏围墻7
基础开挖7
基础钢筋砼施工8
钢结构制安10
围栏恢复20
五、安全技术措施20
六、本项工程的质量控制指标、检测频率和方法21
七、质量控制措施22
八、环保保证措施23
九、安全保证措施25
十、雨季施工措施25
风雨连廊施工方案
一、工程概况
新彩通道出口节点工程位于新区大道新彩隧道北出口至新彩隧道口跨线桥，是龙华与福田交界处重要节点。
风雨连廓起点跨线（人行）桥东侧楼梯处，终点至梅林关检查站南侧出入口。
北侧近邻深圳地铁四号线民乐站铁栏网，南侧为新区大道人行道。
风雨连廓（连廓前设置景墙）共设置14跨、长度约84m，基础需拆除长58m、宽、高砖墙，砼基础+地梁+钢构组成。
二、施工部署
、组织机构
为确保优质、高速、安全、文明地完成风雨连廓施工，我公司本着科学管理，精干高效、结构合理的原则，已选派了具有开拓进取精神、施工经验丰富、态度诚恳、勤奋实干、科学务实的工程技术人员和管理人员组建了项目管理班子和管理机构。
根据本工程的特点，从已组建的项目管理机构中指派工程师具体负责本工程的施工，其他各部门人员协助配合，以质量、安全、工期成本为中心。
开展高效率的工作。
组织机构图
项目经理:
赵燕安全员：
孟凡华
工程技术:
宋武
、管理目标
质量目标：
本部位工程质量达到优良标准。
安全目标：
杜绝人身伤亡事故。
工期目标：
工期25日历天，开工时间计划为2018年10月9日（具体开工时间以深圳地铁4号线民乐站批复为准）。
、劳动力安排计划
根据该工程的特点，我项目部已组织了风雨廊架工程的劳务作业施工队,配置了普工12人、模板工5人、钢筋工5人、砼工6人、焊工5人。
各工种紧密配合，具体分工如下：
普工：
清理表层土方，搬移材料、回填，配合技术工种作业等。
模板工：
支模前的放线，配模，支模，拆模等。
钢筋工：
钢筋加工及半成品的运输，绑扎，保护层的控制等。
砼工：
砼的浇筑入模，振捣，养护等（砼的搅拌运输由商品砼站集中组织供应）
焊工：
风雨连廓钢结构的焊接等（班长曾斌：
）。
、拟投入的主要施工机械设备
机械设备如下表：
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
PC200
台
1
土方开挖
2
自卸汽车
12m3
辆
2
土方外运
3
钢筋弯曲机
台
1
钢筋制作
4
钢筋切断机
台
1
钢筋制作
5
电焊机
15KVA
台
2
钢筋安装
6
木工机械
台
1
模板制安
7
插入式振捣器
台
2
浇筑砼
8
发电机
50kw
台
1
备用
9
平板车
8t
辆
1
钢筋运输
10
吊车
8T
辆
1
吊运
、投入的主要施工材料
主要施工材料计划如下表：
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
砼
C15
m3
12
垫层
2
砼
C25
m3
82
基础、地梁
3
扎丝
kg
10
钢筋绑扎用
4
钢筋
t
3
基础、地梁
5
砂
m3
50
垫层
6
水泥
t
5
垫层
7
钢柱
200*100*7mm工字钢
t
26
风雨连廓
8
钢梁
250*118*10mm工字钢
t
12
风雨连廓
9
钢化玻璃
8+8mm厚无色夹胶
m2
300
风雨连廓
10
白色氟碳漆
25kg
桶
50
风雨连廓
11
木模板
*
张
50
基础、地梁
、施工平面布置
、周边环境、临时设施布置及施工用水用电
根据现场实际情况南侧靠近深圳地铁4号线用地范围围栏、北侧靠近新区大道南侧人行道，在施工周边备用一台30kw发电机主要用电设备为砼振动器、焊机及照明（紧急情况使用），总功率不超过15kw，完全能满足用电要求。
施工平面示意图
、现场实际情况（图片）
、技术准备
、进行测量放线及高程复核，对照设计图纸，核对开挖位置及高程是否与现场相符，若发现不符，应及时通知监理及设计单位进行设计修改，以满足排水要求。
、对基础开挖内的给水管、电信、电缆等管线进行复核、探测、地质。
、按照施工规范要求，对用于该工程的原材料进行抽样检测，对商品砼的生产要求进行交底和委托，确保工程质量。
、进行技术交底，程序为：
项目总工组织，工程部长→工区长→班组长→作业工人，以书面形式下达。
班组长在接受交底后，认真贯彻施工意图。
、与港铁民乐站保持联系，取得相关资料。
三、施工进度计划
风雨连廊按施工围档、地表清理、管线探沟、拆除围栏围墙、基础开挖、基础垫层、基础钢筋制安、基础模板、基础砼浇筑、基础砼拆模、地梁钢筋制安、地梁模板制安、预埋件制安、地梁砼浇筑、地梁砼拆模、钢构制安、钢构氟碳漆、钢构雨棚确定施工进度计划如下表：
施工进度计划（2018年10月）
序号
施工工序
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
1
2
3
4
5
6
7
1
施工围档
2
地表清理
3
管线探沟
4
拆除围栏围墙
5
基础开挖
6
基础垫层
7
基础钢筋制安
8
基础模板
9
基础砼浇筑
10
基础砼拆模
11
地梁钢筋制安
12
地梁模板制安
13
预埋件制安
14
地梁砼浇筑
15
地梁砼拆模
16
钢构制安
17
钢构氟碳漆
18
钢构雨棚
注：
最终开工日期以港铁民乐站管理处下发通知为准
四、主要施工方案
施工程序
风雨施工程序：
施工围档→地表清理→管线探沟→拆除围栏围墙→基础开挖→基础垫层→基础钢筋制安→基础模板→基础砼浇筑→基础砼拆模→地梁钢筋制安→地梁模板制安→预埋件制安→地梁砼浇筑→地梁砼拆模→钢构制安→钢构氟碳漆→钢构雨棚→原围栏恢复。
施工方法
施工围档
在施工之前按照深圳市有关规定对施工现场进行围档做到文明施工（见下图示）
地清清理
在施工开挖之前和港铁民乐站管理处取得联系对原地表内的围栏清理及人行道边的树木迁改。
管线探沟
在施工开挖之前，按照图纸及工程地质勘察报告及地下管线资料现场对开挖范围内探测，再进行每隔10米开挖5**深探沟最终确定管线位置，对原有管线进行保护。
拆除围栏围墙
围墙需要人工拆除的的部分严守安全前提，拆除时尽量划小拆除单元。
严禁大面积大重载拆除、确保施工安全。
施工前按规定搭设安全护网不低于,设立警示标志，保证非施工人员不得进入施工现场。
预防坠落物和飞溅物，拆除时自上而下，从靠地铁侧向人行道侧受力拆除（倒塌）,避免往地铁方向，保持一定安全距离防止飞溅至4号线轨道内出现安全隐患。
在拆除、装运时难免有粉尘飞扬，施工时应及时采取洒水的方式尽量减少扩散。
基础开挖
在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出开挖基坑边线，并敷设临时水准点，作为施工过程高程控制依据，管道中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。
测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。
基础开挖图大样图
基础钢筋砼施工
钢筋的制安
材料要求：
钢筋：
应有出厂质量证明和检验报告，并接有关规定分批抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。
冷拉钢筋：
表面不得有裂纹。
铁丝：
采用20~22号镀锌铁丝或绑扎钢筋专用火烧丝。
铁丝不应有锈蚀和过硬情况。
其它：
水泥砂浆垫块厚等于保护层。
多排主筋之间采用同品种同规格钢筋作垫筋。
主要机具和设备
机具：
钢丝刷、手摇板、工作台、钢筋板子、小撬杠、扎钩、扳手等。
作业条件
钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，有锈的应除锈后再搬至绑扎位置进行加工。
熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
模板安装完，应办理预检，将模内杂务清理干净。
依设计图及工艺标准要求，向班组进行技术质量、安全交底。
加工与安装
1、加工：
（详见加工技术交底）
2、安装：
工艺流程
清理基础→画定位线→主筋→绑扎箍筋。
垫块间距，垫块厚度等于保护层厚。
钢筋搭接长度及位置要符合规范要求。
先绑主筋，再绑分布筋，每个交点均要绑扎。
模板制作、砼浇筑
基础施工前，试验室进行基底承载力试验，若试验承载力达到设计承载力继续施工基础，若试验承载力达不到设计承载力要求，则对基底进行重新处理，使承载力达到设计承载力要求。
砼浇筑
1基础施工完成后，根据设计图及现场高程放出地梁浇筑边线。
2模板安装
（1）模板采用*新胶合木模板。
禁止使用有缺角、破损的模板。
（2）保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。
（3）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。
（4）模板的接缝不得漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
（5）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。
模板使用后应按规定修整保存。
（6）模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证混凝土面的观感质量。
（7）模板采用M14×500螺栓与预埋钢筋拉结配D48×钢架管横、竖龙骨加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按360×450的间距布置，设置时与螺杆紧贴布置,紧贴模板的竖向龙骨间距不得大于500㎜。
3浇筑混凝土
（1）混凝土浇筑前应做好如下准备工作：
a）制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）
b）根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。
c）施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。
（2）浇筑混凝土时应符合下列要求：
a）混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中,选用C25商品混凝土，严格控制配合比。
混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
若分几次浇筑，施工缝处插入模板条，以连接两次浇筑的混凝土。
b）混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。
水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
c）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
d）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。
g）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。
e）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
（3）混凝土振捣
a）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。
无漏振，无蜂窝麻面等。
b）混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
c）采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：
1）采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的倍，且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
2）当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。
不得用振动棒驱赶混凝土。
3）表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
4）应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
5）每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
d）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。
抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。
尤其要注意施工抹面工序的质量保证。
砼浇筑前经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。
砼采用9m3搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点，使用溜槽入模，插入式振动棒分层振捣密实。
砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现变形及时进行处理。
钢结构制安
1、施工前的准备工作
⑴施工总体构想
根据本工程的施工特点及质量要求，我方拟将采用钢结构构件在内厂进行整体制作加工、然后运至现场安装，从而能有效地保证制造质量运至现场交付业主方。
⑵技术准备
①配合业主进行图纸会审，并根据图纸会审记录，组织专业技术人员进行施工图深化，报业主审核无误后，组织施工。
②确定钢结构各节点、构件分段细节，搞好施工详图的审核工作；多方联系符合标书要求的材料生产厂家和材料商，根据施工进度计划编制材料进场计划，提前做好订货工作，尽早开始构件加工的准备工作及各种材料的采购，根据施工图纸和技术交底等技术文件编制各分项工程实施阶段的作业指导书。
③根据ISO9001系列标准要求，编制本工程质量计划书、各工序的作业指导书，与班组进行技术交底工作和各工序作业指导书的熟悉，交底书签字存档。
技术交底主要包括设计意图、施工图要求、构造特点、施工工艺、施工方法、技术安全措施、执行的规范、规程和标准、质量标准和材料要求等。
交底范围覆盖到每一位施工人员。
⑶施工现场准备
①制作现场要做到三通一平，以保证施工顺利进行。
施工道路要平整、坚实，以便于材料和半成品的运输、堆放及大型吊车现场作业的需要。
②安装施工现场根据该项工程现场整体拼装、安装的特点，应科学、合理地布置材料区、半成品区、拼装区等。
⑷材料的准备
①金属材料：
a、钢结构制造所用的金属材料，包括黑色金属材料和有色金属材料，必须符合施工图样规定，其机械性能和化学成分必须符合现行的国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。
原材料种类
材料型号
执行标准
备注
钢材
Q235、Q345
GB1591—94、GB700—88
普通螺栓、螺母
C级
GB5780-91、GB95-85
b、不合格材料由质检、器材部门标识后单独码放，并通知供货方，出库退货；合格钢材标识后，码放整齐，备用。
c、凡钢板表面存在的缺陷超过GB3274的有关规定时，不得用于钢结构的制作。
d、材料代用必须设计单位或用户方同意后方可实施。
②焊接材料：
a、根据设计提供的焊接要求采购焊材，验收并入库。
首次使用的焊材必须经过焊接工艺试验合格后才允许批量使用。
b、焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，应按规范要求，选用与母材强度相适应的焊接材料；焊接材料都必须具有产品质量保证书。
焊条型号
执行标准
备注
E4303
GB5117—95
Q235钢互焊
Q345钢与Q235钢焊接
E5016
GB5118—95
Q345B钢互焊
埋弧用焊丝
GB/T14957—94
不得低于手工焊强度
CO2气体保护焊焊丝
GB8110—87
不得低于手工焊强度
c、焊条的贮存与保管遵照JB3223的规定执行。
③防腐材料
钢结构的防腐材料应符合本技术条件中的钢构防腐和设计图样的规定，其性能应符合有关规定。
2、钢结构制作方案
主要制作工艺（附工艺流程图）
⑴原材料矫正：
合格原材料在下料前必须进行矫正，并经检验合格后方可使用。
⑵放样、号料
①号料前对钢材规格、材质进行检查，并进行标记移植。
②加劲板、连接板采用样板号料，必须号出检查线。
③号料偏差应符合规范要求。
④放样、号料必须预留余量，预留余量按以下计算：
气割缝宽度：
板厚≤14mm；
考虑焊接收缩余量，板料宽度方向预留余量。
按每条焊缝收缩余量计算如下：
贴脚焊缝。
⑶下料、切割
下料是构件制作的第一道工序，也是至关重要的一道工序，下料质量的好坏直接影响到最终构件的成形质量。
因此，在下料前应首先根据施工图纸尺寸结合构件结构形式以及可能受到的各种因素的影响，制定出科学、合理的下料尺寸表。
①切割机的轨道必须平直，轨道的高低差控制在1mm内。
②直线形板材用自动多直头切割机下料，其余肋板可利用剪板机剪切。
③切割后的板料应检查外形尺寸和切断面质量是否符合有关规范要求，必要时应予以修整或补焊，并打磨光滑。
④为了减少切割受热不匀产生变形，一条切割缝必须一次切割完，不允许中途停止。
⑷焊接、组装
①焊接H型钢所有零部件组装前进行接料、焊接、校平，并除去表面铁锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装。
②H型截面构件采用H型钢自动组立成型，组装完毕后用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400—500mm焊定位焊。
③板组装完毕用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400—500mm焊定位焊，最后完成加劲板的三边焊缝。
④上下翼缘、腹板需要按拼接长度方向进行拼接，三者拼接焊缝间距应大于200mm。
拼接采用加引弧焊接，必须在H型钢组装前进行。
⑤根据产品所使用的钢材，合理的选用焊条，具体见下表：
序号
钢号
焊丝牌号
焊剂牌号
焊条型号
备注
1
埋弧自动焊
2
埋弧自动焊
3
手工电弧焊
4
手工电弧焊
⑥根据工艺要求正确选择焊接电流，常用碳素钢及低合金钢焊接电流及弧焊电压选用（手工自动焊见表一，埋弧自动焊见表二）：
表一：
焊件厚度（mm）
焊条直径（mm）
电流强度（A）
直流
交流
3-6
φ
110-120
120-130
φ4
140-150
150-160
8-12
φ4
150-160
160-170
φ5
180-190
190-200
＞12
φ4
160-170
170-180
φ5
190-200
200-220
表二：
工件厚度（mm）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
弧焊电压（V）
焊接速度（M/H）
6-8
φ4
450-550
34-36
32-34
10-12
φ4
500-650
34-38
30-38
16-20
φ5
700-800
34-38
26-36
⑦焊后清理及检查：
焊后要彻底清除溶渣及飞溅物，焊缝外观质量要进行自检和专检，焊缝表面应符合以下规定：
1、焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状，焊缝尺寸应符合图纸设计要求。
2、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑及夹渣等缺陷。
3、焊缝两侧的咬边深度不得大于，且两侧咬边总长度不得超过全长焊缝的10%。
4、二级以上焊缝应进行超声波探伤检验，其内部缺陷应符合《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB11345和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。
⑸H型钢校正
焊接H型钢采用H型钢校正机进行校正。
⑹制孔
①为保证钢构件制孔质量均采用钻床制孔。
②孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。
③制孔过程总孔壁保持与构件表面垂直；制孔完毕后孔周围的毛刺、飞边用砂轮打磨平整。
④所有螺栓孔皆须在工厂制作，严禁现场制孔。
⑤制孔的质量按GB50205—2002标准第五节进行验收。
⑺摩擦面的加工
①高强螺栓连接范围内的构件接触面采取喷砂表面处理后并达到业主的要求，不得有油漆及油污。
②需经表面处理的连接板面必须平整，钻孔后磨去毛刺，然后做表面处理，经表面处理后的连接板立即贴单面不干胶带保护。
⑻除锈、涂漆、编号
①构件验收合格后，安装高强螺栓的钢板表面用钢丝刷清除浮锈和杂质。
②柱、梁等构件制作完毕，进行抛丸处理，洁度须符合级规定。
完成抛丸处理后，应用无水无油的压缩空气或真空清理去除表面的杂物。
柱、梁构件抛丸6小时以内进行喷漆，涂装红丹底漆二遍。
③油漆厚度符合业主方规定油漆干漆厚度，使用涂漆厚度无损检测仪检查合格。
④涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号，轴线标记及长度。
⑼构件制作（厂内）预拼装
钢构件制作完后预拼
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