法窝互通滑坡处治方案修改上报Word格式文档下载.docx
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为满足滑坡治理设计需要，查明滑坡区地层岩性、地质构造、滑动面位置、地下水排泄及补给的关系等问题，设计方于2014年7月～10采用工程地质调绘、钻探、孔内原位测试及室内物理力学试验等综合勘察手段，对该场区进行了详细工程地质勘察。
现场为峰林谷地岩溶地貌单元，区内地势海拔高程2071.0～1835.0m，最大高差约236m。
勘察区上部多被开垦为耕地，呈阶梯状，坡度约为25º
～35º
下部为高速公路施工开挖边坡，总体坡度约20º
～35º
，局部坡度较陡，约50º
。
勘察区主要出露第四系碎石土，灰岩巨型块石堆积体，下伏二叠系下统栖霞组第一段（P1q1）灰岩、砂岩、泥灰岩及煤系地层。
煤系地层因雨水冲蚀抗剪强度较低，下部灰岩、砂岩及泥灰岩多处存在互层现象，岩性特征分述如下：
1、第四系全新统坡残积层（Q4dl+el）
碎石土：
黄褐色，稍湿，松散～稍密，碎石成分为石灰岩，多呈次棱角状、碎片状，排列无序，一般块径3-8cm，最大15cm，充填粉质黏土，其中碎石含量在50—60%之间。
厚度一般为0.50～2.0m，分布于滑坡体上部表层。
块石堆积体：
青灰色，稍湿，块石成分为灰岩，块径巨大，据开挖断面观察，粒径多为0.3~10m，不等，最大可达15m，为原山体断层时形成的滚落堆积块石，排列无序，局部钙质胶结，块体接触面岩溶强烈，多见溶孔。
岩石堆积体分布范围从BK0+600~BK0+750至CK0+800~CK1+420，两端厚度较小，趋于尖灭，中间CK0+980~CK1+300段厚度较大，中间一段距离后缘陡崖较近，厚度较大，且粒径较大，也符合此岩石堆积体为崩塌或错落成因的特征关系。
2、二叠系下统栖霞组第一段（P1q1）
岩性为灰岩、砂岩、泥灰岩及薄层煤质层，岩层受构造作用影响，表层较破碎，总体产状为89～92°
∠19～21°
。
灰岩：
青灰色，隐晶结构，层状构造，主要矿物成分方解石，节理裂隙发育，局部岩溶发育严重，岩芯呈短柱及碎块状。
风化程度为中风化。
砂岩：
浅黄色-灰白色，砂质结构，层状构造，主要矿物成分石英，长石，裂隙发育，岩芯多碎块状及短柱状，一般块径5-12cm，最大20cm，裂隙面多见铁质侵染，采取率80%，RQD=30。
该层主要揭露于滑坡体下部，风化程度为中风化。
泥灰岩：
深灰色，隐晶结构，层状构造，主要矿物成分黏土矿物，方解石，节理裂隙较发育,岩芯多碎块及短柱状，一般块径3-8cm，最大15cm，采取率80%，RQD=30。
局部夹有煤层。
3、治理方案
根据场地地质条件，地形及施工条件，设计方采用分区治理，以放坡和支挡为主的设计方案。
方案如下：
CK1+060-CK1+250段采用30根h型抗滑桩，主桩采用高4m宽3m长25m桩，辅桩采用高3m宽3m长17m桩，系梁采用高3m宽3m，每两组h桩间距为6.5m。
为保护环境，将本段放坡方案调整，以使的h型抗滑桩完成后埋置在土体中，桩前采用1：
1.25坡率放缓边坡，第一级坡高15m，主体位于一级平台处，主桩顶面与一级平台高程相等。
第一级坡面采用锚杆框架防护，桩后采用1:
1.5坡率每级10m平台宽2m清方至顶，采用喷混植草绿化防护。
CK1+250-CK1+360段设置18根抗滑桩支挡，第一级边坡位于砂泥岩层中，采用坡率1:
1，坡高15m，平台宽2m，第二级及以上边坡位于堆积体中，坡高10m，二级平台宽4m，其余平台宽2m。
抗滑桩采用2.5*3.5m*30m抗滑桩，桩间距5.5m。
桩前边坡采用框架锚杆内植草防护，桩后各级边坡均采用喷混植草防护。
CK1+360-CK1+405段剩余下滑力减小，采用7根抗滑桩支挡，设置2*3m抗滑桩，桩长30m，间距5.5m，边坡放坡方案和抗滑桩位置砼第二段。
桩前边坡采用框架锚杆内植草防滑，桩后各级边坡均采用喷混植草防护。
K208+345-K208+470本段位于滑坡边缘处，采用6m高C15片石砼挡墙支挡，挡墙每米设置钻孔注浆锚杆1根，长9m，下倾30度，钻孔直径不小于90mm。
边坡顶部设置一道横向截水沟。
截水沟两端顺接排水沟，使得地表降雨可以排除坡体之外。
对坡面已形成的滑坡裂缝，采用粘土对其进行全面填补和夯实，以免发生人畜掉落事故。
滑坡处治主要工程量
名称
单位
数量
滑坡处治土石方开挖
m3
102377
滑坡处治抗滑桩护壁C25砼
5382.22
滑坡处治抗滑桩挖基土石
26416.8
滑坡处治抗滑桩C30砼
20925
滑坡处治抗滑桩护壁钢筋
kg
293373.2
滑坡处治抗滑桩钢筋
2185720.06
滑坡处治挡土墙
3447.5
抗滑桩平面位置布置图见附件。
二、编制依据
1、《公路工程技术标准》（CTG B1～2003）;
2、《公路工程质量检验评定标准》（JY、TG F801～2004）；
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）；
4、业主提供的设计院设计的施工图
5、我单位质量体系文件
三、工期安排
本工程属于新增抢险工程，工程地质复杂变化较快且不稳定，在保证质量安全的同时需尽量缩短工期，并在雨季来临前完成滑坡处治。
为此滑坡体路段必须首先施工抗滑桩，滑坡处治施工宜在冬季进行施工，工期计划为5个月，工期安排如下：
1、滑坡段抗滑桩施工操作平台、抗滑桩桩后边坡清方、桩前回填反压及便道修筑：
2015年1月23日前完成。
2、抗滑桩施工：
根据工期和进度的要求，计划安排每孔3人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮流下井。
井下作业人员以持续作业时间2小时为宜，最长不得超过3小时。
应勤换井下作业人员，轮换下井作业。
考虑到工期紧任务重，h孔桩开挖实行二班倒（早上6点半至中午12点半一班、中午12点半至下午18点半）。
隔桩开挖（不少于两根），具体工期安排如下：
第一段CK1+060-CK1+250段30根h型抗滑桩
1）、第一批开挖主桩1#、4#、7#、10#、13#、16#、19#、22#、25#、28#桩、30#桩等11根抗滑桩，孔桩开挖工期为：
2015年1月24日-2015年2月18日，抗滑桩浇筑：
2015年2月20日-2015年2月23日。
2）、第二批开挖2#、5#、8#、11#、14#、17#、20#、23#、26#、29#桩等10根抗滑桩，孔桩开挖工期为：
2015年2月20日-2015年3月10日，抗滑桩浇筑：
2015年3月11日-2015年3月14日。
3）、第三批开挖3#、6#、9#、12#、15#、18#、21#、24#、27#桩等9根抗滑桩，孔桩开挖工期为：
2015年3月15日-2015年4月5日，抗滑桩浇筑：
2015年4月6日-2015年4月9日。
4）、30根h型抗滑主桩砼强度达到70%后（抗滑桩最迟浇筑完成后最少养护7天后），开始下挖6米，整理辅桩平台，第四批开挖辅桩1-1#、1-3#、1-5#、1-7#、1-9#、1-11#、1-13#、1-15#、1-17#、1-19#、1-21#、1-23#、1-25#、1-27#、1-29#桩等15根抗滑辅桩，孔桩开挖工期为：
2015年4月15日-2015年4月30日，抗滑桩浇筑：
2015年5月1日-2015年5月4日。
5）、桩间系梁浇筑：
2015年5月5日-2015年5月8日。
6）、第五批开挖桩辅1-2#、1-4#、1-6#、1-8#、1-10#、1-12#、1-14#、1-16#、1-18#、1-20#、1-22#、1-24#、1-26#、1-28#、1-30#桩等15根抗滑辅桩，孔桩开挖工期为：
2015年5月5日-2015年5月20日，抗滑桩浇筑：
2015年5月21日-2015年5月24日。
7）、桩间系梁浇筑：
2015年5月25日-2015年5月30日。
第二段CK1+250-CK1+360段18根抗滑桩、第三段CK1+360-CK1+405段7根抗滑桩
1）、第一批开挖主桩31#、34#、37#、40#、43#、46#、49#、52#、55#桩等9根抗滑桩，孔桩开挖工期为：
2015年2月1日-2015年3月5日，抗滑桩浇筑：
2015年3月6日-2015年3月9日。
2）、第二批开挖32#、35#、38#、41#、44#、47#、50#、53#桩等8根抗滑桩，孔桩开挖工期为：
2015年3月5日-2015年3月31日，抗滑桩浇筑：
2015年4月1日-2015年4月5日。
3）、第三批开挖33#、36#、39#、42#、45#、48#、51#、54#桩等8根抗滑桩，孔桩开挖工期为：
2015年4月3日-2015年4月30日，抗滑桩浇筑：
2015年5月1日-2015年5月5日。
3、K208+345-K208+470段125长6m高C15片石砼挡墙，根据工期和进度的要求，计划安排30人。
墙身每隔10米为一段，跳槽开挖，具体工期安排如下：
2015年3月20日-2015年5月15日。
4、剩余土石方开挖、锚杆框架梁、完善排水设施等工期安排如下：
2015年3月10日-2015年5月30日。
四、施工准备
1、人员设备配置
1）、进场仪器、机械、设备详见下表《仪器、机械、设备表》；
仪器、机械、设备表
序号
规格
备注
1
全站仪
拓扑康102N
测量用仪器
2
精密水准仪
苏光DSZ2
3
塔尺
4
钢卷尺
50m
5
发电机
150KV
施工设备
6
挖掘机
PC320
7
自卸汽车
15T
10
8
合金水钻
Φ100
15
9
风镐
35
卷扬机
1.5T
11
振动棒
50
12
砼运输车
10m³
13
水泵
Φ100/50
14
电焊机
400型
钢筋加工
弯曲机
16
调直机
17
截断机
18
切割机
2）、进场人员详见《施工人员组织表》。
施工人员组织表
作业组
人数
工作内容
总工
郭林波
测量和现场管理
技术主管
李东儿
技术员
仲绍帧
测量负责人
唐毅
测量员
王建勋
安全负责人
侯亮
安全员
张文利
质检负责人
龚庆祝
实验负责人
李云平
实验员
李卓
孔桩开挖
99
负责桩基、基础开挖及修整
负责钢筋制作安装
模板工
负责模板安装加固及拆除
砼工
负责砼浇筑养护
2、施工前准备工作
1）、施工前我合同段向设计单位详细了解影响本工程地质灾害治理的控制因素，以便施工过程中进行针对性的预防和处置；
2）、现场核对设计，按设计测定桩位，进行施工放样。
放样完成后对各个桩孔的施工可行性进行评估，对不具备施工条件的桩孔，及时与设计单位协调，提出调整方案；
3）、对每个桩孔及其周边进行管线及构筑物调查，确认是否存在影响施工的构筑物，如有则及时联系相关单位予以解决；
4）、开工前完成施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施的修建，开展施工场地的平整处理，保证施工机械正常作业；
5）、落实工程资金、施工管理人员、挖孔桩相关设备、设施和材料，备好各个工序所需的模板、机具器材和井下排水、通风、照明等设施，确保开工后材料有序按需进场，人员按时上岗等；
6）、按照设计文件要求并充分考虑施工安全和方便等因素，设计和开挖施工平台，平整场地，做好锁口和地表截、排水及防渗设施，为施工创造作业条件。
7）、h型抗滑桩因设置于一级边坡平台，为此施工前应完成反压工作。
采用护坡清方土石方进行反压，清方土石方应堆载于坡脚，形成反压。
回填反压土石方压实度不小于90%，并按1:
1.5放坡，在辅桩位置外预留3m宽平台，治理完成后方可清除填土。
五、滑坡处治施工
1、抗滑桩施工
抗滑桩总体施工顺序为：
测量放线定位→土石方开挖→桩孔孔壁支护→挖孔→钢筋制作、安装→混凝土浇筑。
本段抗滑桩采用人工挖孔，抗滑桩工艺流程如下图所示：
抗滑桩施工工艺框图
（一）施工前准备
在井口安装井架及卷扬机，供孔桩开挖出渣进料，起吊高度高出井口1m以上，搭设临时风雨棚，做好井口排水沟。
为了保护施工人员安全，井口设栏杆，下图为抗滑桩挖孔作业示意图：
抗滑桩挖孔作业示意图
在井口周边安设安全防护设施和标识牌，警示外来人员勿入场地，准备盖板以防止掉物伤人，在滑坡体上建立位移和变形观测标志，防止施工期间突然事故发生。
（二）定位
开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。
第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面30厘米，壁厚比下面井壁厚度增加10～15cm。
当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。
（三）开挖与护壁
孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用风动凿岩机钻孔，浅孔爆破开挖。
桩井掘进先挖中部，后挖井壁部分。
挖桩过程过程中密切监控滑坡位移和变形情况，密切注意孔桩中岩层和护壁变形情况，已确保安全。
开挖前应平整孔口，并做好施工区的地表截、排水及防渗工作。
护壁的单次高度根据一次最大开挖高度确定，一般每开挖1.0米护壁一节。
按图纸制作安装护壁钢筋，立模浇筑护壁混凝土，护壁厚度为30cm，强度等级C20（对土层和风化破碎的岩层采用C25混凝土护壁）；
混凝土可加入速凝剂以加快混凝土凝固。
护壁混凝土采用现场机械拌和方式，护壁锁口按设计高出地面，防止地面杂物和水流入。
护壁砼浇筑前，先安装护壁钢模板，支撑牢靠，验收合格后，砼通过卷扬吊运至浇筑部位搭设的平台，人工入仓振捣密实，严格按照设计图、规范进行上下节间搭接。
每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。
护壁砼浇筑12h后进行，拆除护壁模板。
发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，应及时补强，以防坍塌。
为确保安全，开挖时利用10×
10cm方木临时支护在护壁上。
若出现块石或孤石取除后，桩孔壁出现大洞的现象采用C20砼进行浇筑。
每开挖一节必须及时进行地层岩性编录并仔细核对滑面（带）情况，综合分析研究。
如滑带或土石分界线和实际位置与设计有较大出入，应将发现的异常及时向业主、监理和设计人员报告，及时变更设计。
实挖桩底高程应会同监理、设计单位现场确定。
弃渣可用巻扬机吊起，卷扬机牢靠固定在提升支架上，采用配重块枕压支架，吊斗的活门应采用按钮式式开关箱。
吊出后应立即运走，不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。
利用φ16钢筋加工爬梯（每根桩一个爬梯，其高度从桩底至桩顶，步距30cm，每隔1.2m爬梯两边的纵向筋与桩壁连接牢固）解决施工人员上下井的问题。
排水施工措施：
根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，应组织完整有效的排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统。
施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。
降水施工措施：
为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。
在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法是：
a、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。
b、渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。
c、水泵抽水时，应清理好井口，以防异物掉进孔内，并作好抽水记录。
当深度达到5m时，应加强通风，保证人员施工安全。
深度达到10m时，采用机械通风。
孔内遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法。
（四）爆破设计
钻孔爆破全断面掘进，实行垂直掏槽或楔形掏槽方式，人工风动湿式凿岩，风钻选用YT-40型风钻。
钢钎选用45mm成品钢钎。
出渣采用人工装岩，用吊篮运送。
爆破参数选择和药量计算
钻孔形式：
采用垂直钻孔。
布孔方式：
梅花型布置。
布孔参数：
（1）、孔间距与最小抵抗线W相等，取a=w=0.3~0.5m。
（2）、孔径Ф取40mm，采用手风枪钻孔。
（3）、单孔药量Q按下式计算：
Q=qabH
式中：
q——岩石的单位炸药消耗量，kg/mз,取0.20~0.25kg/mз
a——孔间距，m,取a=0.3~0.5m,
b——孔排距，m,取b=0.3~0.5m,
H——孔深，m,取H=0.8~1.0m。
（4）孔眼堵塞：
用粘土或炮泥逐层填塞。
（5）每孔爆破用药量计算：
Q=qabH=0.23×
0.5×
0.9=0.05Kg（经试验后做适量调整）。
（五）施工地质编录
每开挖一段及时联系监理、设计院有关人员进行岩性编录，详细记录揭露的地层岩性以及岩体的完整性的变化，仔细核对滑面（带）情况，综合分析研究，如实际情况与设计有较大出入时，及时向监理和设计人员报告，做好设计变更。
与监理、设计单位一同确认和检验滑面及嵌固段层位以及岩性。
（六）桩孔清理和隐蔽工程检验
桩孔开挖达到设计标高和规定的持力层后，清理护壁上的泥土和孔底残渣、积水，及时进行隐蔽工程验收。
桩底清孔时，把所有的软土、淤泥和杂质等清理干净。
验孔时，对桩端情况，包括桩的孔底尺寸、标高、垂直偏差、地层岩性及孔径等进行检查，并做好隐蔽记录。
自检合格后，及时通知监理、设计现场确定终孔，并提出验收申请。
验收合格后，立即采用同强度混凝土垫层封底，以防止钢筋锈蚀和保持井内清洁，利于桩身钢筋就位精确。
（七）钢筋笼制作和安装
钢筋质量必须符合GB1499-1998和GB13013-1991的规定。
钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。
由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，对本工程钢筋加工采用钢筋加工场地制作，吊装安装的方式比较理想。
①工艺流程
切割下料→钢筋笼制作→钢筋笼吊装入井→钢筋笼定位。
②切割下料
对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。
对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。
③钢筋笼制作
钢筋绑扎严格执行DB51/32.4-91绑扎程序，钢筋在施工面处直接绑扎。
桩筋的顶部增设两道,10箍筋与主筋用铁丝扎牢，保证主筋间距、位置均匀排列。
桩箍筋绑扎采用分层套箍法，保证箍筋支数。
各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋接头面积不得大于该截面钢筋面积的50%。
受力钢筋的钢筋保护层厚度应符合要求，为保证混凝土的保护层厚度，应使用垫块固定主筋位置，且垫块混凝土的等级应保证与浇筑构件的混凝土等级相同，垫块用扎丝系在钢筋上。
在桩的四角分别埋设一根直径为5厘米的镀锌钢管，为方便桩检，钢管与其他钢筋的距离为5厘米，钢管顶端高出桩顶20厘米。
④钢筋笼安装
钢筋笼安装采用吊车吊装入孔，起吊钢筋笼时应缓慢起吊，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼全部放入孔位后，在孔内绑扎好砂浆垫块，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行砼的灌注。
钢筋笼误差必须在下表以内：
项次
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
±
20
螺旋钢筋间距
钢筋骨架尺寸
长
直径
保护层厚度
（八）砼浇筑
（1）、在灌注混凝土前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水
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