海一联储油罐清罐及配套建设工程2.docx
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海一联储油罐清罐及配套建设工程2
中国石油浙江油田分公司
海一联合站储罐重做内防腐改造项目
施工方案
编制人
复核人
审核人
2015年11月8日
2015年11月8日
2015年11月8日
编制单位：
江苏华东油田建设有限公司
2015年11月8日
1、工程概况
1.1概况
1.2工程特点
2、编制依据
3、工程目标
3.1工期目标
4、施工准备
4.6现场四通一平措施
4.施工准备
5.1罐内防保温施工
5.1.1施工前工、料、机具及安全准备
5.1.2各主要工序施工技术措施
5.1.2.1储罐清理安全检测
5.1.2.2拆除盘管
5.1.2.3罐内脚手架搭设
5.1.2.4盘管、预制件制作及安装
5.1.2.5喷砂除锈、防腐施工技术措施
A玻璃钢内衬防腐施工工艺顺序及方法
B环氧沥青防腐层施工
5.3工艺管道施工
5.3.1施工要求
5.3.2管道预制和安装
5.3.3阀门安装
5.3.4管道焊接
5.3.5焊接检验
5.3.6管道系统试验
5.4管线的除锈及防腐
5.4.1施工要求
5.4.2除锈
5.5管线防腐保温
5.5.1地上管道外防腐保温
5.5.2地下管道外防腐保温
6.1质量保证体系图
6.2质量控制目标和策划
6.3质量控制措施
6.8成品保护措施
6.9工程质量保修保证
7、工程进度计划与保证措施
7.1工程目标与承诺
7.2施工进度控制
7.3冬、雨季施工措施
7.4工程进度计划表横道表
8.2组织机构及职责
8.3环境保护措施
8.4质量管理措施
9.创建安全质量标准化工地方案
10.工程竣工资料的收集整理及其他
11.附件图表
项目管理机构组成表
项目经理简历表
主要项目管理人员简历表
拟投入本工程的主要施工设备表（施工机具需要计划表）
拟配备本工程的实验和检测仪器设备表
拟投入本工程队伍人员情况表（劳动力安排计划表）
材料供应计划表
工程进度控制网络图
施工总平面图
1、工程概况
1.1概况
本工程为海一联合站储油罐清罐及配套建设工程。
主要工程量包括4具1000m³储油罐做内防腐及外防腐保温；2具20m³密闭卸油装置做内防腐及外防腐保温；1#净化原油储罐改造为沉降脱水罐，全部更换安装不锈钢伴热管线，维修改造完善阴极保护系统以及地上、下油管线约943m，热回水管线约350m的外防腐和保温等防腐工程。
1.2工程特点
1.2.1该工程海一联合站内，属于一级防火单位。
联合站内空间狭小，施工期间站均正常生产，对安全、防护、文明施工要求较高。
1.2.2该工程部分工作量位于罐内，属于受限空间作业。
罐内存在易燃、易爆、有毒、有害气体，施工中需做好通风及防护，对防火、防静电和临时用电要严格管理。
1.2.3罐内拆除及安装均位于高空，同时施工需要吊车进行配合。
施工工艺专业性强，安全要求高。
1.2.4焊接是整个工程的重点和关键。
施工时间紧，焊接质量要求较高。
1.2.5工程期间跨冬季和雨季施工，且国家法定节假日较多，冬雨季专项施工措施和劳动力组织需精心准备。
2、编制依据
2.1工程招标文件和设计图纸
2.2现场勘察交底情况和图纸会审纪要
2.3相关国家法律、法规；定额和标准规范
SY/T0315-2005《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》
SY/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》
98R418《管道及设备保温》
SY/T0326-2002《钢制储罐内衬环氧玻璃钢技术标准》
SY/T0319-98《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》
SY/T0043-2006《油气田地地面管线和设备涂色规范》
GB50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》
GB/T4948-2002《铝-锌-铟系合金牺牲阳极》
SY/T0415-96《埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准》
GB-50183-2004《石油天然气工程设计防火规范》
GB50350-2005《油气集输设计规范》
GB15599-95《石油与石油设施雷电安全规范》
SY4203-2007《石油天然气建设工程施工质量验收规范》
GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》
Q/SY1431-2011《防静电安全技术规范》
3、工程目标
3.1工期目标
严格按合同要求工期完工，确保生产正常运行，力争提前五日完工，如因乙方原因未按甲方要求的竣工日期或甲方同意顺延的工期竣工，每逾期一日，向甲方支付违约金1000元，在工程结算时扣除。
3.2质量目标
分项工程合格率100%，分部工程合格率100%，单位工程合格，工程质量事故为零，投产一次成功，一次校验合格。
如因乙方原因不能达到承诺的质量目标，则在结算时一次性扣除工程总价1%的质量承诺违约金。
3.3安全目标
安全目标：
安全事故为零，无人员伤亡事故，无重大事故。
4、施工准备
4.1施工组织准备
4.1.1建立一个全方位控制工程项目管理部，该项目部全权负责合同对工程建设的所有承诺，以科学的工程管理来实现优质工程质量。
4.1.2项目部已对本工程的施工机具、设备及人员培训等方面做出全面安排，如合同签订后施工队伍的调配，生活点及临时施工点的建立，工地施工交通运输通讯等方面的工作将按计划进行。
4.1.3施工机具、设备维修计划已落实。
4.1.4根据工程施工技术要求、特点，以及工程进度计划，选择技术性能良好，适应工程需要的施工机具、设备参与本工程施工作业。
对投入本工程施工的装备，进场前要进行全面检查，维护保养，并配备专门的维修人员服务于施工现场。
4.1.5学习相关规范和文件按照甲方现场交底和工程设计要求，项目部收集本工程所需的标准、规范，并组织工程技术人员熟悉了图纸，编制详细的施工组织设计及施工技术措施、方案。
4.1.6按公司质量体系的要求，建立项目质量保证体系，确保工程施工质量，严防因施工质量问题出现返工，延误工期。
4.2施工项目管理机构
4.2.1项目施工管理
本工程按照项目法施工进行管理。
针对本工程施工的特点，成立了项目管理部，负责该工程的指挥与协调管理，项目经理全权负责工程项目的生产经营活动，负责工程项目的经营、生产指挥、人员和设备的使用、调动等，对项目的安全、质量、工期、成本、施工资料等负全责。
项目管理部对项目负责，对甲方、工程监理、质量监督负责。
4.2.2项目组主要成员
项目组设项目经理一名，技术负责人兼工艺责任人一名，焊接责任人一名，成本责任人一名，专职质检员一名，设备责任人一名，HSE责任人一名，资料员一名。
4.2.3项目管理部组织机构图
项目管理部组织机构图
4.3劳动力组织计划
人员组织计划见下表：
序号
工种
人数
备注
一
管理人员
1
项目经理
1人
2
技术总负责
1人
3
工艺责任人
1人
4
焊接责任人
1人
5
质量检验责任人
1人
6
材料责任人
1人
7
安全责任人
1人
8
预算责任人
1人
9
计量责任人
1人
10
设备责任人
1人
二
工艺安装部分
1
焊工
3人
2
管工
3人
3
防腐工
3人
4
辅助工
4人
5
司机
1人
6
后勤
1人
7
起重工
1人
质保工程师
材料责任人
工艺责任人
质检责任人
年
年
设备责任人
焊接责任人
施工班组
4.5施工用主要设备、机具
4.5.1施工主要设备、机具计划
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
活动焊机
焊王ZX7-300
台
2
2
角向磨光机
Φ100
台
3
3
试压泵
台
1
试压用
4
焊条保温筒
只
3
5
压力表
Y100（0-4）
只
2
1.5级（试压用）
6
压力表
Y100（0-40）
只
1
1.5级（试压用）
7
阀门
DN15PN100
只
4
试压用
8
电动恒温烘干箱
YZH1-20
台
1
20kg烘烤焊条
9
空压机
VF-6
台
1
排量22M3/min
10
可燃气体报警仪
只
1
11
吊车
18T/30T
台
1
12
工程车
台
1
13
大卡车
20T
台
1
运输管子及设备
14
临时配电柜
台
1
15
手电筒
防爆型
只
2
16
防毒面具（呼吸器）
套
2
17
正压式空气呼吸器
套
1
18
木跳板
块
20
19
ABC灭火器
台
2
20
铁锹
把
3
21
电缆及护套线
套
3
22
耐高压胶皮管
DN20
m
500
23
安全带
条
5
24
接地装置
套
1
4.6现场四通一平措施
A、施工期间，现场通讯以站内值班电话联络。
B、使用站内原有道路。
C、施工中的用水可从站内的自来水取水。
D、所有施工用电，从站内的配电箱进行接电。
4.7施工技术准备
4.7.1技术准备
4.7.1.1做好各种技术标准、施工验收规范收集及各种施工记录表格的发放准备。
4.7.1.2参加甲方组织的现场技术交底，根据交底做好相应准备工作。
4.7.1.3编制好施工措施，对施工人员进行技术交底。
4.7.2设备、工器具及材料的准备
4.7.2.1把需用的施工设备准备齐全，并对其全面维护保养。
4.7.2.2做好本工程所用的材料领料、验收、核实记录、发放，并收集好各种材料质保书、合格证等技术资料。
4.7.2.3组织人员对施工场地进行踏勘，编制现场施工总平面布置图，接通现场水、电，做好施工准备工作。
4.7.2.4根据施工计划，落实材料、施工机具，安排专人维护，并准备机具设备进场，保证机具的完好状态。
5、工程主要施工方案与技术措施
5.1罐内防、保温施工：
根据现场实际情况和建设方要求，要在保证生产正常运行情况下，进行改造。
顺序如下：
施工准备→安装工艺编制→技术交底→半成品及原材料检验→材料设备进场→断开连接管道法兰并绝缘→防护隔离→罐内清理→气体检测合格后→入罐拆除盘管→罐内部搭脚手架→盘管安装、试漏、试压→喷砂除锈、内防腐→收尾。
5.1.1.施工前工料、机具安全准备
5.1.1.1人员、材料、设备进场
A、所有进罐技术人员、作业人员及相关施工人员应熟悉现场罐的位置和工艺流程，并进行岗前技术和安全培训，确保施工安全性和准确性。
B、工程所用材料、设备，应具有质量合格证明书。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料进行复验，合格后方准使用。
C、对工程所用工具、救生设施、工具设备、消防器材进行确认，专人管理和保管。
5.1.1.2断开连接管道法兰并绝缘
A、协助联合站内人员转换流程将罐内原油尽量排尽，将所有与罐相连的管线在接口法兰处断开。
如果管线能与大罐法兰错开，将大罐法兰用盲板盲死，并用绝缘胶皮隔离大罐与管线，确保绝缘。
如果管线与大罐法兰无法错开隔离，则在大罐法兰与管线阀门之间采用用绝缘胶皮垫子+0.5mm厚铁皮盲垫子安装，连接螺栓孔加装绝缘套，螺栓垫片采用绝缘垫片，以确保管线与大罐隔离绝缘。
B、拆除罐的原接地，确保与别的它罐没有连接，同时将临时接地与本罐相连，新接地采用L50*2500镀锌角钢作接地极，40*4镀锌扁钢连接，每个罐接地极三根，于罐间距大于5米，接地施工完后检测。
（新连接的接地电阻小于4Ω）
C、搭设防护隔离墙
将先施工的储罐（业主定）与其他生产中的设施在罐区进行隔离。
在将先施工的油罐外围用钢排脚手，扣件、阻燃篷布搭设防火墙，高度约2.5m，使其与罐区隔离。
将施工的储罐与外其他一切的联系拆除（断开），形成一个独立的施工空间。
施工区域接通消防水源、配置消防器材、做好警示标志。
5.1.2各工序施工技术措施
5.1.2.1清冼油罐通风后由甲乙双方安全人员进行罐内烃类等有毒气体检测和可燃气体检测，合格后方可进罐施工。
5.1.2.2拆除盘管
拆换加热盘管，牺牲阳极保护块等：
打开施工储罐上、下所有的人孔门，用鼓风机从下部人孔门向罐内送风，通风净化达标后（GB7692GB6514的安全、卫生和环境保护的要求），方可入罐施工。
罐内照明电采用安全电压，防爆灯泡，需动用气割火焊的部位，先将其周边的原有环氧树脂玻璃钢等易燃物清除干净。
并配备灭火器，消防水源，专人在场看护的情况下方可动火。
拆换下的管线等及时运走，确保施工罐内外的整洁。
5.1.2.3罐内脚手架搭设
A、严禁使用钢管搭设。
B、搭设人员必须佩戴安全帽、安全带，穿胶底鞋或布底鞋。
C、搭设脚手架前，根据油罐内的实际情况搭设。
D、按标准每2.5-3米长设立柱，每层约1.8-2米高，必须双排，并打设支撑点。
5.1.2.3.5脚手架必须采用毛竹搭设，以10#铁丝固定，脚手板采用3-4公分厚，20-25公分宽，4-4.2米长木板铺设，并固定好方可施工。
E、罐内油污清理完毕后，由甲乙双方共同进行验收，合格后再次进行可燃气体检测，确认安全后进入下一步工序。
F、入罐作业时的安全注意事项：
a、在大罐外的现场配备符合规定的应急救护器具和灭火器材。
b、大罐人孔内外不得有障碍物，保证其畅通无阻，便于人员出入和抢救疏散。
c、进入受限空间内的作业，安排专人进行监控，不间断监测罐内有毒、可燃气体浓度。
合理安排轮换作业或休息。
d、发生有人中毒、窒息的紧急情况，抢救人员必须佩戴隔离式防护面具进入受限空间，同时确保联络畅通。
5.1.2.4盘管、预制件制作及安装：
A、盘管及罐内预制件制作与清污同时进行。
在清污的同时，可在站外根据图纸及罐内实际尺寸进行不锈钢盘管及罐内预制件的制作，在站外预制好，分组试漏、试压，合格后运至现场。
B、罐内清理完工后，再次进行可燃气体检测仪检测，合格后方可动火。
动火前办理一级动火报告，并再次检查，确保现场安全消防设施完善，管线、设备已绝缘断开。
C、盘管及罐内预制件从人孔送入罐内，在罐内进行组装，安装完毕后，然后再进行盘管整体试漏试压，部份焊缝、测点检测，合格后交防腐。
5.1.2.5喷砂除锈、防腐施工技术措施
A、玻璃钢内衬防腐施工工艺顺序及方法
1）施工顺序：
a、钢质储罐在做玻璃钢内衬防腐前，必须先对钢质储罐罐内底板、壁板、顶板进行硼砂除锈，喷砂除锈施工与玻璃钢防腐施工交替作业。
b、钢质储罐喷砂除锈与玻璃钢内衬防腐施工顺序由上至下，最后罐底：
罐壁扳（1.5米）→罐底板。
c、每层板喷砂除锈工序完成后，立即对喷砂除锈完成的罐壁板进行防腐施工，工序衔接间隔时间不宜过长（不得超过1小时）。
d、当完成对上层板的玻璃钢内衬防腐施工完成后，再对下层板进行喷砂除锈施工。
e、储罐内所有施工完成后，清理干净罐内杂物。
封闭罐人孔，对罐体进行试漏试验，试漏试验合格后，将罐内清水排净。
2）钢质储罐内壁喷砂除锈及玻璃钢内衬施工方法：
a、储罐内壁喷砂除锈应达到Sa2.5级除锈标准，彻底除净表面的油质、氧化皮、锈蚀等一切杂物。
并用干燥、洁净的压缩空气清除粉尘。
表面无任何可见的残留物，呈现金属均一本色，并有一定的粗糙度。
b、喷砂距离：
指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。
一般控制在100～300mm的范围内。
压力或喷砂距离比射吸式要长。
c、喷砂角度：
指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60～75度的范围内，要避免成90度。
以防止砂粒嵌入表面。
d、空气压力：
以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。
压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5～0.6Mpa。
压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。
e、喷砂嘴孔径：
在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。
孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15mm。
由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。
f、喷砂枪的移动速度：
通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。
3）喷砂质量要求与控制:
喷砂质量直接影响到涂层的结合强度，因而在表面处理的喷砂质量技术要求标准中提出了严格要求，喷砂质量主要指标有以下三个方面。
a、表面净化和活化程度：
喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。
b、表面粗糙度：
30-80微米。
c、喷砂表面的均匀性：
基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。
磨料使用石英砂且硬度要达到要求，且含水率不得大于1%，压缩空气要干燥。
d、表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。
4）钢质储罐内壁玻璃钢内衬防腐使用材料：
环氧树脂E44-6101。
纤维，无碱、无捻、无蜡玻璃布，规格0.18.。
玻璃钢防腐为五布七油，由上至下,最后总厚度不得小于0.8毫米。
a、介面涂料
首先对喷砂后的储罐罐体内壁进行清扫，可用压缩空气清扫出去污物及尘上，然后涂刷介面树脂（及环氧树脂），涂刷过程要均匀无遗漏，使金属表面形成一种保护膜又能与下道工序贴衬牢固。
b、内表面处理
待介面树脂固化后（一般24小时）用环氧胶泥将内壁及焊缝摸平，死角成圆滑过渡形使其表面平整无明显凹凸现象。
c、玻璃钢贴衬
待修正后的内壁胶泥固化后进行玻璃钢贴衬，用连续施工法贴衬树脂玻纤布，至要求层数及厚度，使表面平整光滑增加防腐层的密度，提高防渗性能，施工过程中要逐层赶尽气泡，不留空隙。
修正待贴衬的玻璃钢固化后，进行检查去除空洞气泡，然后用玻璃钢进行修补，使其达到要求。
表面涂料待修正后的玻璃钢固化后，进行内表面涂料（即面料）要求均匀，不漏涂，使表面形成树脂层，表面光滑平整。
5）施工注意事项
a、喷砂除锈与玻璃钢防腐施工时，必须有安全监护人在罐外监护，并且不间断的向关内观察施工情况，做好安全监护工作。
b、照明必须低压照明，使用电压不得大于36V，并且照明灯不得少于2个。
c、施工人员必须佩戴防毒口罩。
d、严禁在施工现场动用明火。
e、施工过程要保证罐体内有良好的通风环境。
f、对已处理的罐壁表面不得再次污染，当再受到污染时，应再次进行表面处理。
g、在施工时应保持良好的照明及通风，操作人员宜少，应勤换，2小时一换。
B、环氧沥青防腐层施工
a、盘管安装后进行罐内旧防腐层喷砂除锈，做二底二面环氧沥青防腐层。
b、罐内除锈均采用喷砂除锈，砂采用石英砂，除锈后的表面达到Sa2.5级标准为合格。
喷砂合格后，用压缩空气吹扫金属表面粘附的粉尘。
c、防腐涂料为二底二面环氧沥青防腐层，按厂家提供的说明书进行配料，做小样试验。
d、防腐时，保证罐内空气流通。
使用的电机必须防爆。
涂刷涂料时，涂料配制后需静置15～30min，使涂料中各成分充分反应后进行涂刷。
e、为了保证防腐工程质量，防腐工程应由具有成熟经验的施工队进行施工。
施工单位必须熟练掌握有关规范，熟悉防腐材料性能。
f、防腐施工中各道工序（如除锈、底漆、面漆）之间必须进行质量检查，前道工序合格后方可进行下道工序施工，最后一道工序完毕后应进行彻底检查，发现有不合格的缺陷时，应修补合格。
g、涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合标准要求。
h、涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求；表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。
j、质量检查及方法:
涂装质量检查:
为保证防腐施工质量,对涂刷表面进行检查，须由甲方单位检查确认合格后,方可进入下一道工序的施工。
厚度检查：
每涂完一层漆后，检查厚度，全部涂完后必须检查漆膜总厚度，测量点数按每10平方米为一测量单元，每处测量单元至少应选取三处基准表面，每一基准表面测量五点。
k、施工完成后用涂层测厚仪和电火花检漏仪分别进行涂层厚度、漏点检查；试漏、试压、防腐后，拆除罐内脚手架，安装罐内外设备，封罐，罐内打水整体试漏、试压合格后恢复工艺流程。
5.2站内工艺配管现场制作、安装
5.2.1施工准备阶段：
图纸会审→施工工艺编制→单线图设计及焊接工艺评定→技术交底及人员培训。
5.2.2配管预制阶段：
材料验收→现场喷砂除锈、防腐→管段及支架下料组对→焊接→无损探伤→管段编号、存放。
5.2.3工艺管道安装：
预制管段及管配件验收→组对安装→焊接→（无损探伤）→系统强度、严密性试验→除锈→防腐、保温。
5.2.4站内大型设备由业主运输到现场。
我方吊装就位，小型设备由我方人工配合机械就位。
大型机泵等设备用25T汽车吊就位。
5.2.5施工顺序先地下后地上，先土建后工艺；先设备后管道，先罐区后道路。
5.2.6站内管配件及钢结构用料检验合格后先进行除锈并涂刷第一层底漆，并做好标识移植，分类存放。
5.2.7设备安装：
基础验收→设备开箱检查→设备就位安装→单机试运→系统试运。
5.3工艺管道施工
5.3.1施工要求
5.3.1.1工程所用材料应具有质量证明书和合格证，并按我公司ISO9001：
2000《质保手册》和压力管道《质量保证手册》执行；
5.3.1.2安全阀根据设计整定压力进行整定；
5.3.1.3压力表等计量仪表送至计量部门检定；
5.3.1.4管道的组对焊接应根据焊接工艺评定制定的焊接工艺卡进行施工检查；
5.3.1.5穿墙应加保护套管，套管做防腐处理，且管道焊缝不得置于套管内；
5.3.2管道预制和安装
5.3.2.1管线预制按单线图进行
5.3.2.2管道预制下料前，按照压力管道质保手册有关要求进行标记移植。
5.3.2.3管道下料采用火焰切割时，切割后应消除切口表面的氧化层。
5.3.2.4坡口采用机械法加工，坡口表面不得有裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷。
5.3.2.5坡口加工后管口应平齐，管口不平度不大于1mm。
5.3.2.6管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。
将管端内外20mm范围内的油污、泥土和水清除，并打磨露出金属光泽。
5.3.2.7管道组对采用外对口器。
在撤出对口器之前，至少应完成50%的根焊道焊接，且根焊道应均布在管子圆周上。
5.3.2.8对口错边量：
高压管道的对口错边量不应超过壁厚的10%且不大于1mm；中压管道的对口错边量不应超过壁厚的15%且不大于1.5mm。
5.3.2.9管道组对中心线偏斜量：
地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm。
5.3.2.10管道焊缝上严禁开孔。
管道开孔边缘与焊缝的距离应大于100mm。
5.3.2.11每日下班前，应将组焊完毕的管道端口加盖临时封堵。
5.3.2.12管件与管道组对时，内壁应平齐，对口错边量允许偏差应符合上述2.8的规
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