车站结构施工作业指导书.docx
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车站结构施工作业指导书
合肥轨道交通二号线TJ11标石莲北路站、创新大道站
车站主体结构施工作业指导书
编制：
复核：
审核：
中铁十三局集团有限公司
合肥市轨道交通2号线土建TJ11标项目经理部
2014年6月
一、总体计划
根据本车站总体进度及节点工期要求，施工时充分考虑时间、空间效应，主体结构先施工车站西端头并从下至上逐层拆除端头钢管支撑；车站主体结构逐段、分层由西向东按顺序施工，以确保全部车站主体在业主要求时间前全部完工。
二、施工节段划分
主体结构施工遵循“竖向分层，从下至上”的施工原则，即竖向从车站底板开始自下而上施作，即：
底板→侧墙、柱→顶板。
施工节段的划分主要考虑了以下因素：
（1）在满足盾构接收的工期要求的前提下，结合现场用地条件，创新大道车站主体结构考虑从车站西端向东端依次施作。
（2）混凝土节段的施工缝应避开梁柱节点位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/3～1/4处。
（3）混凝土节段的施工缝尽量避免设在预留孔洞位置。
针对车站特点，拟将创新大道车站主体结构工程自西向东划分11个施工单元依次施工，主体结构设置环向施工缝6道、诱导缝4道。
表2-1创新大道站车站主体结构施工单元划分
施工单元
施工段
长度（m）
划分依据
一区
1轴西0.8米-5轴东2.7米
29
施工缝
二区
5轴东2.7米-9轴东2.2米
31.5
施工缝
三区
9轴东2.2米-12轴东3米
24.8
诱导缝
四区
12轴东3米-15轴东6米
30
诱导缝
五区
15轴东6米-18轴东7米
27.5
施工缝
六区
18轴东7米-21轴东6米
26
诱导缝
七区
21轴东6米-24轴东5.6米
26.6
施工缝
八区
24轴东5.6米-26轴东3.1米
15.5
施工缝
九区
26轴东3.1米-29轴东3米
26.9
诱导缝
十区
29轴东3米-32轴东1.8米
22.8
施工缝
十一区
32轴东1.8米-35轴东0.8米
18.5
施工缝
具体分单元情况见附图一：
创新大道站主体工程施工单元划分平面图。
墙体纵向施工缝的划分考虑以下因素：
①墙体纵向施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，宜为1/3~1/4墙高处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。
墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。
②施工缝避免设置在钢围檩架设位置。
图2-1墙体纵向施工缝布置图
三、进度计划
（1）西端头井主体结构：
2014年5月10日至2014年8月24日，共104天；
（2）标准段主体结构：
2014年5月20日至2015年1月14日完工，共240天；
（3）东端头井主体结构：
2014年7月10日至2015年1月21日，共196天；
车站主体结构施工进度计划横通道图如下图3-1、3-2、3-3所示：
图3-1车站主体结构西端头井施工进度计划横通道图
图3-2车站主体结构标准段施工进度计划横通道图
图3-3车站主体结构东端头井施工进度计划横通道图
四、施工机械设备、劳动力配置
4.1施工设备
车站主体结构施工拟投入设备如表4-1所示：
表4-1车站主体结构施工拟投入设备表
序号
机械名称
规格型号
额定功率（kw）
数量（台）
1
门式起重机
MHH10T
1
2
汽车吊
25T
1
3
电动空压机
12m3/min
2
4
电焊机
BX1—500
4
5
钢筋弯曲机
GW40
2
6
钢筋切断机
GQ40
2
7
钢筋调直机
JM1
1
8
钢筋滚丝机
HGS-40
2
9
气割设备
氧-乙炔
2
10
插入式振捣器
ZN-50
4
4.2劳动力
为了确保施工正常进行，施工时根据进度情况进行相应调整人员投入，以保障施工进度计划的实现。
车站主体结构施工阶段主要投入劳动力如表3-3所示：
表4-2劳动力表
工种
人数
工种
人数
安全员
2
电工
2
技术员
3
专业工长
3
测量员
5
机械维修工
2
钢筋工
50
木工
30
电焊工
8
混凝土工
20
防水工
20
勤杂人员
6
五、主要试验、检测设备配置
工程试验委托有相应资质的试验室进行，试验设备配备主要满足现场混凝土取样、养护需要及现场试验需要，主要有：
混凝土回弹仪、混凝土振动台、自动标养室控制系统等。
测量实行“三级”复核制度，配备仪器主要有水准仪、电子经纬仪、全站仪，施工监测方案已经专家评审并上报，项目部配备自测仪器，仪器主要有精密水准仪、铟钢尺、收敛仪等。
质检仪器配备多功能建筑工程检测包、建筑工程检测尺。
主要试验、测量及质检仪器设备配置计划详见表3-4：
表5-1投入的主要试验/测量/质检仪器设备表
序号
设备名称
规格型号
提供数量
主要工作
性能指标
功率
1
全站仪
tC402
1
2″
2
铟钢尺
2
3
水准仪
SZ2
2
4
数显测斜仪
美国INCD
1
精度0.01mm测深50m
5
数显收敛仪
SD-1A
1
精度0.01mm测长≤30m
6
混凝土回弹仪
Ht225A
1
Ht225A
7
温度指示控制仪
tCW-2001
1
tCW-2001
8
恒温恒湿仪
B1660-1C
3
B1660-1C
9
抗压试模
/
9
150×150×150
10
泥浆比重计
1
12
泥浆含砂测定仪
NA-1
1
NA-1
13
水泥砂浆搅拌机
NJ160A
1
NJ160A
14
水泥砂浆振动台
St195
1
St195
15
万能材料试验仪
WE-600B
1
WE-600B
16
万用表
1
17
兆欧表
SK-3320
1
0～600V
18
塌落度仪
1
φ100/200
19
水位计
1
±1cm
六、车站主体结构施工工艺流程及施工方法
车站主体结构在逐层架设支撑与开挖至底板位置后，由下至上浇筑的施工工艺流程如图6-1所示：
图6-1车站主体结构施工工艺流程图
6.1施工准备
1、在主体结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理复核。
基坑开挖至设计标高后进行测量、放样及基坑验槽，严禁超挖。
2、作好图纸会审工作并对侧墙、框架柱、顶板的模板支撑系统进行设计、检算，经报审批准后，根据施工进度安排进料。
3、将结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行安全技术交底。
4、在有接地网的结构段，垫层施工前首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再施做垫层。
5、提前进行防水材料的进料、检验。
6、因为车站主体结构板、梁及墙依据分段施工时每段混凝土体积较大，方量较多，属于大体积混凝土，所以在每次底板与底板梁、中板与中板梁、顶板与顶板梁大方量浇注时确定采用两台汽车泵同时进行浇注。
并提前将混凝土浇注工班工人进行分班，确保浇注连续，从而保证施工质量。
7、大体积混凝土表面水泥浆较厚，且泌水较多，应仔细处理。
采用二次振捣，二次刮杠找平、二次摸压的方式。
6.2接地网施工
本车站为全明挖顺作法施工，采用人工接地网设计。
接地网施工在车站结构底板施工之前进行，为配合车站施工，接地网施工可分段进行敷设。
综合接地装置由水平接地体与垂直接地体构成。
接地引出线采用成套接地引出装置，保证防渗水、绝缘及防腐等。
基坑开挖至基底施作车站结构前，应按本站供电系统综合接地体施工图进行接地体施工，并预留相关埋件和孔洞。
基坑开挖至坑底标高后，按设计位置人工配合机械挖沟，施作水平接地体。
为尽快封底，防止基底遇水浸泡软化，先施工底板垫层，并预留水平接地体沟槽宽500-600mm，垂直接地体孔洞，预留接地引出线孔洞（500×500mm），垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。
每一部分做完后，实测其接地电阻，记录每次测量的数据，以便及时调整接地装置的设计规模。
整个接地网敷设完毕后，按要求实测接地电阻，接触电位差及跨步电位差。
接地网施工工艺流程见图6-2所示：
图6-2接地网施工工艺流程图
6.3垫层施工
1、基底验槽完成后立即进行混凝土垫层施工，杜绝基底暴露时间过长，垫层采用200mm厚C20素混凝土。
2、垫层混凝土摊铺时，根据预先埋设的水平桩控制面层标高。
混凝土垫层转角做成半径不小于50mm的圆弧转角，以满足后续防水层施工的需要。
3、混凝土振捣采用平板振捣器捣固：
在垫层混凝土初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养护，防止疏松、起沙、起皮现象。
4、根据预先埋设的标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。
5、垫层清理干净后，施工底板防水卷材防水层。
6、防水卷材上施工50mm厚C20细石混凝土保护层。
6.4底板施工
1、垫层标高、厚度及强度满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面和裂缝；
2、底板与侧墙处应为整根钢筋布置，若个别部位影响钢筋布置，便采用接驳器连接，并对接驳器部位进行堵漏处理；
3、底板钢筋、预埋件、预留孔洞等设置经监理检查合格办理隐蔽工程验收后，方可浇筑混凝土；底板混凝土浇捣必须按顺序连续不间断完成，采用插入式振捣棒震捣密实，不得漏震或过震现象。
底板混凝土浇捣完成的同时，及时收水、压实、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于14d。
4、对于有上翻梁的地方，混凝土浇筑一般采用一次性浇筑，如现场出现变形较大的情况时，在需要应急的情况下先进行底板混凝土浇筑，然后进行上翻梁的浇筑。
5、底板施工时应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。
6、底板施工工艺流程如图4-3所示：
图6-3底板施工工艺流程图
6.5侧墙施工
1、对围护结构渗漏部位进行认真堵漏或引排处理，并按设计要求做好防水作业后进行找平层施工。
找平层采用1:
2.5水泥砂浆找平。
2、高出底板表面不小于300mm的侧墙与底板（底梁）一起施工；待底板及该段侧墙混凝土强度达到设计强度时，拆除第三道钢支撑，拆除第三道支撑后进行负二层立柱、侧墙施工，然后再进行中板施工；
3、待中板混凝土强度达到设计强度时，拆除第二道支撑，之后参考负二层方法施工负一层侧墙、立柱及顶板；
4、侧墙模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。
具体支架体系及模板计算过程见《创新大道站模板支撑工程专项方案》。
5、钢筋在钢筋加工场地加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。
6、应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。
7、立内模之前必须通知监理工程师对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格方可办理隐蔽工程验收，进行下一道工序；侧墙浇捣过程应分层（每层不超过30cm），浇捣连续不间断完成，分层浇捣时注意不得出现漏震或过震；
8、侧墙混凝土浇捣完成后，注意及时浇水养护，不少于14天；侧墙外模拆除时间不应少于7天。
9、侧墙施工工艺流程如图6-4所示：
图6-4侧墙施工工艺流程图
6.6中板施工
1、中板、梁均采用满堂支架，模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。
具体支架体系及模板计算过程见《创新大道站模板支撑工程专项方案》。
2、中板钢筋、预埋件、预留孔洞等设置经监理检查合格办理隐蔽工程验收后，方可浇筑混凝土；
3、对于浇注后的楼板，由于跨度较大，在楼板达到设计强度后方可拆除支架。
4、严格按照设计要求施工诱导缝，包括钢筋的下料就对诱导缝进行考虑。
5、采用泵送混凝土，分层分段对称浇注。
中板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。
6.7结构柱施工
1、柱的施工应考虑主体结构整体的节点工期，车站两端盾构接收区域部分框架柱后浇。
2、柱模板的支设方法为先在柱子的第一段四面模板就位组拼，校正调整好对角线，并用柱箍固定。
然后以第一段模板为基准，用同样方法组拼第二段模板，直到柱全高。
3、在安装到一定高度时，要设支撑或拉结，以防倾倒，并利用可调拉结调整垂直度。
4、支设的柱模，其标高、位置要准确、支设应牢固；
5、柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止漏浆；
6、柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出；
7、梁、柱模·板分两次支设，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。
8、结构柱施工工艺流程：
图6-5结构柱施工工艺流程图
6.8顶板施工
1除须满足中楼板施工要求外，还必须采取如下措施：
顶板施工应考虑其施工荷载，对中板进行受力工况分析；跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到设计强度的100%方可拆除模板；顶板混凝土终凝前应对顶面混凝土压实、收浆成细毛面，终凝后应及时养护，并尽量采取蓄水池养护，养护时间不得少于14天；顶板不可堆放设备及附加荷载。
2、地下一层侧墙浇筑完毕后，搭设顶板的支架及模板，最后浇筑顶板混凝土。
3、模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。
具体支架体系及模板计算过程见《创新大道站高大模板支撑工程专项方案》。
4、浇筑之前必须通知监理工程师对防水层、钢筋及预埋件等工程进行检查，合格方可办理隐蔽工程验收，进行下一道工序；
5、采用泵送混凝土，分层分段对称浇注。
顶板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。
6.9盾构环施工
69.1盾构环的制作
1、材料：
采用厚为10mm的Q235B钢板制造
2、尺寸：
内径6620mm，外径6640mm。
具体见设计图纸及加工图纸。
3、螺栓采用M20螺母。
锚筋采用HRB40016钢筋（L=560mm钢筋单排）、HPB30012钢筋（L=300mm钢筋单排），固定在环板上。
4、制作要求
钢环制作精度直径允许误差20mm。
预埋件安装误差为±10mm。
加工时需连续施焊，不渗漏，焊缝高度为8mm。
预埋钢环外露表面应涂厚浆型环氧沥青漆两度。
6．9.2盾构环的安装
1、测量放样
在浇筑完毕端头井底板及部分侧墙之后，精确底地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记。
并应经监理、第三方测量复测检查后确保准确无误。
2、安装洞口处主体钢筋
1）端墙钢筋
按照施工图纸要求绑扎端墙钢筋，竖向主筋与横向分布筋在洞口处应按照设
计图纸要求截断或弯折，预留出盾构钢环位置。
2）洞口环向加强筋
按照设计要求做好盾构钢环外加强环梁，加强环梁配筋图如下图所示：
3）洞口预埋钢环中的φ16锚筋以φ8联系钢筋与车站结构主筋搭接焊接，两端焊缝高度6mm，长度30mm，并应按防迷流要求进行检验。
3、安装盾构钢环
盾构钢环吊运至盾构井内之前，应在地面进行试拼装（拧紧对接螺栓），保证分块之间能够准确对接，然后将上下半圆的螺栓松开，将整个盾构钢环分为两块整体吊装，同时，为了保证吊装时不变形，在两个半圆既有角钢支撑上加焊L80角钢加固。
6.10压顶梁施工
1、压顶梁与主体结构的施工穿插进行，在车站主体结构顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工压顶梁。
2、在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对车站结构的不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。
顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。
3、施工过程中要作好顶板防水层的保护工作，避免损坏已完成的防水层。
4、桩与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。
5、压顶梁与顶板之间缝隙采用C35微膨胀素混凝土填充。
6.11站台板施工
待主体结构底板、中板、顶板施工完毕后，再开始施工站台板、楼梯等内部附属结构。
站台板施工流程见图4-6所示。
图6-6站台板施工工艺图
站台板结构采用分段分步施工，施工分段满足结构分段要求，第一部分分为站台板墙施工，第二部分为板体施工。
站台板结构形式见图4-7、图4-8所示。
图6-7车站中间部位站台板结构形式图
图6-8车站两端站台板结构形式图
6.12楼梯板的施工
1、楼梯板模板的安装质量是控制楼梯施工质量的关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺寸向施工人员进行详细技术交底，以便于施工中随时检查安装尺寸。
2、施工前，根据实际层高放样，模板安装时，遵循先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧板的施工顺序。
每一道模型安装完，先要进行标高及尺寸检查，合格后方可继续下道工序模板的安设，避免误差累计。
踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧的底板厚度线及踏步位置线保证踏步高度、宽度正确，反扶梯间距以1m为好，上下端都需架设牢靠，严禁使用已弯曲变形的木板做为踏步侧板。
3、楼梯施工时需注意：
浇注踏步混凝土时须从底部向上逐层施工。
7、主体结构工程施工技术措施
7.1主体结构模板施工
模板体系的选择对于提高工程质量、加快施工进度、提高劳动生产率、降低工程成本和实现文明施工，都具有非常重要的意义。
对于地铁工程，为保证轨道铺设及各种设备顺利安装，各种构件、净空尺寸及限界要求非常严格，故模板工程是保证限界的关键。
本工程模板工程量大，质量要求高，为保证施工质量并满足进度要求，侧墙采用组合钢模板，板底模采用18mm厚的竹胶板，拐角、腋角、梁、柱采用钢模板。
具体脚手架体系及模板计算过程见《创新大道站模板支撑工程专项方案》、《创新大道站高大模板支撑工程专项方案》。
7.2主体结构钢筋工程施工
7.2.1钢筋原材
1、普通钢筋：
符合抗震性能指标的热轧钢筋HRB400E；HPB300；钢材采用Q235B，钢结构及钢连接件应进行防锈处理。
2、焊接：
采用钢筋电弧焊焊条，各型号钢筋及相应的焊接方式需要的焊条规格如下：
3、所有钢材的性能和质量须符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或检验报告。
焊接应满足JGJ18-2010的相关规定。
4、对进场钢筋必须做到证随物走，并及时作好复检工作，钢材要经验收合格后才能使用。
钢筋原材、半成品堆放场地全部为混凝土或沥青路面，钢筋下面垫200mm高方木，按型号、规格尺寸、使用部位分类码放整齐，便于使用、搬运，防止因钢筋摆放混乱而造成的人为踩踏损坏；
7.2.2钢筋加工
该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设置钢筋加工场和原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程师按图纸要求作出下料表，经审核后下发交底，方可进行下料。
各种成品钢筋必须严格做到按顺序及规格堆放整齐,并挂牌标识。
1、调直除锈：
对于盘圆钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。
2、钢筋切断：
用钢筋切断机进行切断，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。
3、弯曲成型：
此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型。
下料中应细致耐心，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计及规范，达到相关质量要求。
4、钢筋焊接质量控制
①钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。
②电焊作业时需要对电焊机进行简单的检查，检符合要求方可使用；
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
⑤钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d
为钢筋直径）。
7.2.3钢筋绑扎
车站钢筋施工的顺序为：
按照从地下二层底板到地下二层墙柱再到地下一层板、墙及柱从下往上的顺序进行。
各层板梁钢筋的绑扎顺序为：
先绑中间梁，再绑中间板、两边板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好侧墙插筋。
侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。
其它零星结构如站台板墙、夹层板、楼梯的预埋钢筋按常规进行。
1、板钢筋绑扎
①底板钢筋在垫层做好后进行。
绑扎时，先绑扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用Ф20钢筋作蹬筋支架，其间距1500×1500mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，在垫层与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。
底板拉结筋为φ12@300x300，梅花型布置,拉结筋必须与主筋钩住且绑扎牢固。
底板钢筋绑扎如图5-1所示：
图5-1底板钢筋绑扎示意图
②中板和顶板筋绑扎
中板和顶板钢筋在模板安装并检查合格后进行安装。
施工顶（中）板时，先立好顶（中）板纵梁底模，绑底梁钢筋，之后立纵梁侧模及顶（中）板底模，最后再绑顶（中）板钢筋；中板拉结筋为φ8@300x300，梅花型布置；顶板拉结筋为φ10@300x300，梅花型布置；拉结筋必须与主筋钩住且绑扎牢固。
2、侧墙钢筋的绑扎
侧墙双层钢筋之间用φ12拉钩间距300×300mm错开布置作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。
墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做保护层。
3、接驳头处钢筋的连接
本工程不少部位须预留钢筋接驳头，接驳头均采用螺纹钢筋接头，接头外端紧靠墙板外侧及端头，要求定位准确、牢固，避免混凝土浇筑时偏位。
需要接驳的时候，将表层混凝土凿去，露出螺纹钢筋接头,即可进行钢筋连接。
4、接地钢筋的连接
按照设计的防迷流和接地要求，将相应钢筋进行焊接连接。
5、钢筋工程的验收
钢筋成型后封模前需进行隐蔽验收。
钢筋工程的验收分内业和现场二部分,内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等。
现场情况需符合国家有关的验收规范,自检合格后提前半天通知监理,然后由监理通知有关部门参加验收,验收合格后方可进行下一道工序的施工。
7.2.4钢筋安装技术措施
1、按照设计文件的要求，受力钢筋的混凝土保护层厚度不得小于钢筋的公称直径，且在一般环境条件下应符合下表5-1的规定。
表5-1纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度表
结构类别
侧墙
楼板（梁）
柱
顶、底板（梁）
楼梯、站台板
外侧
内侧
内侧
外侧
保护层厚度
（mm）
50
40
40
40
40
50
25
2、钢筋的锚固长度在任何情况下不应小于250mm，并满足下表要求：
3、顶、中梁上部贯通钢筋接头应在跨中，下部贯通钢筋接头应在支座，底纵梁则相反。
其他受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，梁、板、墙加强筋不宜设置接头。
所有构件内的接头均应相互错开。
同一连接区段内（当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区域范围;当采用焊接接头时，在任一焊接接头中心至35倍钢筋直径且不小于500mm区域范围;当采用机械连接接头时，为35d），钢筋接头面积百分率应符合下表规定（未注明的钢筋搭接和锚固长度一律按受拉区处理）:
4、钢筋的连接要求如下：
立柱中纵向钢筋一律焊接或机械连接，同一连接区段内的钢筋接头面
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