水泥石灰稳定土底基层施工工艺标准资料.docx
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水泥石灰稳定土底基层施工工艺标准资料
水泥石灰稳定土底基层施工工艺标准
1适用范围
本标准适用于高速公路和一级公路以下等级公路水泥石灰稳定土基层和各等级公路的水泥石灰稳定土底基层路拌法施工。
市政道路工程可参照执行。
2主要应用标准和规范
2.0.1《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2012。
2.0.2《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20-2015。
2.0.3《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51-2009。
2.0.4《公路土工试验规程》JTGE40-2007。
2.0.5《公路工程施工安全技术规范》JTGF90—2015。
2.0.6《环境空气质量标准》GB3095-2012。
3施工准备
3.1技术准备
3.1.1审核设计施工图纸、设计说明及其他设计文件。
3.1.2施工方案已编制完成并审核通过，监理已经批复认可。
3.1.3施工放样：
根据坐标控制点和水准控制点进行中桩和高程放样。
3.1.4项目总工程师要向施工技术人员进行技术和安全交底；开始施工前对施工人员进行全面的技术、操作、质量、安全二级交底，确保施工过程的工程质量、人身安全。
3.2机具准备
3.2.1主要施工机械:
装载机、平地机、洒水车、路拌机、单钢轮振动压路机、胶轮压路机、挖掘机。
3.2.2试验检测设备：
土工试验检测设备、水泥试验用仪器设备。
3.2.3测量仪器：
全站仪、水准仪、直尺、钢丝绳。
3.3材料准备
3.3.1原材料：
水泥、石灰、土、水等由试验员按规定进行检验，确定原材料质量符合相应标准。
3.3.2主要材料要求
1）土：
宜采用塑性指数10-15的土，土中有机物含量小于10%。
2）石灰：
石灰等级宜用1～3级新灰。
采用袋装磨细石灰，可不经消解直接使用。
石灰分批进场，对储存较久或经过雨季的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量决定是否使用。
3）水泥：
选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。
水泥应有出厂合格证、生产日期，复验合格方可使用。
水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。
3.3.3配合比设计及标准干密度试验：
按设计要求和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》的要求分别做配合比设计和施工配合比设计，并确定标准干密度、最佳含水量等，并在开工前报监理工程师签批。
3.4作业条件
3.4.1开工前作业现场应完成三通一平，水泥、石灰存放场地做好环保措施，现场便道要保持通畅，施工安全设施准备就绪，文明施工牌、安全警示牌、交通警示牌等标识标牌已设置完成。
3.4.2施工作业人员要求：
应由技术人员对操作人员进行培训和技术交底，做到熟练掌握布石灰、布水泥的操作要求，含水量控制，拌和、碾压控制等技术。
3.4.3试验路段：
在正式开工前做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、机械配备、压实遍数、最佳含水量等，报监理工程师批准。
4施工操作工艺
路基准备
4.1工艺流程
测量放线
布土
布石灰
石灰拌和
打网格
布水泥
水泥拌和
整型碾压
养生
图4.1水泥石灰稳定土底基层施工工艺流程图
4.2操作方法
4.2.1路基准备：
下承层通过整平碾压，其压实度、横坡、纵坡等各项指标均达到要求并通过报验合格。
备土料高程比设计高程高1cm左右，土料层用平地机初平，表面无明显起伏。
对土料洒水，洒至土料层底部土呈潮湿状态。
4.2.2测量放线：
下承层的准备工作做好后，各项质量指标符合设计要求后，应进行施工放样，用全站仪恢复路基中线和边线，每隔20米设一桩，边线并用石灰洒出坡脚线，并用钢尺校核路基宽度。
4.2.3布土：
为控制摊铺厚度和减少摊铺时间，控制好布土密度，根据自卸车装土体积，计算出每车应摊铺面积，然后划成方格，每格倒一车，满足施工要求。
备土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按试验段确定的松铺厚度整平，再用压路机静压1~2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。
4.2.4布石灰
采用袋装石灰粉，根据配比计算每包石灰所布面积，画出方格人工均匀布灰人工反揪扣法配合小型装载机布灰，布石灰一定要均匀，并设专人检查。
4.2-1人工摊石灰
4.2.5石灰拌和
用灰土路拌机拌和，并设专人检查是否拌到底，在拌和过程中应随时检查含水量和石灰剂量，如含水量不足应补充洒水补拌，如石灰剂量不足应及时补石灰重拌，拌和过程中紧跟推土机排压以防含水量损失。
含水量控制标准为在碾压前比最佳含水量大1%~1.5%。
4.2.6打网格
根据计算的水泥用量和摆放间距，用石灰布置在土层上做安放标记。
4.2-2方格网
4.2.7布水泥
根据计算结果在方格内摆放水泥，并用刮板均匀摊开，尽量使每袋水泥的摊铺面积相等。
4.2-3人工摊铺水泥
4.2.8水泥拌和
路拌施工时间长，考虑到水泥的初凝，按不超过100米/台路拌机划分施工段。
路拌尽量一次到位，为拌合均匀可以路拌机行走慢一点，坚决避免路拌2次及以上。
拌和至下层表面10mm左右，设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度，避免底部出现素土夹层。
检查拌和的均匀性、深度及稳定剂剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5%时，必须整平，稳压，再次拌和。
4.2-4路拌水泥石灰土
4.2-5压路机行走碾压水泥石灰土
4.2.9整型碾压
1）水泥拌和第3遍时紧跟着用推土机排压、人工整平和整型。
整完后，用振动压路机快速静压一遍，以消除不平整处，再用人工进行精平，在整平过程中检查混合料的松铺厚度，按设计规定的坡度和路拱成型。
整个整型过程一般应在1.5h内完成。
在碾压过程中，应配备洒水车随时补充混合料表面散失的水份，保持混合料表面的潮润，初压采用轻型压路机配合轮式振动压路机，对结构层在全宽范围内进行碾压，碾压遍数根据试验段确定；复压采用重型轮胎式振动压路机振压，轮胎压路机揉压，在碾压过程中检验压实度，直到达到规定压实度为止；终压采用轻型压路机，静压一遍，消除轮迹，碾压遍数根据试验段确定，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压。
每一碾压带与相邻碾压带相重叠300mm，使每一层整个厚度和宽度完全均匀压实。
压路机碾压速度头两遍以采用1.5～2.0km/h为宜，复压、终压宜采用2.0～2.5km/h。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起裂纹、搓板及松皮等现象。
水泥石灰稳定层宜在水泥初凝之前并在试验确定的延迟时间内完成压实，并达到规定压实度。
2）碾压过程，如有“弹簧”、松散等现象，应及时翻开重新换料或用其它方法处理，使其达到质量要求。
3）分层施工时，分层厚度的确定与压实机具重量有关，用20t以上的轮胎式振动压路机压实时，每层的压实厚度不应超过200mm，压实厚度超过200mm时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm。
分层摊铺时，下层宜稍厚，应严格控制水泥石灰稳定层压实厚度和高程，其路拱度、横坡度应与路面面层一致。
水泥石灰稳定土施工时严禁用薄层贴补进行找平。
4.2-6碾压
4.2.10养生养护
路段成型后要及时洒水养护，水泥石灰土养护采用洒水车驶喷雾洒水方式，严禁洒水车对二灰土冲水养护，养护时间不少于7d。
干旱地区的水稳结构层养生非常关键，需设置专门的养生工班，随时检查结构层表面养生材料破损情况，进行及时修复破损部分；在养生期间内禁止车辆通行，养生段落配备专用洒水车，在未施工一侧根据情况补充表面水份，养生覆盖材料宜在下层施工前清除，尽量延长覆盖时间，防止结构层表面失水而产生干缩裂缝。
4.2-7洒水养护
4.2-8施工完成的二灰土
5质量标准
5.1基本要求
5.1.1土和粒料的各种性质应符合设计和施工要求。
5.1.2根据设计强度，严格控制水泥石灰剂量。
5.1.3石灰质量应符合设计和规范要求，石灰应经充分消解后才能使用。
5.1.4拌合过程中注意拌合均匀，防止干湿不均、级配不均、水泥石灰剂量不均。
5.1.5混合料运输时，必须采用覆盖措施，防止混合料水份散失。
5.1.6路拌深度要达到底层，严禁夹层。
5.1.7摊铺时注意消除粗料离析现象。
5.1.8混合料处于最佳含水量状态下，碾压时先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压至要求的压实度，无“弹簧”现象。
5.1.9碾压检查合格后，立即补充表面水份进行养生，养生期要符合规范要求。
5.2实测项目
表5.2水泥石灰土基层、底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
基层
底基层
高速公路和一级公路
其他公路
高速公路和一级公路
其他公路
1
压实度（mm）
代表值
-
95
95
93
每200m每车道2处
极值
-
91
91
89
2
平整度（mm）
-
12
12
15
3m直尺：
每200m2处×10尺
3
纵断高程（mm）
-
+5，-15
+5，-15
+5，-20
水准仪:
每200m测4断面
4
宽度（mm）
不小于设计值
不小于设计值
尺量:
每200m测4断面
5
厚度（mm）
代表值
-
-10
-10
-12
每200m每车道1点
极值
-
-20
-25
-30
6
横坡（%）
-
±0.5
±0.3
±0.5
水准仪:
每200m测4断面
7
强度（Mpa）
符合设计要求
符合设计要求
按规范检查
5.3外观鉴定
5.3.1表面平整密实、无坑洼。
5.3.2施工接茬平整、稳定。
6成品保护
6.0.1工现场,非施工人员不得进入养护路段。
6.0.2施工现场悬挂醒目的禁行标志、设专人看护,引导交通。
6.0.3碾压完成后应及时养生，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿。
严禁车辆进入处于养生期间的路段。
6.0.4严禁摊铺机、压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头，如必须调头时，应在调头处覆盖100mm厚砂砾或碎石，以保证基层表面不受破坏。
7质量记录
7.0.1各项原材料合格证明文件、检测试验报告
7.0.2混合料配合比设计文件
7.0.3路基验收文件
7.0.4混合料抗压强度、试验报告、及其它混合料试验报告
7.0.5基层、底基层现场检验记录（压实度、平整度、厚度等）
7.0.6工序质量评定表
8安全、环保措施
8.1安全操作要求
8.1.1施工便道必须保证施工的正常进行，施工期间进行必要的维护。
8.1.2施工现场的各种机驾人员均须持证上岗。
8.1.3所有参与施工人员必须接受专职安全员的安全操作规程的培训，遵守施工现场的安全管理规范。
8.1.4消解石灰时，不得在浸水的同时边投料、边翻拌，人员应远避，以防烫伤。
8.1.5消灰人员应认真佩戴防护用品，在石灰消解时，脚下应垫木，往石灰内插放水管时，脸部不得正对水眼，以防会块爆发溅伤。
8.1.6装卸、摊铺及翻动粉状材料时，操作人员应站在上风侧，轻拌轻翻减少粉尘，并做好防护措施。
8.1.7拌合机拌和过程中，不能急转弯或原地转向，严禁使用倒挡进行拌和作业，遇到底层有障碍物时，应及时提起转子，进行检查处理。
8.1.8洒水车作业时，不得高速行驶，并避免紧急制动。
8.1.9对施工现场的施工设备应做好日常保养，保证机械设备的安全使用性能。
8.2环保措施
8.2.1对细颗粒散体材料在运输和存放过程中应采取覆盖措施，减少粉尘飞扬，保护周围环境
8.2.2控制施工噪声，最大限度地减少噪声扰民
8.2.3施工临时便道随时维护、洒水，防止扬尘。
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