棒材设备安装方案.docx
《棒材设备安装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《棒材设备安装方案.docx（53页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
棒材设备安装方案
1工程概况1.1业主名称：
XX集团
1.2工程名称：
90万吨棒材改造工程
1.3设计单位：
XX公司
1.4生产规模
车间生产规模为90万/年，产品规格为带肋钢筋016〜40mm,年产量60万吨，圆钢016〜60mm,年产量30万吨。
1.5主要工程设备
凌钢棒材材生产线，机械设备安装工程主要设备包括:
原料区设备
7套
重约150吨;
粗中轧区设备
6台套
重约242吨;
中轧区设备
6台套
重约187吨
精轧区设备
6台套
重约250吨;
冷床区设备
6台套
重约947吨;
成品区设备
6台套
重约400吨;
液压润滑站设备
14台套；
工艺导卫及导槽
重约130吨;
1.6生产工艺
1.6.1工艺流程
1.6.2基本工艺参数
年产量
90万吨
产品规格
①16〜①60
轧机型式
18架短应力线式轧机
轧机规格
①600X2+①450X4/①550X2+①450X4/6450X
2+0350X4
1.6.3生产工艺流程简述
本车间在坯料准备及上料方式中有热装直接输送上料和冷坯上料两种情况。
采用热坯上料时，无缺陷、合格的热连铸坯通过高架热送觀道由炼钢车间送入本车间，由總道一侧的下料台架收集，用高温电磁铁的吊车将下料台架上的热坯放置到+5.0m平台的上料台架上，通过入炉辐道送入加热炉。
当采用冷坯生产时，凭借磁盘吊车将坯料从料架上取出，放在设于+5.0m平台上的上料台架上，上料磁盘一次可吊运8根坯料。
冷上料台架的偏心轮转动机构将坯料以步进方式向前输送，靠近台架输出端的气动挡料装置下降，使坯料逐根滑落到轻道上。
送入轧钢车间的连铸坯已经过称重，可由入炉總道上直接输送进入步进梁式加热炉中加热。
根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到950〜1180°C后，按轧制节奏由辘道从加热炉侧面单根出炉。
加热炉炉型为步进式加热炉,额定生产能力冷装时为150t/h。
出加热炉后的热坯，经總道输送进入粗轧机组轧制。
当粗轧机组出现轧制事故时，入口的卡断剪动作，将钢坯卡断，防止轧制事故扩大。
钢坯首先在0600x2+0550x4短应力线式粗轧机组轧制，由1#飞剪切头、尾后，进入0550x2+0450x4短应力线式中轧机组轧制。
在中轧机组后预留了预水冷装置，可对带肋钢筋进行强制降温。
出中轧机组的轧件，通过總道进入2#飞剪切头尾，然后继续进入0450x2+0350x4短应力线式精轧机组轧制，轧成最终要求的成品断面。
当轧制过程出现事故时，1、2#飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。
对于带肋钢筋棒材，出精轧机后立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理，轧件经过水冷箱强制水冷，其表面温度急剧降低至300°C左右，形成马氏体组织，出水冷箱后，轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火，最终获得表面为回火马氏体、芯部为细粒珠光体的组织，这种组织的产品具有较高的抗拉强度，可使带肋钢筋强度提高一个等级。
根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到要求的轧件温度。
圆钢则可以选择在水冷装置上的旁通辐道空过。
棒材产品通过水冷（或空过）后被夹送辘夹持住送入3#倍尺分段飞剪，由分段飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。
其中，040mm以下的产品用3#飞剪分段剪切，040〜55mm的产品用2#飞剪分段剪切，055mm以上可以不用分段直接上冷床，棒材轧件经过倍尺分段后由冷床输入辐道及抛钢装置送到120mx12.5m的步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。
下冷床前由对齐辐道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到冷床输出辐道上。
冷床输出觀道将从冷床卸下的钢材组运送到冷飞剪处，在行进中切成定尺长度（其中2025mm规格的轧件釆用孔型剪刃）。
定尺材由剪后辘道运走，并移送至横移链式台架上，再由横移链式台架送到成品跨内。
短尺材直接输送至短尺辐道，由短尺台架进行收集。
横移台架由3组链式运输机组成，定尺材在横移台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后成捆收集辐道将散捆移送至成捆机组前，经过气动拨料、震动、平托、勒紧打捆由成捆辐道输送至称重台架进行称重、挂标牌，然后由升降链式移送机移送至收集台架等待吊车吊运。
成捆的成品由磁盘吊车吊到堆放区成“井”字形堆放，轧制过程由人工在冷床上取尺寸试样，检验用试样在冷飞剪处选取。
，轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收集，再由叉车运出车间。
车间各跨厂房主要参数及起重设备配置
序号
名称
跨度
（m）
起重运输设备台数和吨位
1
原料跨
28
2X16+16t旋转电磁挂梁桥式起重
机
2
主轧跨
28
2X20/5t电动吊钩桥式起重机
1X16/3.21电动吊钩桥式起重机
3
加热炉跨
13
IX10t电动单梁起重机
4
成品跨
28
3X12.5+12.5t旋转电磁挂梁桥式
起重机
5
轧辐
机修间
28
IX10t吊钩桥式起重机
1X20/5t电动吊钩桥式起动机
1.7工程施工特点1.7.1主轧线设备布置在5.0m高架平台上，设备安装战线长，工作量比较集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。
1.7.2本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、气动、给排水、热力等，且施工工期比较短，管线布置相对比较分散，这就要求施工单位科学安排施工机具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响主轧线设备的试运转。
1.8工期目标：
本工程于2008年8月31热负荷试车。
2、施工部署
2.1根据现场施工条件，高线车间分原料跨、主轧跨、成品跨，设备安装以主轧跨为施工重点，粗轧机组、中轧机组、预精轧机组及精轧机组各安排一组作业力量，其它各跨内设备按照设备到货的先后顺序安排施工。
2.2按照工艺特点及施工条件确定车间能源介质工程以液压润滑管道为施工重点。
由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比较高，所以选择有液压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质量。
2.3为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个阶段进行组织施工。
2.3.1施工准备阶段
在本阶段主要完成以下工作：
a）了解熟悉工程项目，参加设计交底和完成图纸会审工作；
b）落实机具和人员进场；
c）编制施工组织设计和质量计划；
d）编制材料计划和施工图预算；
e）设备安装所需钢垫板等材料及管道制作所需各种钢材的备料；
f）进行测量控制点的交接和控制网的测设等；
g）设备安装前检验及设备基础检查验收。
2.3.2机械设备、工艺管道安装阶段
（1）首先进行车间内桥式起重机的电气设备安装调试，确保桥式起重机按期投入使用，为机械设备安装创造条件。
（2）以轧线设备为安装重点，主攻18架轧机的机电设备安装,同时按现场条件进行其他区域的设备安装.
（3）液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长,应创造条件尽早开始安装。
2.3.3机械设备单体调试和无负荷联动试车阶段
在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任务是检查设备性能和安装质量，为热试车创造条件。
设备调试以先单体后联动，尽快完成设备单体调试及时发现问题，及时解决，最终保证计算机调试成功。
3、施工进度
3.1编制依据
a）部分施工图纸和其它有关资料；
c）工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。
3.2工期目标
本工程于2008年8月31日热负荷试车。
4施工准备
4.1技术准备4.1.1随时与设计单位保持联系，做到图纸到位一部分，消化和审查一部分，积极参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，及时制定施工技术措施，组织技术交底。
4.1.2编制专业项目施工组织设计并报项目审批。
4.1.3根据项目经理部确定的关键工序、特殊工序和工序质量控制点，编制施工作业设计。
4.1.4技术标准配备
按合同和图纸要求配备施工及验收规范、工程质量检验评定标准。
保
证标准的覆盖率达到100%。
4.1.5施工及验收规范配备
4.1.5.1施工及验收规范
GB50026—93
工程测量规范
GB50231—98
机械设备安装工程施工及验收通用规范
YB9249—93
冶金机械设备安装工程施工及验收规范（轧
钢设备）
YBJ207—85
冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和
润滑设备）
GB50271—98
金属切削机床安装工程施工及验收规范
GB50275—98
压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
GB50235—97
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50236—98
现场设备、工业管道焊接工程施工及骑收规范
GB50268—97
给排水管道工程施工及验收规范
GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范
GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范
GB8923——88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
4.1.5.2检验评定标准
GBJ300一88
建筑安装工程质量检验评定统一标准
GB9D252—94
工业安装工程质量检验评定统一标准
YB9245——92
冶金机械设备安装工程质量检验评定标准
（轧钢设备）
YB9246——92
冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（液
压、气动和润滑系统）
GB50184—93
工业金属管道工程质量检验评定标准
GB50185—93
工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
4.2劳动力组织
4.2.1按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。
4.2.2对电焊工，起重工等特殊技术工种人员，确保持证上岗。
4.2.3劳动力计划
根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来劳动生产率完成情况,本专业现场施工高峰人数见劳动力计划表。
劳动力计划表
工种
高峰期人数
钳工
70
配管工
65
钏工
5
氮弧焊工
10
电焊工
20
气焊工
10
油漆工
8
起重T
24
电工
3
测量工
4
司机
3
管理人员
10
其他
12
合计
244
4.3施工物资准备
4.3.1及时报出施工图材料预算，按月报出材料需用量计划，自行采购的材料，要注意市场行情，及时采购，按计划供货，同时要保证材料的质量;确保不影响施工。
4.3.2主要施工机械配备
详见计划投入的主要施工机械设备表。
主要施工机械计划
序
号
机械或设备名
称
规格型号
数量
国别产
地
制造年份
额定功
率KW
1
汽车吊
25t
2台
徐州
1996
99
2
解放汽车
8t
1台
长春
1996
3
卷扬机
5t
1台
山东
1997
4
油冲洗设备
800-1500L/inin
1.6Mpa
2套
自制
1998
5
电动试压泵
35Mpa
2台
石家庄
1995
6
交流电焊机
BX3-500
15台
上海
1997
30.5
7
烘干箱
400°C
2台
上海
1993
8
直流电焊机
AX-500
2台
上海
1997
20
9
氮孤焊机
YC-300W
5-300A
10台
上海
1996
10
X射线探伤仪
XXQ3005
1台
丹东
1997
11
经纬仪
THE0020A、J2
各1
套
瑞士
1997
12
水准仪
NA2、DSZ2
各1
套
德国、瑞
士
1997
13
准直仪底座
与DSZ2配套
1套
瑞士
1995
14
液压煨管机
4）1O8
2台
上海
1996
15
空压机
1.5m3
1台
天津
1995
17
螺旋千斤顶
16t
2
南京
1995
19
倒链
3t-10t
8台
天津
1998
5、主要施工方法
5.1基础交接与验收、设备安装前检月
5.1.1基础交接与验收
设备安装前应对设备基础进行检查，其质量要求如下：
a）基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面的钢筋必须拆除干净；
b）基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；
c）基础的预埋件应符合设计要求；
d）基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表要求。
项
次
项目
极限偏差
公差
1
基础座标位置（纵、横向中心线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0〜_20
3
基础上平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0〜_20
凹穴尺寸
+20〜0
4
基础上平面的水平
度
每米
5
全长
10
5
铅垂度
每米
5
全长
20
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
+20〜0
中心距（在根部和顶部测
量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心距
±10
深度
+20〜0
孔壁的铅垂度（每米）
10
5.1.2设备安装前检验
所有安装设备均应具有合格证，设备进厂后，对设备进行外观检验；
清点设备的型号、规格、材质、数量。
发现的问题及时做好记录。
设备开箱应根据施工进度，安什么开什么，开箱要认真核对装箱单，开箱时应有甲方人员在场共同检查。
设备检查时应注意以下几点：
1）设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。
按装箱单清点零部件、工具和附件等。
2）检查设备的外观和包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并认真记录。
3）对同箱内暂不安装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥善保管。
4）设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护，无标签的零部件应编号以便确认。
5）对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。
6）设备开箱检查情况填入《设备开箱检验记录》，并由甲乙双方确认
签字。
5.2永久中心标板、永久基准点的设置
5.2.1永久中心标板
永久中心标板和永久基准点的设置，以厂房建筑和主轴线控制网点为测设依据，配合土建单位在施工基础时埋设就位。
每组轧机沿纵向中心设置2个纵向中心标板，横向中心标板设置取每组轧机居中间的一台轧机轧辐中心线为准。
以此类推，在轧线上设置若干个纵向中心标板和横向中心标板。
5.2.2永久基准点
永久基准点设置在纵向和横向中心标板的附近，既作为标高测定用，也作为设备基础两个坐标方向的沉降观测用。
5.3垫板设置
根据现场的实际情况，采用两种垫板设置方法：
1、座浆法配制设备垫板施工工艺；
2、研磨法配制设备垫板施工工艺；
总体垫板配制原则：
每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。
垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
相邻垫板组之间的距离宜为500〜1000mm。
每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。
放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：
A=CX100（Q1+Q2）/R
式中：
A—垫板总承力面积，mn?
c—安全系数，可采用1.5〜3,采用座浆法放置垫板或采用无收
缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；
Qi—采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用
无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；
Q2—地脚螺栓紧固力的总和，kgf;
R—基础混凝土的抗压强度，kgf/cm2o
每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板组中,最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。
设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：
a）每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3；
b）垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；
c）平垫板宜露出设备底座外缘10〜30mm,斜垫板组宜露出设备底座外缘10〜50mm；
d）每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3o
e）钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。
5..3.1研磨法配制设备垫板施工工艺
比较适合于冷床区及精整区的小型设备施工及辐道设备施工，工艺
简单，操作简便，便于大面积展开同时施工，施工速度快。
5..3..2座浆法配制垫板施工工艺
此工艺比较适合轧机等安装精度要求较高的设备。
其工艺措施如下：
座浆材料选用优质早强水泥、中砂、粒度为5・20mm的石子及洁净水。
1）施工前必须对座浆材料进行试块检验，座浆试块要求如下：
时间
Ri（天）
R2（三天）
R3（七天）
抗压强度
$25MPa
240MPa
^50MPa
座浆配合比要求如下:
材料名称
水泥
砂了
石了
水
使用比例
1
1
1
0.3-0.37
水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，碗搅拌均匀后用手捏成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当。
2）水泥、砂子及石子采用集中称料、干料运输、分散搅拌。
将称量好材料倒在搅拌板上，干拌均匀后，再加水搅拌。
搅拌好的碗在15分钟内用完，超过时间不得再加水使用。
3）座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按3/4L重叠厚度计算（L为垫板厚度）。
4）根据设备底座外形的实际尺寸，在设备基础上划好外形轮廓线，确定垫板位置，用风铲或其它机具在基础上凿出座浆坑。
坑的深度，一般情况下为40mm以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况适当加深。
坑内松动的碗块必须清除干净。
5）用压缩空气吹掉坑内的杂物，并用水充分浸润栓坑约20分钟左右,然后排出坑内积水，吹干或擦干坑内少量积水及杂物。
6）在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老栓的粘接，水泥浆的水灰比为：
水泥0.5Kg加水1公斤。
7）将搅拌好的碗灌入坑内，并分层捣固，每层以40mm为宜，捣固应达到返浆程度，If仝表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。
8）座浆模应采用钢制模板，最好采用可折式模板，便于运输、存放，特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。
9）放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周碗，使之牢固,栓表面应低于垫板2-5nun,座浆平垫板与碗接触面积应大于70%。
10）盖上草袋并浇水湿润养护，时间应在4小时以上，如在5C以下低温施工时，应采取保温措施，否则不允许施工。
11）座浆垫板安装标高允许偏差：
序号
项目
单位
允许偏差
1
标高允差
mm
+0.00；-0.50
2
纵、横向水平度
inm/m
0.1
12）轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理，其接触点的分布要大于三分之二以上。
底座和斜垫板的接触要求同上。
5.4轧线设备吊装机具的选择
主轧跨内设备吊装釆用跨内天车吊装，小件由16/3.2t天车及20/5t天车承担，重件由两台20/5t天车抬吊；成品跨内设备由20/5t天车负责吊装。
5.5轧机安装
5.5.1安装程序
安装程序见框图:
水平轧机安装程序框图
立式轧机安装程序框
5.5.2粗轧机安装
（1）轧机底座安装
a）底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干净。
b）根据图纸在底座上划好定位线。
c）底座安装时主传动中心线和轧制中心线用精密经纬仪测定，所挂钢线应与设置的中心标板中心一致。
线架应牢固可靠且可微调。
不要用线坠
吊线，避免目视造成的误差。
d）同一组的几台轧机的底座安装时应统一测量，其水平度偏差不朝同
1方向。
e）轧机底座安装的极限偏差、公差检查方法应符合表1的要求：
表］
序
号
实测项目
极限偏差（公差）
检验方法
1
标高（根据基准点安装）
±0.5
水准仪
2
平面位置（根据主要中心
线安装）
±1
钢线、盘尺
3
轧机底座水平度
0.1/1000
水平尺、水准仪
轧机底座的水平度采用水平仪测量。
（2）轧机机架安装
轧机机架安装偏差和检验方法符合表2要求
表2
号
实测项目
极限偏差（公
差）
检验方法
1
机架窗口衬板面垂直度
0.1/1000
钢线、耳机内径千分
尺
2
机架窗口侧面垂直度
0.1/1000
钢线、耳机内径千分
尺
3
窗口底面轧件进入方向水
0.1/1000
水平仪
4
窗口底面垂直轧件进入方
0.1/1000
水平仪、千分仪
向水平度
5
两机架窗口中心线的水平
偏移
0.2/1000
钢线、钢尺、内径千
分尺
6
机架窗口在水平方向扭斜
0.2/1000
钢线、钢尺、内径千
分尺
7
机架中心线偏移
1
钢线、钢尺
8
机架与底座接触间隙
用0.05mm塞尺检查四周75%不入，
局部允许0.1mm。
9
横梁与机架接触间隙
用0.05mm塞尺检查四周75%不入，
局部允许0.1mm。
a）底座找正好后，出口侧底座的垫板用电焊点焊固定，底座的地脚螺
栓应用扭力板手紧固，要保证地脚螺栓的紧固力。
b）粗轧机机架吊装时应在底座表面涂一层很薄的二硫化钳粉或润滑油。
c）机架就位后，检查机架和出口侧底座侧面，保证其接触面无间隙（可用千斤顶调整），辐环相对轧制中心的位置可用精密经伟仪配合深度卡尺来测量定位。
d）机架找正后可进行传动装置的安装，定心找正时同时挂中心线进行检查，综合考虑其安装误差。
e）其它附件的安装按有关规范进行。
5.5.3中精轧机安装
（1）水平轧机
主轴架插入底座导轨中，要拧紧配导轨的系杆，并有一定的间隙。
齿轮箱安装采用挂线法并结合传动轴和剖分面上的水平度找正。
其它附件安装时，应清洗干净，安完后各加工面涂油保护。
（2）立式轧机
将外机架安装在基础上，机身的水平和垂直可在机身立面的导轨上测
量，并结合模内机架的液压缸导轨测量，以保证轧机本身的精度。
在装配主轴支架时，要保证弹簧底座与垫圈之间获得正确的间隙，并调好对中轴线。
带有半联轴节的锥齿轮安装时，要根据轴线对中，安装减速小齿轮箱时，应和组装联轴节同时进行，并注意保持封闭位置。
其它附件安装与上述轧机相同。
5.6飞剪机安装
5.6.1飞剪机安装程序
飞剪机安装程序见程序框图。
飞剪机安装程序框图
5.6.2飞剪机安装要领
a）基准线的设置。
为了便于利用摇杆测检飞剪送料辐与机组中心线的
升级会员 