上煤组煤仓施工作业规程.docx
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上煤组煤仓施工作业规程
目录
第一章工程概况1
第一节工程概况1
第二节编制依据2
第二章地质概况2
第三章施工顺序及方案3
第一节放设中腰线4
第二节动力管路5
第三节绞车选用与安装5
第四节导向轮的安装与固定5
第五节吊桶、信号5
第六节设备配备6
第七节材料配备7
第八节其他8
第五章施工工艺8
第一节掘进8
第二节锚网安装10
第三节锚索打设11
第四节喷射混凝土12
第五节支设U型钢14
第六节钢筋制作和绑扎15
第七节搭脚手架、稳碹股和立模板15
第八节浇筑混凝土17
第六章生产系统18
第一节通风系统18
第二节安全监测系统19
第三节运输系统21
第四节排水系统22
第五节供压风系统22
第六节综合防尘22
第七节防灭火23
第八节供电系统23
第九节通讯、信号、照明系统23
第十节煤仓提升系统23
第十一节煤仓防坠保护系统25
第七章劳动组织26
第一节劳动组织26
第二节正规循环图表27
第八章质量技术控制27
第一节技术管理27
第二节材料、设备监控27
第三节施工过程控制28
第四节质量标准29
第五节技术保证措施30
第九章安全管理31
第一节顶板（岩帮）管理31
第二节打眼、放炮管理32
第三节耙矸机使用管理36
第四节机电运输管理36
第五节提升及防坠管理37
第六节架设U型钢安全管理38
第七节浇筑砼安全管理39
第十章文明施工39
第十一章避灾路线40
第十二章附图40
第一章工程概况
第一节工程概况
上煤组井底煤仓布置在主井712米处，包含上部机头硐室、煤仓及给煤机硐室三部分，为矿井上煤组采面及开掘储煤之用，煤仓设计垂深38.55米净直径8m，荒径9m，设计容量约为1300m3。
其工程量及工程结构如下：
1、上部机头硐室：
煤仓上部硐室采用锚网索喷支，锚杆为Φ20mm，L=2200mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，间排距800×800mm；锚索采用Φ17.8mm钢绞线，L=8300mm间排距1600×1600，拱部四四四矩阵布置；网片采用Φ6.5圆钢加工制作，网格100×100mm，规格2000×1000mm；喷射混凝土厚度100mm，强度等级C20。
其他预埋构件按S1619-154.1-1图纸设计布置。
2、煤仓：
煤仓结构分为三部分：
①煤仓上锁口：
采用钢筋混凝土支护，仓帽高度6.264m，净直径下口8m、上口4m，荒直径下口9m、上口5m，为60°圆台形结构。
其中净直径4m段高度为0.8m，过渡段（即Φ4m-8m）高度为3.464m，净直径8m段高度为2m。
上锁口段采用双层钢筋骨架，内外环钢筋Φ18mm@250mm，箍筋Φ8mm@500mm，内环钢筋半径为2080mm～4080mm，外环钢筋半径为2420mm～4420mm。
浇筑时要在南端设计部位预留出煤位传感器圆孔，直径为160mm。
②煤仓仓体：
为圆柱形，高度24.1m，净直径8m，荒直径8.3m，掘进断面54.11㎡。
支护形式为锚网索喷，选用Φ20mm，L=2200mm左旋无纵筋高强螺纹钢锚杆，间排距800×800mm，钢筋网采用Φ6.5钢筋焊接而成，钢筋间距100mm，规格为2000×1000mm，锚索采用Φ17.8mm，长度4m的钢绞线，间排距为2000mm×2000mm，外露长度不得大于200mm，喷浆厚度为150mm，强度等级C20。
③下锁口为钢筋铁砂混凝土浇筑组合梁结构，上部有一棱锥形分煤器漏斗，楼板钢筋砼厚度400mm。
环梁净直径9.0m，高×宽=1.2m×0.65m；垂直巷道方向布置四根组合梁，两根L1，长×高×宽=10.1m×1.4m×0.6m；两根L3，长×高×宽=6.8m×1.4m×0.5m；顺巷道方向布置三根组合梁，长×高×宽=13.4m×1.0m×0.4m，强度等级C40。
煤仓锥形分煤器漏斗为铁钢砂混凝土结构，其配比为水：
水泥：
铁钢砂=0.35:
1:
3（重量）。
3、给煤机硐室：
给煤机硐室长度12.2米，净断面为半圆拱型，净宽6.3m，净高为6.1m-9.1m，临时支护为锚网喷，锚杆采用Φ20mm×2200mm螺纹钢，间排距为800mm，金属网采用Φ6.5mm钢筋编制的金属网，网片规格为2m×1m，网孔规格为100mm×100mm，搭接长度不小于100mm，喷浆厚度为100mm，强度为C20。
永久支护为U型钢骨架浇筑混凝土，U型钢采用矿用29#，混凝土浇筑厚度500mm，强度为C25。
第二节编制依据
依据图纸S1367Y-148.3、S1367Y-148.1、2007版《煤矿安全规程》、《煤矿井巷工程质量检验评定标准》,《矿山井巷工程验收规范》及本单位实际操作水平而编制。
附：
上煤组井底煤仓平面图及剖面图
第二章地质概况
煤仓设计掘进41.0米，从4#煤层底板开始掘进，依次揭露4#底板中粒砂岩、5#煤层、5#煤层底板细砂岩、7#煤层顶板中粒砂岩、7#煤层、8#顶板砂质泥岩、8#煤层、8#煤层底板砂质泥岩。
该掘进区域水文地质条件简单，在揭露7#煤层顶板中粒砂岩时，可能出现淋水和滴水，对掘进影响不大，预计涌水量为0.5m3/h。
煤仓在施工过程中，会揭露3层煤，即5#煤、7#煤、8#煤，煤层厚度薄时，锚杆、锚索尽量避开煤层，如实在避不开时，必须采用其他方式加强支护。
第三章施工顺序及方案
为确保安全和质量，尽量缩短工期等方面考虑，采用以下施工顺序及方案：
1、首先进行煤仓中心定位，安装好起吊梁，钻机基础施工。
2、煤仓施工时，采用导硐法施工,先用LW-120反井钻机在煤仓中心线位置施工一个Φ1200mm的穿透煤仓钻孔。
成孔后,再从上向下用钻眼爆破法进行刷大，爆破后，矸石通过钻孔自溜至装载机，用耙矸机装入主斜井皮带，经主斜井运至地面
3、因煤仓上锁口为锥体，仓体为圆柱体，为确保施工安全，先把煤仓上锁口掘进完毕停止掘进，往上搭设脚手架，对上锁口进行扎筋、立模、浇注，仓帽底部预留接茬筋及斜茬。
再施工上楼板及大梁，仓帽并预留溜煤口及预留孔，模板及脚手架暂不拆除。
上锁口施工时临时支护采用锚网喷，锚杆间排距为800mm，喷浆厚度不低于50mm，强度为C20。
4、再转入下部硐室进行刷大、挑顶，先将直墙部分长12.2m，高度2.95-5.95m，采用锚网喷临时支护，然后立U型钢骨架、立模、浇注，墙基础留出U型钢卡栏位置，长度不小于400mm；再进行煤仓下口两侧直墙扎筋、立模、浇注，施工至设计高度，U型钢必须预留接茬长度；最后进行煤仓下口两端拱部扎筋、立模、浇注，同时煤仓上部打好地坪及安装保护围栏。
5、拆除上锁口模板及脚手架后，再进行仓体掘进，自上而下刷大，“一掘一支”单循环作业方式，至设计尺寸（荒径）后，进行锚网喷支护。
仓帽以下10m范围内采用放小炮掘进或分次放炮以减少对锁口的影响。
6、将上锁口楼板层内风筒及混凝土输料管预留孔采用混凝土填实，施工方法为吊模施工。
附：
施工顺序图。
第四章施工准备
第一节放设中腰线
由测量部门按照设计要求给出煤仓中十字线及上、下硐室的中、腰线。
上部硐室中线设置：
在上煤组带式输送机大巷内放其皮带中线，该中线通过煤仓中心线，埋设测钉间距距煤仓中心线两侧各7m；腰线设置：
在皮带机巷两帮距煤仓上口水平上1.5m处埋设测钉，两测钉连线通过煤仓中心线。
下部硐室中线设置：
主斜井井筒中线向左侧偏0.25m为下部硐室中线，硐室中线上埋设测点mc，测点mc距测点z17平距78.529m，方位86°37′45″，硐室上部边缘（出井方向）距mc测点7.3m（斜距），下部边缘（入井方向）距mc测点4.5m（斜距），左右两侧距mc测点3.15m；腰线设置：
与主斜井腰线一致。
所有测点应保护好，严禁破坏或移动。
第二节动力管路
将压风、水、电接引到煤仓上、下硐室附近待用。
压风采用两路3寸管路，迎头风压不低于3.5Mpa。
第三节绞车选用与安装
绞车选用JH-20A回柱绞车，绞车安装前必须对其进行全面安全检查和维修，绞车安装在主井缓冲煤仓与北翼皮带贯通处，距煤仓中心向外8米。
安装后，必须对其进行试运转，观察刹车装置是否灵敏可靠，提升能力能否得到满足，使用时提升速度不得超过8.22米/分钟，绞车安装于混凝土基础上，地锚螺栓应紧固有效，生根绳齐全、紧固。
绞车需另加一台馈电开关（200A），并专门设一监护人，为防止过卷，监护人在绞车信号不起作用的情况下，用人工把200A的馈电开关停电，监护人必须一看信号，二看眼口，发现问题及时处理。
第四节导向轮的安装与固定
导向轮固定在起吊梁上，起吊梁采用22#工字钢，长5m，埋设高度3.4m，位于煤仓中心线上且与巷道两帮垂直，插入两帮每帮不小于0.5m，将P-30B导向滑轮用16#圆钢筋加工成螺丝，用4根螺丝将加工好的钢板一同固定在起吊梁上，导向轮钢板规格为长×宽=100mm×300mm,厚度为10mm,导向轮盘上四个角处设有四个直径为16mm孔。
导向滑轮必须有防止钢丝绳脱槽装置。
导向滑轮的固定要求，滑轮中线，绞车提升中线，煤仓中线在同一直线上，导向滑轮的固定必须牢固有力。
第五节吊桶、信号
吊桶选用直径0.5m3的专用吊桶。
滑子与吊桶配套技术指标以国标为准。
吊桶与钢丝绳的连接采用闭合式的钩，钩头抗拉强度不小于10吨，为了使用方便，钢丝绳末端的绳鼻子采用钢丝绳钎接和卡子，压茬长度不小于0.6m，卡子不少于6个，卡子应卡牢固，且班班必须由班队长对钢丝绳、钩头、卡子、绞车进行认真检查插接后，必须进行荷载试验，确认安全可靠后方可投入使用。
吊桶距出口四周的安全间隙不少于200mm。
吊桶信号安装：
吊桶的升降必须采用声光信号，信号随吊桶一路，信号必须使用专线，严禁与其他信号或电路相连，一点停，二点拉，三点松。
绞车司机必须确认后方可操作回柱绞车。
第六节设备配备
准备好施工所用的耙矸机、喷浆机、绞车、搅拌机、砼输送管。
附：
煤仓上口预留孔及设备布置图和设备配备表
主井煤仓主要施工设备配备表
序号
名称
单位
数量
规格型号
1
绞车
台
2
JH-20A绞车
2
耙斗装岩机
台
1
60B
3
风动凿岩机
部
10
YT-28
4
锚杆钻机
部
5
MQL-120
5
钎子、钻头
个
若干
多种
6
砼喷射机
台
2
PZ-5B
7
砼搅拌机
台
2
JZC-350
8
局部扇风机
台
1
BDJ60-IINO5A风筒
9
滑轮
个
2
P-30B
10
风动震动棒
台
4
11
吊桶
只
1
12
溜灰管
米
30
竹节管
14
限位器
个
2
15
保险带
套
20
16
照明灯
盏
10
17
对讲机
部
4
防爆
18
塌落度桶
个
4
测浇筑塌落度用
第七节材料配备
准备好钢筋、模板、木骨、脚手架、各种加工件及工字钢梁等材料。
采用建筑用钢模板，段高1.5m，一次性从下往上砌壁，组合模板由12#槽钢按设计尺寸加工而成的碹股、建筑用钢模组成，采用脚手架作为撑子，模板之间用卡子连接。
上下锁口模板采用40mm大板制作。
附：
材料配备表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
锚杆
Φ20×2200mm
套
1350
2
网
2m×1m
m2
1187
3
锚索
Φ17.8×4000mm
套
157
4
锚固剂
Z2360
支
1507
5
锚固剂
K2333
支
1821
4
水泥
525#
吨
98.9
5
黄沙
中粗
吨
157.3
6
石子
吨
335.3
7
水泥
425#
吨
65.8
喷浆使用
8
黄砂
吨
88.3
喷浆使用
9
细石
吨
205.9
喷浆使用
10
槽钢
14#
m
313
11
铁钉
60mm
kg
200
12
铁丝
18#
kg
100
13
塑料薄膜
kg
5
14
泡沫板
m2
10
15
筐
把
20
17
抹子
把
10
18
扒钉
Φ10mm圆钢制作
个
100
19
钢卷尺
10m
把
30
20
钢卷尺
5m
把
30
24
坑木
m3
20
25
钢筋
直径18mm
Kg
11047.42
螺纹钢
26
钢筋
直径8mm
Kg
275.29
圆钢
第八节其他
1、各种工程材料在施工前进行现场取样试验，试验全部合格后方准许使用。
2、各种安全设施符合本作业规程要求。
3、将审批完毕的本《作业规程》贯彻到每个施工人员，考核合格后，方准许下井作业。
第五章施工工艺
第一节掘进
1）、工序流程
接班、安全检查、施工准备→观测仓中线→画轮廓线、点炮眼眼位→打眼→扫眼→拆除仓内设施→装药、连线→放炮、排烟→安全检查→安装仓内设施→出矸→锚网喷→清理、工程验收、交班。
2）、凿岩方式
采用YT-28型风锤，Φ42mm中空六角钎杆，一字型合金钢钻头打眼。
风源来自井上压风机房。
采用湿式打眼、水炮泥爆破、扒装前洒水、爆破时使用净化喷雾、爆破后冲刷岩帮、开放水幕。
3）、爆破作业
掘进采用光面正向爆破技术，选用3级煤矿许用水胶炸药，药卷直径Φ35mm，药卷长度200mm，每卷200g；使用2.5m脚线毫秒延期电雷管，最大延期时间不大于130ms；使用MFB150-3型发爆器进行光面爆破作业。
联线方式为串联，爆破时的炮眼眼利用率为81%。
装药结构采用正向装药结构。
仓体掘进采用4～6部风动凿岩机同时钻眼，炮眼深度1.8m，循环进尺1.5m。
首先将一、二圈眼一次打出，同时装药起爆；再将三圈眼、四圈眼、五圈眼、六圈眼分别打出，然后分块装药、起爆；每次爆破后及时攉矸、支护，支护好后，再打眼、装药、起爆，以减少仓体暴露面积。
附炮眼布置图及爆破说明书
爆破经济指标
序号
名称
单位
数量
1
掘进断面
m2
63.6
2
炮眼深度
m
1.8
3
岩石坚固系数
f
4-6
4
炮眼利用率
%
81
5
每循环进尺
m
1.5
6
每循环爆落实体岩石
m3
92.7
7
每循环炸药消耗量
kg
93.4
8
每循环雷管消耗量
发
199
9
单位炸药消耗量
kg/m3
1.01
10
单位雷管消耗量
发/m3
2.15
第二节锚网安装
煤仓仓体采用锚网索喷作为永久支护。
锚杆采用Φ20mm×2200mm的螺纹钢，间排距为800mm，垂直煤壁打设，金属网采用Φ6.5mm钢筋编制的金属网，网片规格为2m×1m，网孔规格为100mm×100mm，搭接长度不小于100mm，锚索采用Φ17.8mm×4000mm钢绞线，间排距为2000mm，与煤壁夹角不小于75°，锚索托盘规格为130mm×130mm×16mm的钢板，托盘采用2个，加铺一圈14#槽钢，混凝土喷厚为150mm。
每根锚杆使用一根Z2360与一根K2333的锚固剂，每根锚索使用一根Z2360与三根K2333的锚固剂。
钻机使用风钻，钻头与钻杆直径换为28mm的。
安装锚杆，应将眼孔内的积水、岩粉用扫孔器吹扫干净。
先将钢筋网压茬绑扎完毕后，铺设钢筋网，钢筋网压茬搭接长度≥100mm，相邻两块网的绑扎≥200mm，18＃镀锌铁丝双排扣双股菱形绑扎，连接点要均匀布置。
压茬处的两片网用锚杆紧压至岩面。
每个眼孔按照规定安装树脂锚固剂和锚杆（当围岩稳定性较差时，提出设计变更，审批后进行加强支护），然后将锚杆插入锚杆眼内，使锚杆顶住树脂锚固剂，用带有专用套筒的锚杆钻机（或风动扳手）卡住螺帽，开动机器，将锚杆旋入树脂锚固剂，对锚固剂进行搅拌，搅拌旋转时间25～40s，停止搅拌等待180s方可撤去机器，待达到强度后，上紧螺帽，直至将塑料垫片压碎，使锚杆紧贴岩面。
锚杆安装应符合以下的技术要求：
1、安装前，应先检查锚杆孔布置形式、孔距、孔深、角度以及锚杆部件是否符合作业规程要求，不符合规定的要进行处理或更换。
2、安装前，应将眼孔内的积水、压风吹扫干净。
吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼孔方向不得有人。
3、锚杆要做到打一个眼，锚一个眼，随打随锚。
4、用组装好的锚杆将树脂药卷送入眼底，用锚杆钻机（或风动扳手）带动锚杆搅拌25～40秒（送入眼底后搅拌时间不小于10秒），3～5分钟后用锚杆机拧紧螺母所塑垫片变形为止，15分钟后用预紧力扳手对安装好的锚杆进行再次预紧和检验。
5、安装锚杆必须按要求认真操作，托板要紧贴岩壁面，并不得有松动现象。
6、锚杆的外露长度要符合集团公司规定，一根锚杆不允许上两个托板或螺帽。
7、锚杆安装后，要定期按规定进行锚固力检测，对不合格的锚杆必须重新补打。
8、使用树脂锚杆时应戴防护手套，未固化的树脂药包和固化剂具有毒性和腐蚀性，避免与皮肤接触。
破损的药包，应及时处理。
严禁树脂药包接触明火。
9、对使用的锚杆，在下井前应抽样到具备相关资质的实验室进行检验。
第三节锚索打设
1、采用锚杆机配合B19中空六方接长式钻杆和Φ28mm双翼钻头湿式打眼。
为保证孔深准确，可在钻杆上用油漆标出终孔位置。
2、插入树脂药卷前应检查其质量，并注意K2333在上（孔底），Z2360在下。
3、锚索下端装上专用搅拌驱动器，二人配合用锚索顶住锚固剂缓缓送入钻孔，确保锚固剂全部送入孔底。
4、将专用搅拌驱动器插入锚杆机上。
5、一人扶住机头，一人操作锚杆机，边推进，边搅拌。
搅拌时间控制在20—30s。
6、停止搅拌，保持锚杆机的推力约3min，然后缩回锚杆机打下一个锚索孔。
7、10min后卸下专用搅拌驱动器，装上托板、索具，并将其托到紧贴顶板的位置。
8、两人一起将张拉千斤顶套在锚索上，并用手托住。
9、开泵进行张拉，并注意观察压力表读数达20—25MP（7—9T）后，拉力达到设计预紧力，迅速换向回程。
10、卸下张拉千斤顶（注意用手接住，避免坠落）。
第四节喷射混凝土
喷射砼使用PZ-5B型喷浆机，喷射砼标号C20。
喷枪头与受喷面应尽量保持垂直，垂直距离以0.8～1.0m为宜。
由下而上呈螺旋状轨迹移动，螺旋直径约100～200mm，一圈压半圈（圈径不大于250mm），又以蛇形轨迹前进，喷射应均匀，无裂隙，无“穿裙，赤脚”。
喷浆机的供风压力在0.4MPa，水压应比风压高0.1MPa左右，水灰比为0.47。
喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使喷射的湿混凝土无干斑，无流淌，粘着力强，回弹料少。
喷浆前，需将信号电缆及声光信号掩盖好或移至不喷浆地点,喷射混凝土厚度不小于150mm。
1、喷射混凝土前的准备工作：
（1）检查待喷巷道内的所有锚杆是否合格，无问题时方可进行喷射工作。
（2）清理待喷巷道范围内的杂物、矸石等，接好风、水管路，输料管路要摆放平直不得有急弯，接头要严密不得漏风。
（3）检查喷浆机是否完好，磨擦板是否紧固，有无漏风等，无问题时，方可进行喷射工作。
（4）检查风、水压是否符合要求，风压应控制在5kg－8kg，水压应控制在25kg。
2、在喷浆前，先检查待喷巷道的规格质量，必须符合设计要求，方可进行喷射混凝土工作。
3．砼配比为水泥：
砂：
石子=1：
1.342：
3.129，水泥标号不低于42.5#，石子粒度≤10mm，速凝剂掺量为水泥重量的4%，量斗容量为0.25m3。
4、人工搅拌料时要将料搅拌均匀，配比符合要求。
5、为保证喷浆厚度和表面光滑，必须挂线喷浆，作为检查巷道规格和喷浆厚度的依据。
6、喷浆前要用压风与水将巷道顶帮冲刷干净，并将电缆和其它设备保护好，用木板盖严。
7、喷射手在喷浆前必须戴上胶皮手套、防护口罩、防护眼镜、雨衣和雨裤。
8、喷射中，一人掌握喷枪，一人协同移动输料管，胶管不得出现直角弯。
持枪者要一手紧握喷枪，掌握喷射方向，一手握住进水阀门，控制水量大小，严禁枪口对向其他工作人员，喷射时要通过调节水阀门控制合适的水灰比（0.4-0.5）。
9、喷枪与受喷面要基本垂直，最小不得小于75度，喷枪与受喷面的距离以1.0～1.2米为宜。
10、喷枪操作时，应使喷头沿螺旋形轨迹（1～1.5m）运行，一圈压半圈（圈径200mm）的均匀缓慢移动。
11、加入速凝剂，必须随喷随掺，不得提前掺入料中。
12、喷射砼必须洒水养护，要求每班洒水1～2次，养护时间不少于20天。
13、对于渗水或漏水地段，宜采用排、堵的方式来解决。
用导水管把水集中导出，当砼形成强度后，再用砂浆封孔。
14、在松散破碎和膨胀性围岩中进行锚喷作业时，必须注意以下几点：
（1）严禁用高压水冲洗围岩，必要时可用压风冲刷。
（2）放炮后立即喷混凝土50mm，水泥标号不低于42.5号。
（3）喷完混凝土后到下一循环放炮时间间隔不应小于4小时。
（4）可采用金属网、钢梁与喷锚进行联合支护。
15、正在喷浆的回弹料，严禁掺入新料中。
16、喷射混凝土的回弹率不大于15%。
17、为了减少喷射砼的收缩裂缝，应使用潮湿的中粗砂，控制水泥用量，不能太多，严格掌握水灰比，喷层厚度不得低于50mm，并保证最少28天的潮湿养护。
18、严格执行开停机顺序,开机时必须先给水,后开风,再开机,最后上料；停机时，必须先停料，后停机，再关水，最后停风。
第五节支设U型钢
煤仓下部硐室永久支护为架设U型钢为钢骨架，混凝土浇筑500mm。
由于下部硐室顶板坡度为16°，故U型钢腿部规格各不相同。
巷道所需U型钢，由技术人员算出规格、长度，并将数据及图纸送与供应科进行购买。
下部硐室净宽6.3m，掘进宽度7.3m，净高6.1m-9.1m，掘进高度6.5m-9.7m。
因临时支护为锚喷，喷浆厚度为100mm，故掘进宽度改为7.5m，掘进高度改为6.5m-9.8m。
巷道掘进时，先采用临时支护，待掘进完后，再进行U型钢架设，然后浇筑成巷。
为保证U型钢支护安全，需要注意以下几点：
1、U型钢支护时，先架设腿部，再架设梁，架设好一架再架设下一架。
2、架设前，应找掉巷道顶部锚喷浮岩浆块，然后找好腿窝，架设牢固可靠的工作台，作业人员应站稳在工作台上架设U型钢梁。
腿部立好后应设专人扶腿并插好链锁钢筋，上梁人员不少于3人，齐心协力将梁子稳稳的与腿子搭接，上好卡箍紧固牢固，刹好顶。
3、每两架U型钢之间，必须使用不少于5根拉杆进行连接，防止倒架伤人。
4、U型钢排距必须按照设计图纸上架设，误差不得大于100mm。
5、U型钢架设完毕后，必须经矿技术部、安监部及监理单位验收合格后，方可进行混凝土浇筑。
第六节钢筋制作和绑扎
钢筋到场后，按规格、种类分别堆放，检验钢筋的品种、质量、规格、性能是否符合设计要求和规范规定，证件是否齐全，然后按规定进行取样试验，满足要求后，进行钢筋加工。
钢筋加工前，技术人员按照设计图纸进行配料计算，算出钢筋的下料长度，总根数及钢筋总数，然后出具钢筋配料单，作为备料和加工依据，钢筋加工严格按照钢筋配料单加工，并按种类进行堆放。
施工中按照施工顺序：
编号下放，统一管理，统一监督。
施工前3天，现场检验钢筋加工质量，
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