防水混凝土工程施工方案Word文件下载.docx
《防水混凝土工程施工方案Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《防水混凝土工程施工方案Word文件下载.docx（14页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
这种做法不但能保证结构厚度，还能延长渗水路线，增加对渗透水的阻力，适用于抗渗要求较高的结构。
止水环与螺栓应满焊严密，两端止水环与两侧模板之间增加20mm厚垫木，拆模后除去垫木，沿止水环平面将螺栓割掉，凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。
钢筋
钢筋相互间采取双丝反顺交叉对称绑扎牢固，增加钢筋笼的刚度。
以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。
绑扎钢筋时，按设计规定留足保护层，不得有负误差。
留设保护层，用相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。
钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。
当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同时设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。
混凝土
采用商品砼，标号按设计要求，并严格按试配送试验所选定的配合比配制。
混凝土运输
混凝土在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气里的损失，同时要防止漏浆。
拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应于半小时运至现场，于初凝前浇筑完毕。
运送距离较远或气温较高时，可渗入缓凝型减水剂。
浇筑前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇筑。
混凝土浇筑和振捣
浇筑前，清除模板内的积水、木屑、铁钉等杂物，并以水湿润模板。
使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。
砼的现场浇筑采用泵送。
浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，因此决定使用串筒、溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。
在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。
在浇筑大体积结构中，遇有预埋大管径套管或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔不焊严密。
混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30-40cm，竖墙每层次振捣深度为40cm-50cm。
顶底板用平板振动器加振一次。
相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。
防水混凝土采用机械振捣。
机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在承建过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。
机械振捣按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠振。
混凝土的养护
防水混凝土的养护其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝即用草袋或麻袋覆盖，浇水湿润养护不少于14d。
因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高；
14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，强度增长亦趋缓慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。
冬季施工：
1、对砼表面进行满覆盖防冻。
气温低于5℃时采用热水养护。
2、及时排除聚在混凝土表面的冷凝水。
冷凝水会在水泥凝结前冲淡灰浆，导致混凝土表面起皮及疏松等缺陷。
3、防止结冰。
表面结冰会使混凝土内水泥水化作用非常缓慢；
当温度低至使混凝土内部水分结冰时，混凝土体积就会膨胀，从而破坏内部结构组成，导致强度和抗渗性均大为降低。
4、控制升温和降温速度。
升温速度：
对表面系数小于6的结构，不宜超过6℃/h；
对表面系数为6和大于6的结构，不宜超过8℃/h。
拆模板
由于对防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。
拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境温度之差，不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。
拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。
防水混凝土结构的保护
地下工程的结构部分拆模后，抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阴水线的作用。
回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。
同时做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。
混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。
对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞中洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：
2.5水泥砂将填实抹平。
施工缝
施工缝是防水薄弱部位之一，应不留或少留施工缝。
底板的混凝土应连续浇筑。
墙体上不得留垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。
最低水平施工缝留在距底板面300mm-500mm处，距穿墙孔洞边缘不少于300mm，并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。
施工缝的断面做成钢板止水缝。
为了使接缝严密，浇筑前对缝表面进行凿毛处理，清除浮粒。
在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20—25mm厚的水泥砂浆，其材料和灰砂比应与混凝土相同。
捣压密实后再继续浇筑混凝土。
特殊部位的细部作法
防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道，以及结构的后浇缝部位，均为可能导致渗漏水的薄弱之处，其采取措施如下：
1、预埋铁件的防水作法
用加焊止水钢板的方法既简便又可获得一定防水效果。
在预埋铁件较多较密的情况下，采用许多预埋件共用一块止水钢板的作法。
施工时注意将铁件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实、保证质量。
2、穿墙管道防水处理
（1）套管加焊止水环法
在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管满焊严密，止水环数量按设计规定。
安装穿墙管道时，先将管道穿过预埋套管，按图将位置尺寸找准，予以临时固定，然后一端以封口钢板将套管及穿墙管焊牢，再从另一端将套管与穿墙管之间的缝隙以防水材料（防水油膏、沥青玛脂等）填满后，用封口钢板封堵严密。
（2）群管穿墙防水作法
在群管穿墙处预留孔洞，洞口四周预埋角钢固定在混凝土中，封口钢板焊在角钢上，要四周满焊严密，然后将群管逐根穿过两端封口钢板上的预留孔，再将每管与封口钢板沿管周焊接严密（焊接时宜用对称方法或间隔时间施焊，以防封口钢板变形），从封口钢板上的灌注孔向孔洞内灌注沥青玛脂，灌满后将预留的沥青灌注孔焊接封严。
（3）单管固埋法
有现浇和预留洞后浇两种方法，虽然构造简单、施工方便，但均不能适应变形，且不便更换，一般不宜采用。
当需用此法埋设管道时，注意将管及止水环周围的混凝土浇捣密实，特别是管道底部更应仔细浇捣密实。
泵送防水混凝土
泵送混凝土施工是以混凝土输送泵的压力将塑性混凝土经输送管道送到浇筑地点的施工方法。
它机械化程度高、水平运输与垂直运输同时进行、输送混凝土量大、连续浇筑，具有节省人工、减轻劳动强度、提高生产效率、加快施工进度等优点，适用于较深的、工程量大的、要求连续浇筑的地下或地上防水建筑及构筑物，如大面积地下防水混凝土结构、较深的大型设备基础，以及水池、水塔等构筑物。
本节主要说明采用泵送工艺施工防水混凝土结构应注意的事项。
1、泵送防水混凝土配合比
防水混凝土施工难易程度是以“和易性”指标一坍落度衡量的；
泵送混凝土施工难易程度是以“可泵性”衡量的，它的优劣不仅取决于混凝土自身性质，还与混凝土输送泵的压力、输送管道壁的摩阻力、管道接头以及管道弯曲部分的阻力等因素对混凝土性能的影响有关。
因此，考虑泵送防水混凝土的配合比以获得优良的可泵性为出发点。
由于泵送混凝土是以输送管道进行运送，故除对石子粒径大小有一定要求外，也需要在石子周围具有一定厚度和质量良好的砂浆包裹层，将石子充分隔开，以获得较好的流动性，这一点同普通防水混凝土的原理是一致的，所以泵送工艺完全可以满足防水混凝土强度和抗渗性的要求。
泵送防水混凝土可参考普通防水混凝土配合比的技术参数，同时考虑下列因素选定配合比：
（1）确定适宜的砂率。
泵送工艺要求较大的砂率，以获得良好可泵性，因此可能超过防水混凝土砂率的限值，但不宜过大，以不超过50%为宜，避免影响防水混凝土的强度和抗渗性下降。
（2）泵送防水混凝土的坍落度可以突破规范规定的50mm。
国外资料介绍，坍落度为50—230mm均属可泵范围。
实际上，坍落度过小，拌合物干涩，管道内摩阻力加大，得不到较好的可泵性；
坍落度过大，混凝土拌合物易在输送管道内产生离析泌水现象，使骨料在管道接头或转弯处堆积滞留，形成堵管，影响泵送。
根据混凝土原材料性能、混凝土拌合物运送距离以及坍落度损失等因素，经过摸索试配，在不影响混凝土强度和抗渗性的前提下选择适宜泵送的最佳坍落度。
（3）防水混凝土碎石最大粒径不超过40mm，也适用于泵送工艺。
但要注意碎石最大粒径与混凝土输送管道内径之比，宜小于或等于1：
3；
卵石则宜小于或等于1：
2.5，且通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%。
这样可以减小摩阻力，延长混凝土输送泵及输送管道的寿命。
（4）宜掺入适量外加剂及粉细料。
掺入减水剂可减小新拌混凝土的泌水率，在不增加拌合用水量的条件下增大混凝土的坍落度，增加流动度，使石子在质量良好的水泥砂浆的包裹中沿输送管道前进，减小了摩阻力，从而获得较好的可泵性。
掺入减水剂和粉细料还可以降低水泥用量。
在不影响强度和抗渗性的前提下，降低水泥用量可以减少坍落度损失，有利于泵送施工；
而且对泵送大体积混凝土来说，可以降低水泥水化热，减小混凝土内部与外部的温差，减少混凝土裂缝的出现。
2、泵送防水混凝土施工注意事项
（1）根据工程需要，正确选择混凝土泵车，合理布置泵车、布料杆、管道的位置，尽量减少拆装次数。
一般情况，泵车距被浇筑的结构愈近愈好；
混凝土输送管的方向尽量少变化，弯管数量尽可能减少，以减省摩阻力。
（2）采取有效措施充分向混凝土泵车供料，保持泵车工作的连续性。
泵车受料斗后应有足够场地容纳两台搅拌车，以轮流向泵车供料；
搅拌车输送混凝土的能力宜超出泵车排放能力的20%。
（3）水平输送管长度与垂直输送管长度之比不宜大于1：
3，否则会导致管道的弯曲部分摩阻力增大，可泵性降低，形成堵塞。
输送管道应接直，转弯宜缓，管道接头应严密，不得漏浆。
施工时应防止管内混入空气，形成堵管。
（4）输送混凝土之前，先压水洗管，再压送水泥砂浆，压送第一车混凝土时可增加水泥100kg，为顺利泵送创造条件。
（5）采取措施防止大石子及杂物混入混凝土拌合物。
（6）控制坍落度，在搅拌站及现场设专人管理、测定，每隔2—3h测试一次，及时调整坍落度值，解决坍落度过大或过小的问题。
（7）泵送补偿收缩混凝土应根据事先测定的坍落度损失决定一次拌合用水量，不得二次加水，并应注意不宜使运输和停放的时间过长，以及控制施工温度。
（8）加强对泵车及输送管道的巡回检查，发现隐患，及时排除；
缩短拆装管道的时间；
设置备用泵车。
（9）泵送间歇时间可能超过45min，或混凝土产生离析时，应立即以压力水或其他方法将管道内残存的混凝土清除干净。
（10）拆下的管道应及时清洗干净，以防再用时由于不洁而增加阻力，形成堵管。
（11）施工后，应注意泵车、管道等机械设备的保养维修和存放，以备再用。
防水混凝土结构的质量检查
1、混凝土原材料必须符合现行国家标准，施工及验收规范和设计的有关规定。
2、所用外加剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标应合格。
3、检查混凝土拌合物配料的称量是否准确，如拌合用水量、水泥重量、外加剂掺量等。
4、检查混凝土拌合物的坍落度，每工作班至少测两次。
掺引气型外加剂的防水混凝土，还应测定含气量。
5、检查模板尺寸、坚固性、有否缝隙、杂物，对欠缺之处应及时纠正。
6、检查配筋、钢筋保护层、预埋铁件、穿墙管等细部构造是否符合设计及规范要求，合格后填写隐蔽工程验收单。
7、检查混凝土拌合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正。
8、检查混凝土结构的养护情况。
结构施工后的检查
1、各种原材料的质量证明文件、试验报告或检验记录。
2、混凝土的强度、抗渗试验报告单。
3、分项工程及隐蔽工程验收记录。
4、外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋等影响质量的缺陷，穿墙管、变形缝等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象。
若发现有渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时修补。
湖南北山建筑股份有限公司
二00二年十一月二十六日
规程的规定，盲目施工，会使结构出现各种各样的抗渗质量问题，如常见的有表面渗水、裂缝漏水、细部（预埋件、穿墙管道等）渗漏水等。
因此应分析产生质量问题的原因，以便在施工时采取相应的技术措施，避免质量弊病的发生。
对已经出现的抗渗质量问题应及时予以修补堵漏。
表面渗水
防水混凝土结构表面出现大面积或局部面积渗水，有的呈明显的慢渗或快渗，也有的呈微渗，无集中渗水点，结构大面积呈潮湿状。
上述渗漏大多是防水混凝土质量低劣，达不到设计抗渗等级所致。
具体因素有：
材料不合格，配合比不正确或用料称量不准确；
混凝土在运输或浇筑过程中产生离析；
振捣不当，欠振、漏振；
养护不得法，混凝土早期脱水或使养护期缩短，等等。
应以这些因素为鉴，按规定正确施工，提高防水混凝土质量。
对于已出现的渗漏，可按以下方法处理：
1、对明显渗漏水的混凝土表面，应按13-7“地下防水工程渗漏水的修堵施工”介绍的方法，先检查出漏水部位，再将渗漏范围尽量缩小，面漏缩为线漏，线漏缩小到一点或数点，用适宜方法堵塞。
2、对微渗的潮湿混凝土表面，可在其上抹刚性多层作法、膨胀水泥砂浆、氯化铁防水砂浆，或涂刷环氧煤焦油涂料，做防水层或辅助防水层。
（1）刚性多层作法（即四层或五层刚性防水抹面）
（2）膨胀水泥砂浆抹面
先将基层清洗干净并保持湿润。
在处理好的基层上先抹压一层膨胀水泥净浆，约1-2mm厚，在净浆终凝前再抹压1：
2膨胀水泥砂浆。
常温下施工后8-12h即可覆盖潮湿养护，并保持潮湿养护不少于14d。
在低温或较高气温下，应根据抹面的硬化程度适时进行养护。
（3）氯化铁防水砂浆抹面
1）材料：
水泥标号不低于425号。
一般选用硅酸盐水泥；
对处于潮湿环境或水中的结构，宜选用矿渣硅酸盐水泥。
砂子的粒径宜为0.5-3mm。
2）配合比：
打底砂浆为水泥：
砂：
氯化铁防水剂=1：
2：
0.03；
面层砂浆为水泥：
2.5：
水灰比均为0.5。
3）施工要点：
氯化铁防水剂应溶于水中搅拌均匀，再加入按比例拌匀的水泥和砂之中。
基层处理与刚性多层作法相同。
在处理好的基层上抹压两遍防水砂浆，打底厚1-1.2cm，底层初凝后再施工面层，厚1-1.3cm.施工后的8-12h即可覆盖潮湿养护,并保持不少于14d。
氯化铁防水砂浆应随拌随用，初凝硬化后的砂浆不能再用。
（4）环氧煤焦油涂料
裂缝漏水
尽管并非所有裂缝都会出现渗漏，但是裂缝危害很大（小于0.1mm或可以“自愈”的裂缝除外）。
由于有害介质的侵蚀以及混凝土“碳化”，可使钢筋锈蚀、裂缝扩展，容易与混凝土内部毛细孔连通，形成渗漏水通路，所以对于有害裂缝的修补与裂缝漏水的修堵同样重要。
1、干缩裂缝
多发生在结构表面，呈现微细的、不规则的交错裂缝，形成原因主要是施工中不注意，比如：
混凝土原材料选用不当，骨料不洁净、含泥量大；
配合比不恰当，水泥用量、水灰比、砂率过大；
振捣不密实或振捣过度，使混凝土表面浮浆过多；
终凝前对结构表面未予抹压；
养护不及时，混凝土早期失水，或未覆盖保潮，使结构表面水分蒸发过快，混凝土体积收缩，在相邻部分或钢筋的限制下产生裂缝。
只要加强管理，严格按规定施工，可以减少这种裂缝的产生。
2、温度裂缝
呈现表面宽、向内部逐渐变窄的不规则裂缝，个别情况也可能呈现相反形状或中间宽两端窄的裂缝。
这种裂缝可能深及结构内部，甚至贯通整个截面，造成裂缝漏水。
这种裂缝的形成是混凝土在散热过程中引起的冷缩在相邻部分的限制下产生背向变形所致。
为减省温度裂缝，施工应注意季节气候影响，冬季应采取保温措施，避免寒冷侵袭而使表层混凝土温度骤降，形成较大的内外温差；
夏季可采取措施降低骨料温度（如喷水冷却或遮阳防晒等），或用深井凉水拌合混凝土等，以降低混凝土内部温度。
还应注意拆模时混凝土表现温度与外界气温的温差不要大于15℃。
对于大体积混凝土应使用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥），或掺入粉细料代替一部分水泥，以减小水泥水化热。
还可以掺减水剂减少水泥用量，或在不影响设计效果的前提下投入不超过混凝土体积四分之一的毛石，以降低混凝土内部的热量。
也可以在结构中预留孔道，用通入冷水或冷气的方法降低混凝土内部的水泥水化热。
对于大型基础，可采用“后浇缝”施工，或采用分段分层法施工，以利散热，并减少温差收缩裂缝。
３、施工缝漏水
主要是由于不按规范规定留置和施工所致。
４、裂缝及裂缝漏水的处理
对于未渗漏的裂缝，可参照施工缝处理方法，沿缝长凿成八字型凹槽，槽的尺寸可按裂缝大小及宽度而定，一般情况槽宽２-5cm、槽深1-3cm，用钢丝刷刷除槽内混凝土碎屑及浮灰，剔掉与混凝土粘结不牢的石子，然后用水将槽冲刷干净，以素水泥浆打底，再抹1：
2.5水泥砂浆压实抹平，最后随大面积一并做防水层。
预埋件部位渗漏水
预埋件周围渗漏水也是容易出现的质量问题之一，主要原因是：
预埋件安装前未将锈皮或油渍清除干净，影响与混凝土的粘结，形成缝隙而致漏水；
预埋件周围的混凝土未浇捣密实，形成蜂窝、孔洞，同混凝土毛细孔连通，引起漏水。
尤其在预埋件稠密处，更易发生此类问题；
预埋件固定不牢，在受外力碰撞或振动时产生松动，与混凝土之间形成缝隙。
为此，对于预埋件稠密处，应改用相同强度等级的细石混凝土将预埋件周围浇捣密实，要注意同相邻混凝土筑成整体、不留施工缝；
对承受振动的预埋件，应先埋设在混凝土预制块中，预制块周围抹好防水抹面，然后按设计位置将混凝土预制块稳牢，再在周围浇筑结构整体混凝土。
对于预埋件周围出现的孔洞或裂缝漏水，可按13-7相应的堵漏做法修堵。
因受振动而致预埋件周边渗漏水，可将预埋件拆出，除去粘连的混凝土及浮灰，并将其表面锈污清除干净，再将预埋件浇筑在混凝土预制块中，预制块周围抹好防水抹面。
在从结构中拆出的预埋件部位，凿成比预制块稍大的凹槽，将槽周及槽底清理干净后满涂快凝砂浆，然后将混凝土预制块填入凹槽，并用快凝砂浆将预制块周围缝隙充分填实。
待快凝砂浆硬化并具有一定强度后，即沿四周缝隙用快凝水泥胶浆严密堵塞，再用素灰嵌填密实，最后以刚性多层作法防水层封严。
管道穿墙部位渗漏水
由于管道外皮不洁净，油污、锈迹未除净，致使与混凝土粘结不良，出现缝隙漏水；
施工时，管道周围混凝土浇捣不密实，形成蜂窝、孔洞，特别是大直径管道底部更不易捣实，对此可在管道底部开设浇筑振捣孔，待其底部混凝土浇捣密实后，再将孔封严；
由于施工方法欠妥，穿墙管不适应外力或温度变形，也会产生裂隙漏水的问题。
应在穿墙管道设置止水环（环数及直径按设计规定），以延长渗水通路，增强阻水效能，并兼有锚固管道的作用。
为适应一定变形，可采用预埋套管法，即先预埋较穿墙管径大100mm的套管（亦可加焊止水环），穿墙管穿过套管按设计位置固定，然后将穿墙管与套管之间的缝隙用石棉水泥嵌填密实。
此法施工便利，且有一定调节度，可适应一定的变形。
穿过内墙的热力管道可依此法施工。
对于热力管道穿过外墙，可采用橡胶止水套管法。
即先将带法兰的套管预埋在结构中（套管上加焊止水环），在套管无法兰的一端沿管周剔槽，用素灰嵌填。
安装管道时，将穿墙管穿过套管，按设计位置固定好，把橡胶止水套套入穿墙管并装在套管法兰上，用螺栓固紧，再用铁卡将橡胶止水管套箍紧固定在穿墙管道外皮，然后从无法兰的一端用石棉水泥将套管与穿墙管之间的缝隙填嵌密实，最后用刚性多层作法防水层将管周封严，此法可适应因温度引起的管道涨缩变形。
管道周边已经出现渗漏水的处理方法：
1、普通管道穿墙部位裂缝漏水可参照13-7-1-3中的“裂隙漏水”堵塞方法修堵。
2、热力管道穿过内墙部位的渗漏水可采用“埋设预制混凝土半圆套管法”堵塞。
即先将管孔周围扩大凿通，把洞口周围清洗干净，保持湿润，再将已抹好防水层的两个预制混凝土半圆套管放入墙孔对成圆形，并在其接缝处填满快凝砂浆压紧，然后用快凝砂浆上下左右对称地将混凝土套管与洞壁之间的缝隙填嵌密实，填至接近洞口时改用快凝胶浆密实封填，最后再以填充（如石棉水泥）将预制混凝土套管与穿墙热力管之间的缝隙填嵌密实。
可先堵实一端，再从另一端加入填充料，填嵌打口封实。
3、热力管道穿过外墙部位渗漏水，可以先将地下水位降至管道标高以下，再用橡胶止水套管法进行修堵。
升级会员 