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6—制造

6.1概述

6.1.1工艺

6.1.1.1制造API650标准储罐的全部工作，应符合本标准和在询价或订购单中认可的替换规定。

制备工艺与加工等都应是优良的，并接受制造单位检查人员最为严格的检查，不管买方是否放弃了某些检验项目。

6.1.1.2当材料要求矫正时，应在下料和成型之前用加压或其它无害的方法进行。

除非将材料加热到锻造温度，否则不允许加热或用锤击的方法矫正。

6.1.1.3用于辅助储罐制造的材料不应对储罐的结构完整性产生不良影响。

润滑油、有色粉笔、胶粘剂和焊接防飞溅喷剂不应包含对储罐产生不良影响的材料，如用于不锈钢材料的硫、氯化合物。

即将焊接到压力边界上的连接件，在焊缝12mm（0.5in.）范围内的焊缝区均不应有锌涂层或镉涂层。

6.1.2板边加工

板边可以剪切、机械加工、铲削、或自动火焰切割。

对焊接头，剪切板厚最大为10mm（3/8in.）；搭接接头，剪切板厚最大为16mm（5/8in.）。

注：

经买方同意，对焊接头，剪切板厚最大可为16mm（5/8in.）。

火焰切割的板边应均匀光滑，焊前应去掉氧化皮和焊渣等堆积物。

切削或剪切边缘要用钢丝刷刷过。

边缘表面上薄的锈膜不需要除去。

罐顶和罐底板的圆周边缘可以用氧气切割。

•6.1.3壁板成型

图6-1中提供了储罐安装之前符合储罐曲率的壁板成型标准。

如果储罐直径超出图6-1规定的限值，或者如果制造方关于任何直径的替代程序获得买方接受，则允许壁板成型与罐壁安装同时进行。

6.1.4标记

所有切割成型专用钢板和罐顶支撑构件，在包装起运前应按制造图注上标记。

6.1.5运输

装运的钢板和储罐材料，应保证交货时不受损伤。

对螺栓、螺母、螺纹管接头及其它小的零部件应装箱、装桶或装袋交运。

所有法兰面和其它机械加工表面应采取防腐蚀和防止物理损伤的保护措施。

6.2车间检验

6.2.1在任何时候执行合同规定的任何工作时，买方检验人员应能自由进入与合同有关的任何制造车间之内。

制造方应向买方检验人员提供各种合理的方便条件，以证明制造方是按本标准供给材料的。

另外，按9.3的要求考核焊工用的试件也应提供给买方检验人员。

除非另有规定，检验工作应在装运之前在制造地点进行。

在钢厂即将轧板和制造即将开始时，制造方应事先通知买方制造进度，以便需要时，买方检验人员可以赶至现场。

通常钢厂的钢板试验足以证明所提供钢板的质量（6.2.2中注明者除外）。

图6-1—壁板成型

当买方原始合同有规定时，钢厂应按材料标准规定将试验报告或证明书提供给买方。

6.2.2钢厂和制备车间的检验不能取代制造方应担负下述责任，更换在现场发现的有缺陷的材料并返修制备工艺造成的缺陷。

6.2.3任何材料或制造工艺不符合本标准的要求时，买方检验人员可以拒绝接收该材料以及与合同有关的其它材料。

在钢厂和制造方验收后，或在储罐安装和检验时发现存在有害缺陷的材料时，不得使用。

并将此结果书面通知制造方，要求制造方迅速提供新的材料和进行必要的调换或进行适当的修理。

6.2.4a.在将钢板安装到储罐上之前或者在将接管插入壁板之前，制造方应对罐壁和顶板的所有边缘进行外观检查，以便确定是否存在分层。

如果发现存在分层，制造方应对该部位进行超声波试验，确定分层的范围，并且应废弃钢板或按照6.2.4b进行修补。

b.如果发现的分层长度不超过75mm（3in.）、深度不超过25mm（1in.），可以通过边缘刨销以及重新焊接来封住分层。

在开始制造之前，制造方应提交边缘修补程序并获得买方接受。

对于超出这些限值的分层，制造方可以选择丢弃钢板或通过完全清除分层来修补钢板。

在进行修补之前，制造商应记录分层的范围，并提交个案修补程序，供买方批准。

7—安装

7.1概述

7.1.1除了合同中另有规定外，买方应提供必要的基础和拱坡工作。

开始工作之前，制造方应检查基础的水平公差和轮廓，如发现有任何可能影响完工质量的任何缺陷，应通知买方。

除非制造商另有约定，否则记录的缺陷应由买方纠正。

7.1.2在买方将储罐基础移交给制造方后，制造方应保持罐下方的拱坡轮廓准确，无诸如粘土、煤、煤渣、金属废料或任何动植物性物质等杂质。

由于制造方的操作导致基础或拱坡表面发生任何损坏，制造方应负责修补。

7.1.3除7.2.1.9所允许外，在储罐建造过程中，相互接触的表面上不应涂漆或有其它物质。

7.1.4储罐内外构件的表面油漆或其它保护涂层应在合同中规定，并由合格工人来完成。

7.1.5所有焊接到罐体外部的临时连接件应除掉，并应将明显突起的焊接金属从板上铲掉。

如果在去除连接件时，无意中造成钢板撕裂，应通过焊接且随后将表面打磨光滑来修补损坏部位。

7.1.6所有焊接到罐体内部（包括罐壁、罐顶、罐底、罐顶支柱和其它内部构件）的临时连接件，都应去除，任何明显突起的焊接金属应打磨光滑。

如果在去除连接件时，无意中造成钢板撕裂，应通过焊接且随后将表面磨削光滑来修补损坏部位。

这项工作应在内部涂漆、固定顶举升、浮顶初次浮动以及突起可能造成损坏的任何其它情况之前完成。

7.2焊接细节

7.2.1概述

7.2.1.1储罐及其结构附件应用适当的焊接设备，采用手工电弧焊、金属极惰性气体电弧焊、钨极气体电弧焊、氧-可燃气焊接、管状焊丝电弧焊、埋弧焊、电渣焊或电气焊的工艺进行焊接。

在制造方和买方一致同意后，才可使用氧-可燃气焊接、电渣焊或电气焊。

当材料需作冲击试验时，不能使用氧-可燃气焊接方法。

储罐的焊接按照ASME标准的第IX部分或本标准的第9章的工艺要求。

进行焊接时保证与母材金属完全熔透。

7.2.1.2当焊接零部件的表面因雨、雪或冰而潮湿时，下雨、下雪或有大风时，除非焊机和工件有适当的保护措施，否则不准进行任何形式的焊接。

另外，金属温度低于表7-1中规定的温度时，应进行预热，在这种情况下，母材上起弧处75mm（3英寸）范围以内应至少加热至表7-1中规定的温度。

7.2.1.3每层焊缝金属或多层焊缝金属，应在下一层焊缝金属焊接前清除掉焊渣和其它沉积物。

7.2.1.4所有焊缝边缘均应和钢板表面熔合，无尖角。

7.2.1.5所有焊缝不得有干扰NDE结果的皱褶、凹槽、焊瘤、急剧隆起和凹陷。

7.2.1.6在焊接操作中，所有接搭焊接头的钢板应紧密接触。

7.2.1.7如果未有买方的书面批准，制造方建议的钢板焊接定位方法应交于买方检验员批准。

7.2.1.8当焊缝为手工电弧焊，组装罐壁纵焊缝处的点焊焊缝应去除，不应留在完工的接缝中。

如采用埋弧焊方法，应完全去除掉点焊处的焊渣。

点焊如果很牢固而且全部熔合于其后焊接的金属中，则可不必除掉。

无论点焊是去除还是保留，都应使用符合ASME标准第Ⅸ部分的填角焊接或对焊工艺规程。

保留的点焊是符合ASME标准第Ⅸ部分考核合格的焊工焊接的，并经外观检查，如发现缺陷应去除（见8.5外观检查标准）。

7.2.1.9如焊接表面处采用保护涂层时，应将所用涂料成份和涂层的最大厚度包括在焊接工艺评定试验中。

7.2.1.10在罐壁板或罐底环形边缘板上采用手工电弧焊时应使用低氢电焊条，包括第一层壁板与罐底或环形边缘板的连接，条件如下：

a.罐壁钢板厚度（两块连接钢板中的较厚者）大于12.5mm（0.5英寸），罐壁用I-III组的材料。

b.所有罐壁钢板厚度，罐壁用IV、IVA、V、VI组的材料。

7.2.1.11在储罐正式装产品之前，充水试验之前或之后，小型非结构件如：

绝缘保温用的卡子、保温钉studandpin（支撑环、支撑扁钢除外）在罐壁的外表面（包括补强件、焊后热处理件的表面）、罐顶上焊接时，应采用电弧螺柱焊、电容储能放电电焊、手工电弧焊工艺进行焊接。

条件如下：

a.焊缝间距达到5.8.1.2a的要求；

b.电弧螺柱焊适用于螺柱最大直径为10mm（3/8英寸）或相等横截面积的螺柱。

c.采用手工电弧焊工艺进行焊接时，应使用最大直径为3mm（1/8英寸）的低氢电焊条。

d.除电容储能放电电焊焊缝外，其它焊缝按照7.2.3.5的要求检查。

无论罐壁材料为何种，电容储能放电电焊焊缝应进行目视检查。

e.电弧螺柱焊、电容储能放电电焊工艺应按照ASME第IX部分进行评定。

但电容储能放电电焊工艺所用电源功率小于等于125瓦特时，无需进行评定。

按照ASME第IX部分进行评定合格后，手工电弧焊工艺才可使用。

7.2.2罐底

7.2.2.1在底板铺平并点焊后，应由制造方采用收缩变形的最小的焊接顺序进行接头焊接，使罐底焊接后尽可能的趋于平整。

7.2.2.2罐壁与罐底之间的焊接应在罐底焊缝全部焊完之前进行，罐底所留下的未焊接缝用以补偿之前完成的焊缝收缩。

7.2.2.3罐壁板可用罐底上的金属夹具体来定位。

壁板可以先点焊在罐底板上，然后在壁板的底端和罐底之间再开始连续焊接。

7.2.3罐壁

7.2.3.1用对焊连接的壁板应准确定位，在焊接过程中保持在原来的位置。

当板厚大于16mm（5/8英寸）时，纵向焊缝错边量不超过板厚的10%或3mm（1/8英寸），取两者的较小值；当板厚小于或等于16mm（5/8英寸）时，纵向焊缝错边量不超过1.5mm（1/16英寸）。

7.2.3.2对于焊接完的环向焊缝，上圈壁板在任意一点的突出量（上圈壁板面突出下圈壁板面的值）不超过上壁板厚度的20％且最大值不超过3mm（1/8英寸）。

当板厚小于16mm（5/8英寸）时，不超过1.5mm（1/16英寸）。

•7.2.3.3在开始正面的第一道焊接之前，双面对接焊接头反面的打底焊道应彻底清根，使其表面能和附加的熔焊结束融合良好。

清根可通过铲切、磨削、熔出方法进行。

如果第一道打底焊的背面既光滑又没有因夹渣引起的裂纹时，可按现场检验的条件采用买方同意的其它方法。

纵向接头需要采用多道焊工艺，每次焊道厚度不超过19mm（3/4英寸）。

7.2.3.4对于厚度大于38mm（1.5英寸）（以接头处较厚板的厚度为准），每层罐壁的环向和

7.2.3.5对Ⅳ、IVA、V或VI组的材料焊接时应遵守本部分的规定。

永久性或临时罐壁附件（罐壁和罐底焊接见7.2.1.10）应使用低氢型焊条焊接并采用不会引起内部焊接裂纹的焊接工艺。

当选用厚板的焊接工艺或低温焊接的焊接工艺时，应考虑预热的必要性。

永久性罐壁附件的焊缝（不含罐壁和罐底的焊缝）和去掉临时附件的地方应进行外观检查和磁粉检查或液体渗透法。

（见8.2、8.4或8.5适用检查标准）。

7.2.3.6接管、人孔和清扫孔的焊缝，在消除应力后但在充水试验前，应进行外观检查和磁粉检查或液体渗透法检查。

7.2.3.7齐平型连接件的检查要求应照5.7.8.11的规定进行。

7.2.4罐壁与罐底连接的焊缝

7.2.4.1罐壁内打底焊道应除去焊缝表面的所有熔渣和非金属，进行第一道罐壁外的焊接（除临时点焊外）之前应检查整圈焊缝，检查用外观目测和使用以下任一方法，两者都需经买方和制造方同意。

a.磁粉检查。

b.用溶液渗透检查，并在罐壁和罐底接缝使用显色剂，在最少静置1小时后检查渗漏。

c.用水溶液渗透检查，在任一边涂水溶液并在另一边使用显色剂，在最少静置1小时后检查渗漏。

d.用高闪点渗透油如轻柴油检查，在罐壁个罐底接缝处涂抹，保持至少4小时，再检查焊缝的吸液迹象。

注：

即使进行过下面要求的清理后，残油或许还保留在仍需焊接的表面，也可能污染随后的焊缝。

e.采用直角真空箱检查气泡。

彻底清除焊接表面和未焊的罐壁和罐底接缝上的所有检查残物。

去掉有缺陷焊段并按要求重焊。

用上述的方法再检查修补过的焊缝的两侧，最少150mm（6英寸）长的焊缝。

重复清理-去除-修补一检查-和清理的过程直至无泄漏迹象。

完成罐壁接头的内外所有焊道焊接。

对完工的壁板接头的内外整圈焊缝表面进行外观检查。

7.2.4.2作为7.2.4.1的替代检查方法。

首先罐壁内打底焊道应除去焊缝表面的所有熔渣和非金属，然后焊缝外观目测检查。

在完成罐壁内外的角焊缝或部分焊透焊缝后，把溶液膜放置在焊缝的两侧，把焊缝两侧的空气压缩到103kPa（表压力，15磅/英寸2）进行测试。

为了保证焊缝各处的压力达到上述数值，在内外焊缝的一处或多处应焊接密封箱。

为了同焊缝之间的空间相通，应在被测试段的一端接上一个管接头，另一端接上压力表。

•7.2.4.3经买方和制造方同意，整圈焊缝已进行了如下的检验，可放弃7.2.4.1的检查：

a.打底焊道道的外观检查（内部和外部）

b.罐壁内、外已经全部焊完接头表面的外观检查。

c.罐壁内、外已经全部焊完接头表面的磁粉检查、液体渗透或直角真空箱检查。

7.2.5罐顶

本标准除了要求罐顶桁架结构（比如檩条和梁）应当平直外，在罐顶安装方面无特殊要求。

7.3检验、试验和修补

7.3.1概述

7.3.1.1买方检验人员应能自由进入与合同有关的任何作业之内。

制造方应向买方检验人员提供各种合理的方便条件，以证明制造方是按本标准供给材料的。

7.3.1.2任何材料和工艺都应符合6.2.3的更换要求。

7.3.1.3由于制造工艺或其它原因造成的有缺陷的材料应拒绝使用。

应将此结果书面通知制造方并要求迅速供给新材料或纠正缺陷。

7.3.1.4验收之前，所有工程项目应全部完成并达到买方检查人员的要求。

整个储罐在装油时必须严密无泄漏。

7.3.2焊缝检查

7.3.2.1对接焊缝

罐壁钢板之间的对接焊缝要求完全焊透和完全熔合。

对焊缝质量的检验应采用8.1说明的射线探伤法或由制造方和买方共同协商采用8.3.1的替代方法--超声波探伤法（见附录U）。

除了射线探伤法和超声波探伤法，所有焊缝应进行外观检查。

此外，买方检验员应对所有对接焊缝的裂纹、弧坑、过度咬边、表面气孔、未焊透及其它焊接缺陷进行外观检查。

外观检查的合格和修复标准见8.5。

7.3.2.2角焊缝

角焊缝应进行外观检查。

检查前应清除掉所有的焊渣和其它沉积物。

外观检查合格和修补标准见8.5。

7.3.2.3责任

制造方应负责射线探伤法检查和必要的修补工作。

如果买方检查人员提出射线探伤检查的数量超过了第6章的规定，或要求剖开角焊缝的位置，超过了每30m（100英尺）内1处的规定，并且无缺陷发现，那么额外检验和相关的工作就由买方承担。

7.3.3罐底焊缝检查

罐底焊接一完工，就应目测检查焊缝和罐底板的缺陷和泄漏情况。

应特别注意排水槽、凹陷和凿伤的区域、三板搭接处、底板破裂、弧坑、去掉临时附件的位置、焊缝烧穿。

目视检查的合格标准和返修标准见6.5。

所有焊缝应用以下方法之一检验：

a.按8.6的要求用真空箱法检验

b.按8.6.11的要求用探漏气体检验

c.至少底层罐壁焊完后，将水（由买方提供）用泵打到罐底之下。

罐底边缘以外的临时围堰和罐壁之间的水面高度至少150mm（6英寸）。

试验用水的管线可临时通过人孔接到罐底上的一个或多个临时法兰上，也可永久性固定安装在罐底的基础内。

安装方法应取决于基础性质。

并应注意保护罐底下的基础。

7.3.4补强板焊缝检查

在油罐制造完毕后，充水试验前，应通过5.7.5.1中规定的信号孔，在每个开孔的补强板和罐壁之间，充入100kPa（15磅每平方英寸）空气试漏。

此时在补强板内、外的周边焊缝处及与罐的内、外接缝处涂以肥皂水、亚麻籽油或其它适合检漏的物质。

7.3.5罐壁试验

在储罐及罐顶上结构件完工后，罐壁（除了依附录F设计的罐壁）应用数据表第14行规定的以下方法之一进行试验：

1.如果能用水来进行试验，应向罐内充水：

（1）充水至最大设计液位H：

（2）对有气密要求的储罐，水面应高出顶板与罐顶角钢（或抗压圈与罐壁的焊缝）连接焊缝50mm（2英寸）；（3）如果受到溢流孔、内浮顶的限制，充水到低于上述

（1）、

（2）规定的液位或根据买方和制造方协定的位置；或（4）充水至能够产生相当于全高度清水试验所产生的罐壁底部环向应力的海水液位。

储罐在充水试验时应经常检查，并且任何高于测试水面的焊缝应根据项目b进行检查。

以上试验应在储罐未与外部任何永久性管线连接之前进行。

在充水试验时，5.8.1.1中规定的罐壁附件（其位置至少高于水面1m）和罐顶上的附件可进行焊接。

充水试验完成后，仅有7.2.1.11规定非结构性附件可罐体上焊接。

2..如果无充足水进行灌注，储罐进行测试可采用：

（1）罐内的所有焊缝涂上高渗透油，如汽车弹簧油，并认真检查焊缝外部的渗漏情况；

（2）加真空于罐壁焊缝的任一边或按7.3.7中对罐顶试验的规定，用空气在内部加压对焊缝仔细检漏；（3）用7.3.5第1、2项中规定方法的任何组合。

7.3.6充水试验要求

7.3.6.1储罐充水试验应在与外部任何永久性管线连接之前进行。

在充水试验时，5.8.1.1中规定的罐壁附件（其位置至少高于水面1m）和罐顶上的附件可进行焊接。

充水试验完成后，仅有7.2.1.11规定非结构性小附件可在罐体上焊接。

任何高于测试水面的焊缝应根据下列其中一种方法检查是否出现任何渗漏：

1.罐内的所有焊缝涂上高渗透油，如汽车弹簧油，并认真检查焊缝外部的渗漏情况；

2.加真空于罐壁焊缝的任一边或按7.3.7中对罐顶试验的规定，用空气在内部加压对焊缝仔细检漏；

3.用第1、2项中规定方法的任何组合。

7.3.6.2制造方应负责：

1.准备进行试验的储罐。

这应该包括清除储罐内部以及罐顶的所有垃圾、碎屑、润滑脂、机油、焊接氧化皮、焊接飞溅物以及任何其它杂质。

•2.按数据表第14行的规定从水源连接位置到水处理点提供、敷设并清除所有管线。

•3.充注和排空储罐。

（参见1.3关于买方需要获得处理水的任何必要许可的责任。

）

•4.如果数据表第14行中有规定，在充水试验后应进行清洁、冲洗、干燥或其它规定活动，让储罐做好运行准备。

•5.进行沉降测量（除非买方在数据表第14行中明确放弃）。

6.提供所有其它试验材料和设施，包括盲板、螺栓和垫片（见4.9）。

•7.在充水试验期间或充水试验之后，检查抗风圈的排水是否适当。

如果仍有水残留，获得买方批准的情况下，应提供额外排水措施。

7.3.6.3买方应负责：

1.提供并处理从数据表第14行中指定的水源连接位置用于储罐充水试验的水。

如果要求制造方使用灭菌剂或腐蚀性添加剂，买方应负责确定或规定处理水的处理限制。

2.规定测试水的质量。

最好使用饮用水进行充水试验。

不排除使用冷凝水、反渗透水、井水、河水或海水。

买方应考虑诸如低温脆性断裂、冻害、悬浮固体量、卫生问题、动/植物培养和/或生长、酸度、全面腐蚀、点蚀、防阴极电池、微生物腐蚀、追踪化学侵蚀的材料依赖度敏感性、储罐排空后的处理、冲洗和残留等问题。

如果买方提供的测试水导致腐蚀，买方应负责必要的修补。

3.在数据表第14行（使用补充规范）中为以下冶金材料规定对水质的任何额外限制：

a.碳钢—对于接触水超过14天的碳钢设备，包括充水和排水（如，考虑添加去氧剂和灭菌剂，并通过加碱提高pH值）。

b.不锈钢-见附录S。

c.铝部件-见附录H。

7.3.6.4对于碳钢和低合金钢储罐，在充水试验过程中，储罐金属温度不应低于图4-1所示的设计金属温度，防止水结冰。

如果要求加热，除非数据表第14行中另有规定，否则应由制造商负责加热测试水。

7.3.6.5最低充水和排水速率，如有的话，应由买方在数据表第23行中规定。

除非5.8.5中的要求另有限制以外，否则当沉降测量由买方指定时，最高充水速率应为如下所示。

进行标高测量同时，可以继续充水，只要读数的水位变化不超过300mm（12in.）。

除非数据表中取消，否则制造商应按照以下规定进行罐壁标高测量：

1.罐壁标高应沿罐的圆周以不超过0.8m（32in.）的等距间隔进行测量。

罐壁测量点数量至少应为8个。

2.观测到的标高应作为永久性基准。

标高测量仪应至少安装在离储罐11/2倍储罐直径处，读取储罐标高读数。

要求读取六套沉降读数：

a.开始充水试验前

b.储罐充水到1/4测试高度（±600mm[2ft]）时

c.储罐充水到1/2测试高度（±600mm[2ft]）时

d.储罐充水到3/4测试高度（±600mm[2ft]）时

e.储罐充水到最大测试高度后至少24小时。

在下列条件下，如果买方要求，该24小时期限可以增加到数据表上规定的期限：

i.储罐是区域中的第一个储罐。

ii.储罐容量大于区域中任何其它现有储罐。

iii.储罐的单位承载量高于区域中任何其它现有储罐。

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iv.将出现沉降速率或幅度有关的问题。

f.储罐中的测试水排空后

注：

如果买方规定，以上b、c、d中所述的三套沉降读数可省略。

7.3.6.6如果沉降测量由买方指定，则圆周中每10m的沉降差异大于13mm（每32ft大于1/2in.）或均匀沉降超过50mm（2in.），均应报告给买方评估。

应停止对储罐充水，直到买方允许。

7.3.6.7对于浮顶罐，在初次浮动之前以及在最高测试充水高度，应测量并记录罐壁和罐顶边缘板之间的最大和最小环形空间。

7.3.6.8内部罐底标高测量应在充水试验之前和之后进行。

应在贯穿储罐的直径线上进行测量,最大间隔为3m（10ft）。

直径线之间的夹角应相同，在储罐圆周处测得的最大间隔为10m（32ft）。

应至少使用四条直径线。

7.3.6.9所有标高测量应包含在制造商的施工后文件包中（见W.1.5）。

7.3.7罐顶试验

7.3.7.1对有气密要求的罐顶完工后，（除了依7.3.7.2、附录F.4.4、F.7.6设计的罐顶）应用以下方法之一进行试验：

a.用空气在内部加压，压力不超过顶板重量，用肥皂水或其它适合检漏的物质检漏。

b.按8.6规定，真空箱法进行焊缝检漏。

•7.3.7.2除非买方另有要求，否则对于没有气密要求的罐顶完工后，如有周边通气孔、自动开起或开起的通气孔的储罐，只需经过焊缝外观检查。

7.4焊缝修补

•7.4.1焊缝中发现的所有缺陷都要通知买方的检验员，并得到同意后方可进行返修。

返修完成后应经买方检验员认可。

合格标准见8.2、8.4和8.5。

7.4.2罐底接缝上的针孔和多孔性的渗漏，可在渗漏部位再焊上一道。

在罐底或罐顶焊缝上的其它缺陷或裂纹（包括附录C的浮顶）应如8.1.7所要求的进行修补。

不允许用机械的方法锤捻焊缝使其密封。

7.4.3依照8.1.7对罐壁或罐壁至罐底的焊接接口进行缺陷、裂纹或漏洞的修补。

7.4.4在储罐装满水进行测试后发现的缺陷，进行修补时，其水位平面应在任一修补点之下至少0.3m（1英尺）。

在罐底或附近的缺陷的修理应将水排空。

除非所有连接线已盲死，否则焊接不应进行补焊。

罐内如装满油或有残油不能进行修补直到罐内被倒空、清洁和无油气。

制造者在买方书面批准和买方检察员在场的情况下，可对罐内有残油的储罐进行修补。

7.5尺寸公差

7.5.1概述

7.5.2-7.5.7给出的公差目的是为了生产有合格外观、浮顶有正确功能的储罐。

测量应在充水试验之前进行。

除非买方在数据表第15行取消或进行修订，或者由买方和制造商通过协商单独规定，否则以下公差适用：

7.5.2垂直度

a.罐壁顶部相对于罐壁底部的不垂直度不超过1／200的储罐总高度。

每张壁板的不垂直度（按下列适用的标准）不能超过ASTMA6M/A6,ASTMA20M